班组改善0622

1 班组改善活动组织及开展 2 班组改善的基础 班组改善的必要性和重要性 班组改善的内容 班组改善的组织 3 班组改善的必要性和重要性 精益思想告诉我们 一 企业经营的目的是 利润最大化 二 精益的基本思想是 彻底消除无效劳动和浪费 三 精益的手段是 持续改进 4 必须从每一个操作人员以及由他们组织起来的生产线 进而以生产线为中心 从整个工厂着眼 每个环节都要提高 以收到整体效果 精益思想告诉我们 设计现场 生产现场 销售现场 大野耐一圈 5 定义 持续改善是一个建立在标准化基础上的过程 它通过一系列小的改进从而获得最终的改善 目的 为了始终向一个更具挑战性的目标推进 并通过消除浪费 在安全 质量 成本 响应和组织发展上取得进步 标准化 改进 6 没有标准 就没有改善 班组改善的基础 5S及目视化 设备布局标准化 工作流程标准化 员工作业标准化 单个军人的队列动作 规定 立正要领 两脚跟靠拢并齐 两脚尖向外分开约60度 两腿挺直 小腹微收 自然挺胸 上体正直 微向前倾 两肩要平 稍向后张 两臂自然下垂 手指并拢自然微屈 拇指尖贴于食指的第二节 中指贴于裤缝 头要正 颈要直 口要闭 下颌微收 两眼平视 7 5S及目视化 5S是管理的基础 8 9 建立透明度让大家知道怎么做 建立透明度让大家知道有什么错 10 11 12 设备布局标准化 1 按工序布置2 U 形 逆时针布置3 设备布置 三不 原则4 设备间距小5 设备功能够用就好 13 工作流程准化 有工作就有流程 有岗位就有标准 14 标准作业组合票 标准作业书 作业标准化 现场标准作业票 15 班组改善的内容 16 1 标准作业改善 目的 提升生产效率 途径 增加纯作业时间 平衡工位 工具 价值流图分析 山积图分析 方法 简化 转移 合并 删除 17 案例 提升纯作业时间 减少浪费 18 案例 利用山积图改善 改善前 改善后 19 2 OEE分析改善 班组利用 OEE统计表 分析设备六大损失并进行持续改善 提升设备综合效率 20 3 工艺优化改善 21 在作业过程中采用自动作用 报警 标识 分类等手段 使作业人员不特别注意也不会失误的方法 4 放错防呆改善 防呆与衡量指数的连结FTT 由防呆来帮助消除不良品 减低报废 重工重测 线外修补与退货而提升FTT DTD 防呆的实施使得线末速率提高 也降低DTD时间 OEE 藉防呆可提升使用率 性能效率 良品率 进而也改善OEE TC 总成本也因以上三项衡量指数的改善而降低 22 23 放错启动开关 24 5 快速换产改善 增加外换产作业 内换产作业 調整作业 不停止设备的运行就能够完成的作业 准备模具 刀具 工装 后处理等 不停止设备的运行就无法完成的作业 更换模具 刀具等 精度确认 调整附带设备 问题处理等停止设备进行的作业 换产時間 内换产 調整作业 设备停止時間 区分内 外换产 外换产作业 25 精简内部操作 精简放置去除螺钉使用预设装置 定位点和定位盘精简定位消除调节使用标准夹具实现共通化精简固定消除编辑程序消除输入偏移并行内部操作团队5 改装机器 设置时间 26 6 消除浪费改善 生产中的七种浪费 不必要的动作 库存 运送 生产过多 加工 缺陷 等待 不插秧不摇头不弯腰 不监视机器不巡逻救生不袖手旁观 不做切削空气不做木偶动作不做立正动作 不要乱流不要粗流不要停留 不接受不制造不传递 不大批量生产不批量搬运不大批量采购 不预测生产不过量生产不提高生产 27 班组改善的组织 28 标准化是前提 科学机制是保证 领导意识是关键 价值导向是动力 一家之言 29 结束语 改善并没有什至深至奥的