2011年车间工作总结-车间全年工作总结

2011年车间工作总结:车间全年工作总结模具车间2011年年终工作总结 回顾2011年的工作，在走过的这一年里，模具车间在总经理的直接领导及陈副总为主跟踪指导下，立足于本车间实际，坚持继承和创新相结合，沿着“严查、细管、巩固、创新”的工作思路。使整个模具车间的各项工作在今年得到了有序推进。应该说，发展趋势良好，为公司今年生产经营目标的实现，做出了积极的贡献。截止到12月20日，共完成模具生产产值6100万； 模具车间以围绕安全生产、保质保量完成生产任务为前提，主要做了如下方面的工作： 一、合理调整劳动组合确保完成生产任务 1、新模具下发，依据的模具产值完成统计表示图来合理安排模具制作任务，并对极个别因能力原因，不能按期完成的模具的班组，对该模具及时调出，从新安排适宜钳工班组制作，使得各钳工技能水平充分发挥和体现出来，也就形成了能者多劳的局面（最多的钳工组完成产值600多万）。模具制作水平较差的班组难以生存，也将最终被淘汰掉，反之技能好战斗力强的班组得到了更大的发展空间，增强了模具车间战斗力。 2、今年三月份制订了合理劳动报酬及分配比例标准，使钳工班组各技师及徒工的酬劳利益得到保证。杜绝了以往部分组长利用权力之便克扣下属报酬据为己有的现象；提高了普通钳工的积极性，大大降低了人员的流失。同时要求每组劳动力不能低于5人，使得模具车间在人员上，始终保有强大的战斗力。 3、在新模具报价方面，采取多组竞标的方式；凡适宜新模具制作的钳工组均有权利进入第一环节报价，通过合理报价额及班组综合技能最终确定承制班组，使的模具制作报酬趋于合理化，也为模具的最终按期完成奠定了基础。 4、在模具生产过程中，通过周会对每周、月制定新的工作计划及验收计划，依据编制计划合理安排备料、加工、试模、跟踪等；每周对进度、质量进行对接考核，考核扣款采用周寄存月度清算的方式，使模具制作的每环节能够逐步完成，确保模具 最终符合要求并按期交付。 5、加工中心在今年3月份的时，因操作人员超过一半流失掉的情况下。车间通过及时调整加工工时结算方式，及时招聘新人员补充，并以汤建为主对各在职人员做了充分的思想工作。使得人员迅速稳定，并很快恢复战斗力，今年整体加工产值较去年增长10%以上，通过逐步要求加工质量也比以往更为细致，减小了后期钳工工作量。 通过上述调整后模具车间在3-12月份这个期间里，充分调动所有生产技术骨干和员工的积极性，合理安排工作有效利用时间，在10个月的时间内，车间完成了6000万的模具产值，平均每月产值超600万，超出了500万的月度目标值（详细见2011年月度产值趋势图）。依据各项目组下达的项目模具任务，2011年模具完成率为达到98%（详细见各钳工组完成率示意图），这在历年也是最高的。 此外模具车间在制作任务紧急的情况下，通过合理协调从模具车间各班组多次的抽调劳动力支援包装，截止12月20日累计支援包装车间超过2万个工时；及时的完成了公司下达的工作任务，有力保证了产品顺利的发运。（注：长期从模具工中抽调人员派往包装，不是长远之计，各班组人员已有抵触的情绪，有少数徒工因此而离职的现象，为避免模具车间人员流失，希公司领导引起重视从根本解决问题。） 二、严把质量关 1、通过设计工艺方案多方论证的方式，以最初确定的工艺，设计人员设计后，由主管、钳工、贾工、客户等进行审核，来确保模具工艺无误。同时依托技术革新和不被革新的理念，凡设计的新模、备模务必在料片利用率、模具成本、冲压设备成本、冲压操作性能等方面精益求精。模具在后期制作、验收过程中再次把关，通过及时反馈问题、严格要求改进、考核等手段，来控制因设计问题而导致成本浪费、性能降下等 ，对设计标准、工艺、方案、流程执行不到位，将追究责任并承担全部经济损失，12月份发生一起因工艺未经充分审核而下发铸件，最终导致隔热罩5付模具的模仁报废，造成损失达8万余元。模具车间和项目组立即召集相关人员确定新工艺方案，并重新安排计划确保交样进度。同时对相关责任人确定赔偿份额承担其损失，并出具事故通报引以为鉴。 2、模具原辅材料的管控；对模具原材料及热处理、模具辅助标准件、保利龙制作、模具铸件以及委外NC加工等方面，进一步大力监督控制；今年均无重大质量事故产生；对已发生的轻微质量事故，要求供方及时返工、返修确保我车间生产不耽误，对原因进行分析，要求确定长远的预防措施；并通过处罚、跟踪改进的成效进行控制订单量等手段，促使供应方大力改进来满足我们的需求，从而保证了模具车间的正常生产。 3、在模具车间生产过程中，通过现场巡回检查反馈及暴露其问题，并以早会、周列会进行思想宣导以及月度考核，同时要求钳工对批量生产模具进行跟踪、用户确认回报等方式，来促使各班组对自己的模具负有责任感；从而使钳工对模具的质量有高度的认识。以前期制定的模具制造及检验标准以及借鉴部分主机厂的要求让模具制造过程规范化，并以现场巡检及模具验收进行纠错，在今年得到了更深入的落实。在模具研合、装配很是下功夫。*普美项目商品模具从制作到模具发运受到用户的好评。 4、进行模具PPAP过程跟踪，对已完成的模具钳工务必做好跟踪服务，在此期间无论白班、晚班24小时准备；及时与模具用户做好操作要点的沟通。跟踪人员对模具问题、原因、处理结果以模具跟踪服务单做好记录，最终需用户签字认可。经过PPAP过程的跟踪，能充分地将模具及用户操作等问题暴露出来，通过及时维护模具和操作要点沟通，确保模具能够顺利批量生产，另外也对部分模具，因设计考虑不足之处提供了宝贵的反馈依据，将在今后的类似模具设计中持续改进。 三、现场“5S”管理 通过进行制造型企业如何实施5S管理等内容的培训和张贴各类5S管理学习、划定各自管辖区域及定置定位、并每日进行5S检查，每月底进行并上报公司财务考核扣款；来提高模具制造水平和优化现场作业环境，使问题易于发现，及早解决。同时加强了钳工对来料的验证和自检力度。从而大大减少了制造中的返修、返工现象；提高了整体制造质量水平及制造进度。 四、安全生产 上半年模具车间在生产过程中共发生安全事故为2起，较之前有上升。总结问题是在生产任务繁忙的时候，很多钳工安全意识淡薄所导致，下半年吸取上半年的教训，通过以下措施的改进使得下半年的安全事故为零。 1、认真宣传贯彻公司的各项规章制度，严格执行安全生产条例，严格按操作规程进行操作。车间向员工进行安全教育、培训、答卷，使员工清楚的认识到安全工作的重要性，提高员工的安全工作防范意识。同时车间加大自检自查和处罚力度，有效的避免各类事故的发生。 2、车间对安全事故做到齐抓共管；6月份出了一起轻伤事故，由于员工本人操作不当造成模具倒下砸伤手指事件，车间配合生产动力部门对当事人进行教育以及医疗鉴定妥善地解决了此事。车间同样对此事高度重视，找原因，排故障，做到安全事故“三个不过”的原则。并采取了相应的措施，杜绝此类事件的再度发生。通过此事车间再次对车间长期合同工和短期合同工进行操作规程和安全的意识教育。把事故消灭在发生之前。 通过车间各班组细致的工作，车间在2012年度的安全生产要达到公司对车间的指标和要求。 五、2012年工作的计划 (一)、车间奋斗目标： 安全、环保、质量无事故，超额完成产值目标，创先争优建和谐。 (二)、主要目标: 1、主要指标：模具制作年产值计划6500万，力争7000万。 2、坚决杜绝各类重大安全事故，消除安全隐患避免造成安全事故。全面实现模具车间安全生产控制为零的指标。 3、模具设计、制作重大质量事故为零、成本无浪费、能适应批量生产。 4、模具车间“5S”达到先进标准 5、模具年制作完成率，100%完成年计划任务。 6、设备完好率为95.99%，设备事故为零。 7、加强员工思想管理和技术培训，不断提高队伍整体素质，创先争优，比学赶超，事争争第一，建设和谐。 (三)、主要措施: 车间将继续带领员工加强自身的思想和技能学习，将继续调动生产技术骨干和各组长、班组人员的积极性，对不能适应车间管理发展及要求的人员坚决实施淘汰，保证队伍优良性；配合各部门保质保量的完成公司下达的生产任务和各项指标。在生产过程中加强加大现场管理的力度做到安全生产，消除隐患。要让安全生产在车间员工心目中警钟长鸣，安全生产意识不减。严格执行设计工艺审核把关流程，设计精益求精。加强质量管理严把质量关，杜绝各类质量事故的发生。积极配合、完善生产现场条件达到生产型企业5S标准要求，高标准的完成本年的各项工作。 另外按2012年完成6500-7000万产值的计划，模具车间现在制模具产值只有约1000万左右，请公司领