专职检验员质量检验基础版.ppt

质量检验 生产部专职检验员 质量保证的重要意义品质管理的发展产品质量的检验抽样方法检验误差职责与权限 质量保证的重要意义什么是质量 质量的定义 就是符合客戶的需求 普通性 反映一个实体满足明确或隐含要求能力的特性的总和 专业性 即一组固有特性满足要求的程度 如性能 特点 可靠性 耐用性 美学 认定性 服务性 认知品质 八大要素 产品质量必须满足用户的要求 明确的 和期望 隐含的 定义中的特性是指事物可以区分的特性 固有特性是指事物本来就有的 尤其是永久的特性 质量特性包括功能 可靠性 安全性等 质量保证的重要意义什么是制程 制程即为过程 广义上的制程包含设计 进料 生产制造 成品包装 品质保证等范围 一般所说的制程指的是由原料上线开始 到成品包装完成为止的一切生产制造过程 品质管制 为了达成品质要求所采取的一切作业技术与活动 顾名思义就是以质量为对象的管制活动 不合格品 不能满足规定要求的产品 分为三类 报废品 不可修复让步品 功能略有影响或外观有轻微缺陷 但可使用返工品 可经挑选或修复后使用 质量保证的重要意义什么是制程 制程即为过程 广义上的制程包含设计 进料 生产制造 成品包装 品质保证等范围 一般所说的制程指的是由原料上线开始 到成品包装完成为止的一切生产制造过程 品质管制 为了达成品质要求所采取的一切作业技术与活动 顾名思义就是以质量为对象的管制活动 不合格品 不能满足规定要求的产品 分为三类 报废品 不可修复让步品 功能略有影响或外观有轻微缺陷 但可使用返工品 可经挑选或修复后使用 品质管理发展的四个阶段质量检验阶段 19世纪末 20世纪初 事后把关 质量是靠检验出来的统计质量控制阶段 20世纪40 50年代 运用各种统计方法 在生产 工作 过程中捕捉异常先兆 从而有针对性地采取措施 把不合格消灭在过程中 避免了不合格 差错 的产生 全面质量管理阶段 20世纪60 80年代 全员参与的 全过程的和6Sigma阶段 20世纪90年代 至今 综合各类质量和技术控制方法 以数据为基础 借助于统计分析来减低成本 提升质量 品质管理的发展 品质管理的发展 品质管理的发展 质量方针 高质量低成本快反应重细节 从质量检验 质量管理 经历了三个阶段 强调全员参与 建立一套完整的质量体系 八项原则以顾客为关注焦点 理解客户当前和未来的需求 领导作用 确立组织统一的宗旨及方向 全员参与 各级人员都是组织之本过程方法 将活动和相关资源作为过程进行管理管理的系统方法 将相互关联的过程作为系统加以识别 理解和管理 有助于组织提高实现目标的有效性和效率 持续改进 永恒的目标 基于实事的决策方法 有效决策建立在数据和信息分析基础上 于供方互利的关系 组织于供方是相互依存的 质量保证的重要意义 保证与提高产品质量是人类生产活动的一种基本活动 产品质量是国家经济建设的物质基础 产品质量是科学技术和文化水平的综合反映 产品质量是企业生存和发展的关键产品质量是进入市场的通行证 产品的质量检验 检验与质量管理的关系认为产品质量是设计和制造出来的 不是检验出来的 因而放松质量检验 认为全面质量管理强调的是预防 要求把不合格品消灭在过程之中 而检验工作是死后验尸 检验的定义 检验 判断性检验 通过观察和判断 适当时结合测量 试验所进行的符合性评价 检验的技术性在于 对产品的一项或若干项质量特性进行诸如测量 检查 试验或度量 用于检验的测量和监控装置必须满足受控的条件下使用 检验的职能随着科学技术的发展质量检验的职能与过去传统的质量检验相比 有了很大的发展 已由传统的 单纯把关的被动检验 发展为 既严格把关又积极预防 的主动检验 鉴别职能 把关前提 把关职能 主要职能 预防职能 为过程控制提供信息 报告职能 把关的继续 检验的目的 判定产品或零部件的质量合格与否 证实产品或零部件的符合性 产品质量评定 考核过程质量 获取质量信息挑出各生产环节的不合格品收集质量信息 为质量控制提供依据 确保产品满足要求 检验是一种活动 对测量 检查 试验或度量的一项或多项特性的结果 与规定要求进行比较 并确定每项特性是否合格的活动 检验判断 合格不合格 指满足不满足规定要求 检验工作的规定要求指质量标准 企业执行的质量标准有验收标准和内控标准之分 判定性检验的工作内容及要求 熟悉与掌握规定的要求测量 对一项或多项特性进行定量或定性 比较 检验结果与规定要求进行比较 判定 合格 不合格 处理 对单件产品 批产品的处理 记录 检验的相关数据 合格的定义 满足规定要求 不合格的定义 一种或多种质量特性偏离了要求或者缺少某种有要求的特性 缺陷 某实体使用时不能满足预期的要求或合理的期望 不合格 与 缺陷 之间的基本区别在于 规定要求 与 期望使用要求 之间可能不一致 检验的作用可归纳为 评价 把关 预防 信息反馈 产品的可追溯性等五大作用 通过严格的质量检验 挑出生产过程中各个环节的不合格品 确保产品满足要求 使我们有条件实现 不合格的原材料不投产 不合格的半成品不转序 不合格的零部件不装配 不合格的产品不出厂 的四不原则 检验工作在企业的生产活动里 作为管理循环的一部分 如戴明 Deming 循环图所示 产品经过设计 交由制造生产 生产的产品经过检验评价质量的状况 再对不合格状况加以分析 随后做出改进和纠正的活动 纠正 设计 检查 制造 Action Plan Check Do 不合格品控制及纠正与预防措施 不合格分为不合格品与不合格项 不合格品是针对产品的 不合格项是针对质量体系要求的 不合格的标准定义 不满足某个规定的要求 凡成品 半成品 原材料 外购件和外协件对照产品图样 工艺文件 技术标准进行检验和试验 被判定为一个或多个质量特性不符合规定要求 统称为不合格品 不合格品控制 不合格品的控制就是指对材料 零部件或成品不能满足或可能不满足规定要求时所采取的措施 包括标识 隔离 评审 处置和采取纠防措施以防止再发生 不合格品处置措施 标识 发现不合格品应立即给予标识 隔离 通过标识 将不合格品与合格品隔离 存放 放置于指定的隔离区域 记录 真实的描述不合格现象 评审 指定有关人员进行评审 处置 依据评审结果 进行让步接收 放行 或返修 返工 降级 报废 生产中材料不合格处理流程图 2701068 生产线操作员生产线操作员生产线操作员 03161生产部QC否进货检验或生产线是产管部 生产线生产线供应部进货检验员 03134采购 03134供应部 IQC 否 是 产品不合格处理流程图 2701068 检验员 操作人员检验员 操作人员检验员 组长 技术负责人 发现不合格 不合格标识 隔离 记录 复核 确认 返工 报废 让步 是否异常 转纠正与预防措施 必要时 停产 下返工单 返工 转让步放行程序 材料是否可复用 废品 报废单交库 分离 留用 废料 报废单交库 检验 是 是 否 纠正措施 纠正措施 为防止已出现的不合格品 缺陷或其它不希望的情况再次发生 消除其原因所采取的措施 纠正措施实施时需要注意 职责的分配 严重性评价 原调查 问题分析 消除根因 过程控制 永久性更改 围堵 为避免不合格的扩大化 纠正 纠正措施 预防措施的关系 凡不符合项都有原因 凡产生之事皆可预防 纠正和预防的重要目的就是要从根本上消除产生不合格的原因 使工序的质量波动恢复并保持受控状态 纠正与预防的区别在于 纠正的目的是消除已出现的不合格 它依据客户的意见或产品不合格报告 确定并有效实施改进的措施 预防的目的是消除潜在的不合格 质量检验的依据 质量检验它所依据是技术标准 产品图样 制造工艺及相关技术文件 订货合同 购销协议中的规定 标准的定义 标准是对重复性的事物和概念的统一的规定 它以科学 技术和实践经验的综合成果为基础 经有关方面协商一致 由主管机构批准 以特定形式发布 作为共同遵守的准则和依据 企业所执行的标准有验收标准和内控标准验收标准用于供需双方交接 验收 产品时使用 凡公开发布的标准 无论是国家 地区 行业 企业标准 都属于验收标准 内控标准用于企业对生产的产品进行检验时使用 它是在验收标准的基础上按以下原则进行加严 1 扣除因产品质量稳定性造成的差异 2 扣除因测量误差而造成的差异 下述内容不能作为检验依据 1 行政文件 2 上级领导以及技术人员的口头指示及承诺 3 无文字依据的习惯做法 4 不符合技术状态管理规定的对图纸 技术文件中的参数及质量要求所做的修改 误区 企业制定了技术标准 每个产品都和我们的质量标准相符合 或者产品合格率达到了预定的指标 质量就可以了 这种质量观念是一种以生产为中心的质量观 无法体现 顾客之上 质量第一 的质量经营观 质量检验的分类 1 按生产过程的次序分进货检验 过程检验 最终检验 2 按检验的方法分理化检验 感官检验 试验性使用检验 3 按样品数量分全数检验 抽样检验 4 按质量特性分计量检验 记数检验5 按检验后样品的状态分破坏性检验 非破坏性检验 6 按检验人员分自检 互检 专职检验 进货检验 进货检验是企业对所采购的原材料 外协件 外购件 配套件 辅助材料等进行入库前的检验 是限制不良品原材料进入仓库的控制点 也是评价原材料供应商的信息来源 首批样品检验 成批进货检验 按对产品质量影响程度分成A B C三类 过程检验 是生产现场对产品在形成过程中各个加工过程之间的检验 其目的就是在于防止不合格流入下道工序 对出现的不合格品可以及时地进行纠正避免造成更大的损失 过程检验中一般不允许将未完成检验和试验的产品转入下一道过程 过程检验通常有三种形式 1 首件检验 生产开始 工序因素调整后 4m 2 巡回检验 重点是关键工序3 完工检验 工序中批产品完工过程检验不仅是把关 应与质量控制 质量分析 质量改进 工艺监督相结合 最终检验 最终检验 成品检验 是在生产结束后 产品入库前 目的是为了保证不合格品不入库或不出厂 对成品检验需按规定的检验要求进行 检验合格后由检验员加盖合格章后 方能入库 最终检验在维护用户利益与企业的声誉上都起到极为重要的作用 成品检验应注意 必须按检验依据检验把住最后一道关口 记录清晰 包括外观检验 抽样方案从要检验的一批产品中随机抽取一部分产品 即样本 进行检验 再根据所得到的数据对产品批作出是否合格的判断 因此抽样检验的实际对象是整批产品 而100 检验 把受检批中的产品逐个进行检查 根据检查结果给每个产品作出合格与不合格的判定 因此全数检验的实际对象是单件产品 抽样检验示意图 不良品抽样检验当X C拒收当X C允许接收C 表示Ac Re的具体数值 Ac接收数 Re拒收数 具体可从GB2828 1 2003抽样检验标准中查出 允许接受水平以符号AQL表示 X 良品 批产品 N 样本 n AQL的概念 AQL 接收质量限 它表征连续提交批不合格品率的上限值 AQL的数值AQL的数值可以表征 每百件产品中的不合格品数 也可表征 每百件产品中的不合格数 AQL表示一系列提交批的质量应达到的最低的平均质量 同时又是可以接收和不可以接收的过程平均之间的界限值 确定抽样样本大小字码表 GB2828 1 2003标准主抽检表 GB2828 1 2003方案 当AQL 1 5 IL II 抽样方式 一次抽样 当一批N 80时 要抽测灵敏度和告警光功率时 其抽样方案 从样本大小字码表查得CL E 从一次抽样正常检验主抽检表得n 20Ac 1Re 2 确定抽样方案为 80 20 1 调整型抽样检验 正常检验 当过程平均接近合格质量水平时所进行的检验叫正常检验 不如正常检验严格的一种检验叫放宽检验 当从许多批的检验结果可以相信产品的质量水平高时 即从正常检验转向放宽检验 比正常检验严格的一种检验叫加严检验 当从许多批的检验结果可以相信产品的质量水平差时 即从正常检验转向加严检验 根据抽样检验的结果按规定的规则选用 正常 放宽 加严 检验叫调整型抽样检验 关于加严检验 是为保护使用方的利益而设立 一般情况下 让加严检验的样本量同正常检验的样本量一致而降低合格判定数 只有当A 0和A 1时 才采用二者A值不变而增大加严检验的样本量的做法 这样不至于使抽样特性变坏 加严检验是带强制性的 关于放宽检验 放宽检验的设计原则是 当批量一贯很好时 为了尽快得到批质量的信息 情报并获得经济利益 以减少样本量为宜 因此 放宽检验的样本量要小 一般仅是正常检验样本量的40 放宽检验是非强制性的 转移规则和程序 当前的转移得分至少是30分 生产过程稳定主管质量部门同意以上条件同时成立 一批放宽检验不合格主管质量部门认为有必要回到正常检验生产过程不稳定以上任一条件成立 初次检验中连续5批 5批有2批不合格 累计5批不合格 连续5批合格 质量达到或超过要求 主观质量部门同意 放宽检验 正常检验 加严检验 停止检验 开始 模块抽样方案 AQL 1 5 IL 正常一次抽样方案 50 8 0 当连续5批出现不合格时转移到加严 加严抽样方案 50 13 0 当连续15批没有发现不合格时放松抽样方案 50 3 0 检验误差 误差公理 测量结果都具有误差 误差自始至终存在于一切科学实验和测量的过程之中 误差定义 A 绝对误差某量值的误差定义为该量值的给出值与其客观真值之差 即 误差 给出值 真值式中 给出值 测量值 实验值 示值 标称值 计算近似值等 真值 在观测的瞬时条件下 产品某特性量所具有真实大小 B 相对误差表示误差在真值中所占的比例相对误差 绝对误差 真值误差产生的原因1 计量器具 设备误差 2 环境条件误差 3 方法误差 4 检验员误差 5 受检产品误差 误差的原因大致有三类 系统误差定义 在同一条件下多次测量同一值时 误差的绝对值和符号保持恒定 当条件改变时 按某一确定的规律变化 系统误差分为恒定系统误差 可变系统误差 已定系统误差和未定系统误差 随机误差定义 在相同条件下 多次测量同一量值时 误差的绝对值和符号的变化 时大时小 时正时负 以不可预定的方式变化 粗大误差定义 超过规定条件下预计的误差 如何提高检验结果的准确度 1 系统误差的消除 用已知结果的试样与被检样品一起进行对照检验 对检验用的所有设备应按时送计量部门校准检定 对检验环境及检验过程严格控制 选择合适的仪器仪表及检验方法 2 粗大误差的消除 重复检验 复核检验 或建立标准品 经常用标准品作比较 以便及时发现问题 保持工作场所的良好秩序 作好产品的标识 将复杂的检验内容化为简单的检验内容 对检验员进行必要的技术培训 检验的准确率 错检率和漏检率 设 n 检验产品数d 检验员检出的不合格品k 错检数 复检时从不合格品中检出的合格品b 漏检数 复检时从合格品中检出的不合格品即 检验准确率 d k d k b 检验员检出的真正不合格品数实际存在的真正不合格品数错检率 k n d b k 错检数 真正合格品数漏检率 b n d b k 漏检数 真正合格品数 克劳士比说 酿成错误的因素有两种 缺乏知识和漫不经心 知识是能估量的 也能由经验和学习而充实改进 但漫不经心是一个态度问题 唯有经个人彻底反省觉悟 才有可能改进 质量检验员的基本要求 质量检验人员是企业内部质量信息的主要提供者 对保证出厂产品的质量负有直接责任 因此检验员的素质在一定程度上影响到产品的质量 所以 检验员应具备相应的基本要求 质量检验员的基本要求 1 有较强的质量意识 要具备 质量第一 和 质量是企业生命 的思想 在质量问题上坚持原则 实事求是 办事认真 严细准确 遇事能公正的做出判断 2 具备一定的技能 有一定的分析判断能力 对上下道工序及整个产品的质量要比操作员工有更深的了解 质量检验员的基本要求 3 熟悉质量标准 能正确使用有关量具仪器 按照质量标准进行检测 正确的提供检验数据和报告 4 必须经专业培训 考核合格后方可上岗和独立的出示检测报告 5 具有良好的身体素质 能适应检验工作 检验员与操作者的关系 检验员和操作者之间应该相互信任 密切配合 检验员只有带动操作者重视产品质量 推动工序中操作员按质量标准进行自检 运用专检和自检 互检相结合的制度 才能做好质量检验的 把关 工作 检验员与操作者的关系 对操作者来说 要正确认识检验员的作用 检验是帮助自己保证和提高产品质量 并非单纯抓毛病 因此 每一个操作者应该如实地反映产品质量状况 尤其是当产品有不合格时 更应该立即向检验员反映 争取检验员的帮助和指导 检验员与操作者的关系 检验员要当好 三员 还需要做到 三满意 产品质量的检验员 质量第一宣传员和生产技术的辅导员 生产服务的态度让操作者满意 检验过的产品让下道工序满意 出厂的产品质量让用户满意 现场操作的质量检验人员有责任履行下列5条要求 1 必须根据检验作业指导书 工艺规程等检验依据进行检验 现场使用的文件必须是现行有效版本 不允许做任意的修改 2 生产 试验设备或检验量具必须按规定进行周期性检定 经检定合格的给予标识才能用于生产及试验 3 原材料 元器件 在制品 成品必须经检验合格方可流入下道工序 4 生产环