电大数控编程技术考核答案.doc

三、判断题1、G90/G91是用于绝对/增量尺寸选择的代码，无论什么数控系统，都必须用这两个代码进行绝对/增量尺寸的转换。（错）2、在平面内任意两点移动，用G00与G01编程的刀具运动轨迹相同，只是运动速度不同。（错）3、G00指令下的移动速度可以由F代码改变。（对）4、用R指定圆弧半径大小时，当R为“”值时，说明该圆弧的圆心角小于180。（错）5、使用快速定位指令G00时，刀具运动轨迹可能是折线，因此，要注意防止出现刀具与工件干涉现象。（对）四、简答题1、配置前置刀架和后置刀架的数控车床，加工圆弧时它的顺逆方向有何区别？答： 顺时针圆弧与逆时针圆弧的判别方法在使用G02或G03指令之前，要正确判别刀具在加工零件时是按顺时针路径作圆弧插补运动，还是按逆时针路径作圆弧插补运动。在XZ平面内向Y轴的负方向看去，刀具相对工件进给的方向顺时针为G02，逆时针为G03。b为前置刀架的情况；加工同一段圆弧时，前置刀架的数控车床所使用的圆弧插补指令G02 (G03)与后置刀架的数控车床恰好相反。2、指令G00和G01有何区别？. G00:位置定位(快速進給).程式格式:G00X_Y_Z_; X、Y、Z:X軸,Y軸,Z軸終點坐標。 注意G00刀具的位移運動路徑不一定為一直線,而是依 各軸向位移量來決定.G00只適合於快速定位,不適合切 削加工。 G01:直線切指令程式格式 G01X_Y_Z_F_;五、编程题1、利用直线和圆弧插补指令，编写图5-1的外轮廓精加工程序和精镗孔加工程序。图5-1 典型轮廓与镗孔加工零件%3305N1 G92 X150 Z40 （设立坐标系，定义对刀点的位置）edN2 T0101G00 X100 Z0 M0 3S500 （平端面）G1X,0F0.2Z2X90Z32G3X100Z-40R8G1Z-80X110G0X100Z40T0202G0X64Z2N3 G1X60Z-2F.2（倒345角）N4 Z-36 （加工26外圆）N5G03X40Z-41R5 （切第一段锥）N6G1Z-80）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位） 2、加工如图5-2所示零件，利用直线和圆弧插补指令，编写外轮廓精加工和切槽程序。图5-2 典型零件%3335N1 G54 G00 X100 Z80 （选定坐标系，到程序起点位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min正转）N3 G00 X60 Z5 （到循环起点位置）N4 G1X0F120 N5 G03 X20 Z-10 R10 （精加工轮廓开始，到倒角延长线处）N6 G01 Z-15 F80 （精加工倒245角）N7 W-28 （精加工30外圆）N8 G02 U6 W-3 R3 （精加工R3圆弧）N9 G01 X40 （精加工40外圆）N10 W-20 （精加工40外圆）N11 G01 X60 （精加工60外圆）N15 M30 （主轴停、主程序结束并复位）第6章 刀具补偿指令及其编程方法一、填空题1、指令G41的含义是_为刀尖半径左补偿_；指令G42的含义是_为刀尖半径右补偿_。2、刀具半径补偿分为_刀补建立,_、_刀补进行_、_刀补撤消_3个步骤。3、取消刀具半径补偿的2种编程方式是_ G01_G40_、_G0_ G40_。4、取消刀具长度补偿的2种编程方式是_G01_G49_、_G00G49_。5、在铣削加工中，采用顺铣时刀具半径补偿为_G41_；采用逆铣时刀具半径补偿为_ _G42_。二、选择题1、程序段G17 G01 G41 X0 Y+ D01F150中的D01的含义是（B）。（A）刀具编号（B）刀具补偿偏置寄存器的编号（C）直接指示刀具补偿的数值（D）刀具方位的编号2、具有刀具半径补偿功能的数控系统，可以利用刀具半径补偿功能，简化编程计算；对于大多数数控系统，只有在（A）移动指令下，才能实现刀具半径补偿的建立和取消。（A）G40 、G41和G42 （B）G43、G44和G80（C）G43、G44和G49（D）G00或G013、对于FANUC系统，（D）指令不能取消长度补偿？（A）G49（B）G44 H00（C）G43 H00（D）G414、在下列程序段中，能够建立刀具长度补偿似（C）的程序段。（A）G01 G42X100 Y20 D01F200（B）G02 G41X100 Y20 R50 D01 F200（C）G01 G43X100 Z20 H01 F200（D）G03 G42X100 Y20 R50 H01 F2005、在数控铣削加工中，刀具补偿功能除对刀具半径进行补偿外，在用同一把刀进行粗、精加工时，还可进行加工余量的补偿，设刀具半径为r，精加工时半径方向余量为，则最后一次粗加工走刀的半径补偿量为（B）。（A）r（B）r+（C）（D）2 r+6、刀具长度补偿值的地址用（B）。（A）D（B）H（C）R（D）J7、执行G90 G01 G44 H02 Z50 F100（H02为2mm）程序段后，刀具钻孔深度为（B）。（A）48 mm（B）52 mm（C）50 mm（D）54 mm三、判断题1、对于FANUC系统，G43与G44的刀具长度偏置补偿方向是一致的。（错）2、对于没有刀具半径补偿功能的数控系统，编程时不需要计算刀具中心的运动轨迹，可按零件轮廓编程。（对）3、轮廓铣削时，刀具补偿的建立与取消一定在轮廓上才能生效。（对）四、简答题1、简述刀具补偿的作用？答 ： 刀具位置补偿包括刀具几何尺寸补偿和刀具磨损补偿，前者用于补偿刀具形状或刀具附件位置上的偏差，后者用于补偿刀尖的磨损。2、刀具半径补偿的建立与取消，通常在什么移动指令下生效？答： G01 G003、当立铣刀的长度磨损后，刀具长度补偿值取正值还是取负值？答 ：负值五、编程题1、刀具起点在（40，0），法向切入（20，0）点，切一个f40 mm的整圆工件，并法向切出返回点（40，0），刀具轨迹如下图所示。利用刀具半径补偿指令，编写零件的轮廓加工程序。 图6-1 轮廓铣削刀具轨迹 %3345 N1 T01M6 （换一号刀，确定其坐标系）N2 M03 S400 （主轴以400r/min正转）N3 G00 X-40 Y0 （到程序起点位置）N4 G43H1Z0 （刀具移到下刀点）N5 G01 G42 X-20 F60 （加入刀具园弧半径补偿，工进接触工件）N6 G02 I20 （加工40外圆）N7 G1 G40 X-40 Y0 （取消半径补偿，返回程序起点位置）N8 G0 Z100 （退出已加工表面）N9 G00 X30 （退出已加工表面）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）2、用f16的立铣刀精铣f34mm的孔，孔深为12 mm，工件坐标系原点为孔的中心与上表面的交点处，要求切向进退刀和刀具半径补偿功能，试编写加工程序。%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8园弧段）N3 U3.215 W-39.877 R60 （加工R60园弧段）N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40园弧段）N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436 （回到循环起点Z轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）3、如图6-2所示。零件的左端外圆f64尺寸已加工完毕，利用刀尖圆弧半径补偿功能，编写零件右端外轮廓的精加工程序。图6-2 车削典型零件%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工26外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位）第7章 简化编程指令及其编程方法一、填空题1、在铣削固定循环中结束后，要使刀具返回R点平面，必须编程 G99 指令。2、子程序的嵌套是 M98 P L 。3、在进行盘类零件的端面粗加工时，应选择的粗车固定循环指令是 G94 。4、在FANUC数控系统中，用于旋转的指令是 G68 ，用于镜像的指令是G51.1 。二、选择题1、有些零件需要在不同的位置上重复加工同样的轮廓形状,可采用( b )。（A）比例缩放加工功能 （B）子程序调用 （C）旋转功能 （D）镜像加工功能2、采用固定循环编程，可以（ b ）。（A）加快切削速度，提高加工质量 （B）缩短程序段的长度，减少程序所占内存（C）减少换刀次数，提高切削速度 （D）减少吃刀深度，保证加工质量4、在FANUC数控系统中，指令M98 P51020表示的含义为（ c ）。（A）返回主程序为1020程序段（B）返回子程序为1020程序段（C）调用程序号为1020的子程序连续调用5次（D）重复循环1020次5、用固定循环G99 G81钻削一个孔，钻头的钻削过程是（ d ）。（A）分几次提刀钻削（B）持续不提刀钻削（C）视孔深决定是否提刀（D）提刀至R面6、（ b ）是为安全进刀切削而规定的一个平面。（A）初始平面 （B）R点平面 （C）孔底平面 （D）零件表面三、判断题1、G81与G82的区别在于G82指令使刀具在孔底有暂停动作。（ ） 2、要调用子程序，必须在主程序中用M98指令编程，而在子程序结束时用M99返回主程序。（ ） 3、FANUC粗车固定循环指令G71中的粗车深度的地址码是R。（ ） 4、铣削固循环中，在R点平面确定以后，采用绝对、增量编程时，Z轴的坐标编程值是不同的。（ ） 5、需要多次进给，每次进给一个Q量，然后将刀具回退到R点平面的孔加工固定循环指令是G73。（ ）。四、简答题1、简述FANUC车削固定循环G71、G72、G73指令的应用场合有何不同？(P86-89)2、简述FANUC铣削固定循环G73、G81、G82、G83指令各适用于什么场合？(p112115-117)3、铣削固定循环的六个动作是什么？p1114、R点平面的含义是什么？应如何确定？p1115、画出铣削固定循环G73、G83的动作步序。P113图5-27五、编程题1、加工图7-1所示零件的孔系，若零件的厚度为8mm，Z轴工件坐标系原点定义在上表面。利用固定循环指令，编写孔系加工程序。具体要求：（1）按“走刀路线最短”原则编程；（2）按“定位精度最高”原则编程。图7-1 孔系零件按“走刀路线最短”原则编程； 1. T1M62. G0G90G54X20Y1653. G43H1Z20S100M34. G91G99G81X30Z-8R3K5;5. X-15Y-156. X-30K47. X15Y-158. X30K49. X-15Y-1510. X-30K411. X15Y-1512. X30K413. G8014. G90G0Z10015. M30 2、某工件顶部有两个形状相同、高度为10mm外轮廓，坐标如图7-2所示，利用子程序编写其加工程序。O0001T1M6G0G90G54X40Y20G43H1Z50S500M3G1Z-5F100M98 P0002G0Z50X120Y20G1Z-5F100M98P0002G0Z200M30O0002G1G91Y40X40Y-40X-40G90图7-2 要素坐标第8章 数控车削加工编程一、填空题1、在轮廓表面车削时，当直径尺寸变化较大时，采用 恒线速度 控制有利于保证零件的表面加工质量。2、车削加工时，其径向尺寸采用 直径 编程更方便。3、数控车床的工件坐标系习惯设定在 工件端面和轴线交点 。4、螺纹加工的进刀方式有 直刀法 、 斜刀法 。5、在进行螺纹加工时，为了防止乱牙，主轴上必须安装 位移检测系统 。二、选择题1、下列代码中，不能用于螺纹加工的指令是（ C ）。（A）G33 （B）76 （C）G G92 （D）G852、G71 P04 Q15 U1.0 W0.5 D2.0 F0.3 S500，该固定循环的粗加工吃刀深度的是（ c ）。（A）1.0 mm （B）0.5 mm （C）2.0 mm （D）0.3 mm3、在选择车削加工刀具时，若用一把刀既能加工轮廓、又能加工端面，则车刀的（C ）应大于90。（A）前角 （B）后角 （C）主偏角 （D）副偏角4、影响数控车削加工精度的因素很多，要提高工件的加工质量，有很多措施，但（D ）不能提高加工精度。（A）控制刀尖中心高误差 （B）正确选择车刀类型（C）减小刀尖圆弧半径对加工的影响 （D）将绝对编程改变为增量编程5、 试切对刀法如图8-1所示，由图可以看出：（ B）。（A）左图完成Z向对刀 （B）左图完成X向对刀，右图完成Z向对刀（C）右图完成X向对刀 （D）左图完成Z向对刀，右图完成X向对刀三、判断题 图8-1 试切对刀法1、利用假象刀尖点编出的程序，在进行倒角、锥面及圆弧切削时，会产生欠切或过切现象。（ ）2、数控车床适宜加工轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件、箱体类零件、精度要求高的回转体类零件、特殊的螺旋类零件等。（ ）3、程序G33 X35.2 Z22 F1.5为单一螺纹加工指令，执行过程中进给速度为1.5mm/min.。（ ）四、编程题1、图8-2所示零件，采用毛坯棒料加工，由于毛坯余量较大，在进行外圆精车前应采用外圆粗车指令G71去除大部分毛坯余量，粗车后留0.3 mm余量（单边）。刀具及其加工参数如表8-1所示，编写零件的切削加工程序。表8-1 主要切削参数切削用量刀具及加工表面主轴转速S / rmin1进给速度 f / mmr1T01 外圆粗车6300.15T02 外圆精车11000.15T03 切槽3150.16T04 车螺纹2001.5（a）零件图 （b）刀具编号图8-2 车削加工编程实训零件1程序（GSK928TE）%40G26G0X100Z150T11（粗车刀）M3S630G0X65Z0G71 X0 I2 K1 L9 F0.15G1X30.6Z-25X40Z-40G3X50.6W-5R5G2U10.6W-5R5G1W-5X62.6W-62G0X100Z150T22S1100G0X0Z1G1Z0F0.15X28X30Z-1Z-25X40Z-40G3X50W-5R5G2U10W-5R5G1W-5X62W-62G0X100Z150T33S315G0X32Z-20G1X20F0.16G0X100Z150T44S200G0X32Z2G92 X29.5 Z-22 P1.5X29X28.5 X28.3G0X100Z150M302、加工如图8-3所示零件，毛坯尺寸为f5085mm，材料为45#钢。仔细阅读图纸，进行工艺分析，并按零件的装夹顺序，编写零件的加工程序。图8-3 车削加工编程实训零件2工艺路线： 平端面钻 孔 粗车大端留（精车余量1MM） 平端面（掉头.精车余量1MM） 粗车小端 打中心孔 精车大端（掉头） 切退刀槽（掉头 一 夹 一 顶） 精车外轮廓 车螺纹程序（GSK928TE）%55G26G0X100Z150T11（粗车刀）M3S650G0X52Z0G1X20F150G0X42Z3G1Z-45F150G0X100Z150M30掉头 G26G0X100Z150T11M3S650G0X52Z0G1X0F150G0X25Z2G1Z-26X26.9G2X421Z-43R24G0X100Z150M30打中心孔G26G0X100Z150T22（精车刀）M3S1500G0X37Z1G1Z0F100X41Z-2Z-16G0X100Z150T33（镗刀）G0X25Z2G1Z-25G0X20.Z2X100Z150M30掉头G26G0X100Z150T44（切刀）M3S350G0X26Z-26（R）G1X20G0X100Z150T22S1500G0X20Z2G1Z0F60X24Z-2Z-26X26.882G2X33Z-56.27G1Z-60X41Z-65G0X100Z150T55（螺纹刀）S250G0X26Z3G92X23.5Z-24P1.5X23X22.5X22.3G0X100Z150M30第9章 数控铣削加工编程一、填空题1、数控铣床适宜按刀具集中法安排加工工序，以减少换刀次数。2、立式铣床通常进行插补的平面是G17 。3、铣削加工的Z轴通常需要进行刀具长度补偿。4、加工中心的T功能只能用于选择刀具，若要换刀需用M06指令。5、若加工行腔要素，需要刀具在Z方向进行切削进给，应选择的刀具是立铣刀。二、选择题1、加工中心与数控铣床编程的主要区别是（D ）。（A）指令格式 （B）换刀程序（C）宏程序 （D）指令功能2、FANUC系统中的G80指令用于（ D ）。（A）镗孔循环 （B）反镗孔循环 （C）攻丝循环 （D）取消固定循环3、用球头铣刀加工曲面时，其球头半径应（ A ）加工曲面的最小曲率半径。（A）小于 （B）大于 （C）等于 （D）大于等于4、在（50，50）坐标点，钻一f12 mm、深10 mm的孔，Z坐标零点位于零件的上表面，正确的程序段为（ ）。（A）G85 X50.0 Y50.0 Z10.0 R6 F60 （B）G81 X50.0 Y50.0 Z10.0 R6 F60（C）G81 X50.0 Y50.0 Z10.0 R3.0 F60 （D）G83 X50.0 Y50.0 Z10.0 R3.0 F60三、编程题1、如图所示，在XY平面内使用半径补偿功能进行轮廓切削，设起始点在X0、Y0，高度100 mm处，切削深度为10 mm，Z轴进给速度为F100，X、Y轴进给速度为F200，程序如下：O0001N1 G90 G54 G17 G00 X0.0 Y0.0 S1000 M03N2 Z100N3 G41 X20.0 Y10.0 D01N4 Z2N5 G01 X10.0 F100N6 Y50.0 F200N7 X50.0N8 Y20.0N9 X10.0N10 G00 Z100.0 图9-1加工要素坐标N10 G00 Z100.0N11 G40 X0.0 Y0.0 M05N12 M30（1）程序能否加工出图示轮廓。答：不能（2）会出现什么情况，分析原因。答：G41后面不能连续出现两个Z轴移动指令。（3）写出正确的程序。应改为：O0001N1 G90 G54 G17 G00 X0.0 Y0.0 S1000 M03N2 Z100N3 Z2N4 G01 Z10.0 F100N5 G41 X20.0 Y10.0 D01N6 Y50.0 F200N7 X50.0N8 Y20.0N9 X10.0N10 G00 Z100.0 图9-1加工要素坐标N11 G40 X0.0 Y0.0 M05N12 M302、加工如图9-2所示零件，仔细阅读图纸，完成下列内容。（1）进行加工工艺分析，包括选择刀具、装卡与定位方法、切削参数、走刀路径等，编制工艺卡片。（2）编写孔系加工程序。（3）按图9-2b所示刀具路径，编写凹槽的精加工程序。（a）零件图（b）刀具轨迹图9-2 典型铣削加工零件（1）略（2）孔系加工程序为：O0001G90 G54 G17 G00 X0.0 Y0.0 S1000 M03Z100G98 G83 X8 Y8 Z-30 R5 Q5 F40X8 Y52X92Y8G80 X0 Y0G00 Z100M05 M30（其中沉头孔未写程序）（3）O0002G90 G54 G17 G00 X0.0 Y0.0 S1000 M03Z100G00 X70 Y0Z5G01 Z-15 F100G42 G01 X55.86 Y22 D01X8G03 X8 Y5 R3G01 X55.86G03 Y22 I14.14 J7G01 G40 X70 Y15G00 Z100M05M303、加工如图9-3所示零件，仔细阅读图纸，完成下列内容。（1）进行加工工艺分析，包括选择刀具、装卡与定位方法、切削参数、走刀路径等，编制工艺卡片。（2）编写孔系加工程序。（3）编写凹槽的精加工程序。（4）编写凸台（面1）轮廓的加工程序。（5）若使用加工中心，在一次装夹下，完成凸台、凹槽、孔系的加工，试编写其加工程序。图9-3 典型零件(1) 略(2)略(3) O0002G90 G54 G17 G00 X0.0 Y0.0 S1000 M03Z100G00 X37.5 Y35G01 Z-5 F40G41 G01 Y28 D01G03 X45.5 Y21 R7 G01 X23G