提高烧结矿质量生产实践2.doc

提高烧结矿质量生产实践王翠琴（宣钢炼铁厂）摘要：本文介绍了宣钢炼铁厂提高1#烧结机烧结矿质量的实践，及取得的效果。关键词：烧结矿 质量 粒度组成 技术改造1 前言宣钢1#烧结机生产的烧结矿主要是满足宣钢8#高炉的生产用料，随着高炉强化冶炼程度的提高，对烧结矿的质量越来越高，不仅要求其化学成分稳定，而且对其强度、含粉和粒度组成的要求也越来越高。为了满足现代高炉精料入炉的生产需要。2008年一烧车间开展了“提高烧结矿质量”攻关，改善了入炉烧结矿质量，为高炉稳定顺行创造良好条件。2 提高烧结矿质量的措施2.1 从入烧原料结构入手原料性能的好坏直接影响到整个烧结工艺过程，因此我们配矿的原则要满足生产高质量的烧结矿的条件：一方面要使烧结的产量高，质量好，能耗低；另一方面希望烧结矿的冶金性能良好，满足高炉的需求，同时取得良好的经济效益。因此我们要从铁料、熔剂、燃料三方面入手。2.1.1 优化入烧原料结构，稳定控制烧结矿化学成分一方面车间对配加的不同品种外粉的水分及粒级组成及时监测，严格控制粒级组成较差的原料配比，与粒级组成好的外粉合理搭配使用，尽可能减少原料中10mm大颗粒料含量，优化入烧原料的粒级组成，使入烧混合料粒级更适宜造球，保证良好的烧结透气性，进一步提高烧结矿产质量。另一方面稳定控制烧结矿SiO2含量，通过加强原料的跟踪管理和变料过程控制，实现了变料过程的平稳过渡，使烧结矿SiO2含量控制在5.8%6.2%范围内，既保证了烧结液相的充分适宜，同时又提高了烧结矿的碱稳率，确保了烧结矿成分的稳定，且有利于烧结矿强度的提高。2.1.2改善入烧燃料质量车间现使用两种燃料，品种为焦粉和无烟煤，无烟煤的固定碳含量较低、灰份高。首先车间对无烟煤的质量进行严格把关，对固定碳含量低于75%的燃料采取严禁卸车使用，从而保证了入烧燃料的质量；其次是：针对焦粉和煤粉两种不同的物料对其加破碎后的粒度要求不同，煤粉易于燃烧，热值低，破碎后粒度要求相对粗，焦粉相对来说不易燃烧，热值高，破碎后粒度要求相对细；第三是：根据入烧物料粒级组成的不同及物料熔点不同，燃料粒度要求及时调整，入烧物料中组粒级骨架料比例大或物料熔点高时，燃料粒度控制相对粗，反之，则燃料粒度控制相对细； 第四是：车间加大了入烧燃料质量把关的考核力度，并细化监测考核措施，下发给相关班组强制实施，进一步确保了燃料质量，使烧结过程中燃烧热量充足，反应充分，烧结液相的质量良好，大大提高了烧结矿的强度。2.1.2改善入烧熔剂质量 烧结生产中配入的熔剂主要有生石灰（包括钙质白灰、镁质白灰）、石灰石、白云石。生石灰遇水消化后生成Ca(OH)2，其比表面积达3.0105cm2/g，具有很强的亲水性，能够促使混合料制粒。实践证明，配加适当比例的生石灰对改善混合料制粒很有效果，我厂的配比一般控制在3%6%。在熔剂的使用方面，车间采取了严格的入库检测，一方面保证生石灰中CaO的含量大于75%，另一方面对生石灰的粒度严格监测，确保3mm部分达85%以上。并且每班定期测量，杜绝不合格熔剂入库。同时对熔剂筛进行了改造，将筛片切割成大小相等的两片，前后搭接，并用铁丝固定，这样一块可当做两块用，受料点也用皮带代替筛面，减轻了物料对筛面的磨损，延长了筛片使用周期。筛框四边全部用废旧皮带密封，用18mm的螺丝与筛框联接紧密，把筛片压紧，避免了大颗粒物料从筛缝落下，从而保证了熔剂粒度，对烧结矿质量指标的稳定起到了积极的作用2.2 加强工艺设施的技术改造为了进一步优化烧结工艺，车间对一些工艺设施进行了合理改造,进一步提高了烧结矿产、质量。2.2.1钙镁灰下料装置改造原钙、镁灰料仓下料口采取自流形，由于钙灰颗料细，且雨季易受潮，部分消化，所以白灰极易膨仓，下料不畅，造成下料量不稳定，而白灰加水一定，从而又造成混合料水分波动，最终影响到烧结矿的产量和质量。2008年初，车间对卸灰装置进行了技术改造，钙镁灰仓下料口均安装了卸灰阀，依靠阀内转子的不停转动带动仓内的白灰持续下料，从而几本杜绝了钙灰不下料，稳定了混合料水分，提高了烧结矿碱度稳定率，进一步提高了烧结矿产质量。2.2.2添加剂仓技术改造一烧车间配料添加剂仓原设计容积小，一次只能放四袋添加剂，且上部进料口为立方体状，下部出料口为圆柱状。上部仓四角容易粘死料，致使仓实际使用容积缩小，且料流不畅，配加不稳定，经常断料，被迫人工振打、捅料处理，不仅使岗位工人的劳动强度增加，而且由于配加不稳定，对烧结矿强度造成影响。针对这种状况，车间对添加剂料仓进行了改造，制作一圆台状料仓，截面积及高度增大，料仓容积扩大，上截面直径为1000mm，下截面直径为160mm，下截面直径与原出料口直径吻合，且斜面倾角50o，有利于料自动下流，解除了粘料死角问题。保证了料仓内添加剂由出料口卸灰阀按一定的比例配加入混合料。使岗位工劳动强度降低，烧结矿强度进一步提高。2.2.3混料系统技术改造利用年初年修时间对混四、混八皮带进行了技术改造，将原混四、混八皮带由D=800mm皮带机改造为D=1000mm皮带机，同时降低了两条皮带的带速，提高了皮带机的运输能力，解决了过去皮带运转速度快，磨损严重，事故率高的问题，减少了事故停机，提高了设备运转率，稳定了烧结生产工艺。2.2.4筛分系统技术改造原冷筛设备采用人字孔筛板,在筛分过程中不能筛尽5mm部分，供高炉的成品料中含粉多，一定程度上影响高炉生产，且在使用过程中易磨损，致使返矿中大颗粒烧结矿经常偏多，对烧结矿质量造成影响。车间利用年修时间对冷筛设备进行了技术改造，将原冷筛改为棒条筛，筛板分上下两层，上层筛棍直径为12mm，筛棍间距11mm，下层筛棍直径为6mm和8mm交错排列，筛棍间距为4mm，冷却后的烧结矿经第一层筛分后进入第二层继续筛分，更利于5mm小颗粒烧结矿筛出，降低了成品矿中含粉率，有利于高炉生产，返矿中大于5mm量减少，有利于强化烧结过程，提高烧结矿质量。2.3稳定工艺操作，加强烧结生产过程控制一是：稳定烧结生产关键在于稳定烧结生产过程中水、碳、返矿的控制，合理控制好烧结工艺参数。2.3.1稳定入烧料中水分一是：加强除尘放灰过程的管理，加强大班内部放灰过程控制，放灰过程中设专人跟踪，及时做好信息沟通，与环保车间搭成协议，严格控制下灰量在30HZ内，从而杜绝了由于除尘灰量波动引起入烧料水分的波动；二是：针对一次看水以配加红泥泥浆不能持续稳定，对红泥配加系统进行了技术改造，将红泥泵由2寸泵改为3寸泵，红泥入口处筛网由5 mm改为4 mm，有效地过滤了红泥中的杂物，确保了红泥流量通畅，稳定红泥泥浆配加。从而进一步稳定了混合料水分。2.3.2稳定入烧料中碳加强看火工技术操作，对看火工进行岗位技术培训，根据原料的变化，合理控制煤粉配比，重点对焦粉、煤粉切换变料时，要根据燃料固定碳含量的不同要求对燃料配比做适当的调整，以便能控制烧结矿FeO含量，并确保烧好烧透。2.3.3稳定生产过程中返矿控制自循环返矿量，及时对自循环返矿质量进行跟踪测量，加强对冷热筛的点检维护，定期补焊筛缝、更换筛板，使自循环返矿量控制在15%20%以内，返矿中5mm粒级控制在10%以下，进一步强化烧结过程。2.3.4加强烧结工艺参数的控制、跟踪严格控制烧结终点在22#风箱，既倒数第二个风箱，终点温度180以上，烧结管前温度85以上(夏季烧结管前温度85以上,冬季烧结管前温度70以上)，总管前后压差在1000Pa1500Pa范围内。烧结料面平整，料层在580600mm范围内。3取得的效果及经济效益通过上述措施的实施,1#烧结机生产的烧结矿强度、含粉、粒级组成都得到了很大程度的改善，与2007年相比，烧结矿强度提高了0.23%，510mm小粒级含量降低了2.54%，烧结矿含粉率降低了0.46%，见下表1。烧结矿强度的提高，小粒级含及粉率的降低，提高了烧结矿成品率，而且更利于高炉操作，增加了炉料的空隙度，减少了煤气通过的阻力，改善了高炉炉料的透气性，为高炉炉况顺行提供了良好的原料条件。 2008年110月与2007年110月烧结矿强度、含粉、 510mm小粒级含量对比统计表 单位:%先 表1 月份项目1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月平均比较强度2007年78.4878.4678.578.5878.8178.6978.5778.5178.7980.8178.82-2008年79.5579.2679.0179.1679.0979.0078.9478.979.178.4879.05+0.23含粉2007年3.834.004.524.384.454.004.203.983.663.014.00-2008年3.373.223.483.413.323.573.783.453.734.043.54-0.46510mm小粒级2007年13.6112.8912.121