生产管理制度1范文.doc

生产管理制度1范文 生产管理制度第1章总则第1条为保证公司生产、经营活动的正常开展，最大限度地满足客户要求，根据生产管理的特点并结合公司实际情况，特制定本制度。 第2条本制度包括1生产计划2生产调度3现场质量管理4生产异常处理5安全管理6生产现场管理7生产成本管理8设备管理9现场工艺技术管理等方面对公司生产管理提出要求和规范。 第3条公司生产管理遵循以客户为导向，按定单生产的原则。 第2章职责第4条生产部为本制度的归口管理部门，负责本制度在公司内的贯彻执行与督导。 第5条研发部负责产品的材料定额，参与评估、确定产能。 第6条生产部经理负责公司生产工作的全面管理及部门间的沟通协调，对生产中出现的重大问题负责。 第7条生产部负责接收营销部的销售需求计划，并据其编制全公司的生产计划与材料需求计划。 第8条生产统计员负责对各车间生产数量及生产成本的统计、核算工作。 第9条各车间主任负责本车间的生产计划安排与车间事务的全面管理。 第10条各车间主任负责对本车间产量及成本数据的统计，提供计件员工工资核算的相关数据。 第3章管理内容第12条产能评估与确定1.公司所有产品批量生产前，须由研发部、生产部根据现有设备、人员、技术条件及工艺流程等进行产能评估。 2.每次产能评估结果均须记录并不断完善，在产品批量生产前确定，作为生产安排及进度控制的依据。 3.随着设备改进/更新、员工技能的提高、技术水平的提高及工艺流程的改进等，产能须每年修订一次。 第13条生产计划管理1.生产计划应根据营销部的销售需求计划、成品库库存状况及客户临时定单等资料编制生产计划。 2.生产计划的编制须根据产能标准，并参考各车间上期生产计划的执行情况，根据各车间或工序的特点予以安排。 3.生产计划的编排采用“拉式”生产方式。 即根据发货期下计划至包装车间，对其它车间出示每月大致生产品种和数量计划，以包装车间拉动其他各车间，其他车间以满足下工序车间为目的。 4.各车间主任接到生产部下达的计划后，车间主任对计划进行分解到各小组直至各岗位，并对计划执行情况进行跟踪，必要时予以调整。 5.生产计划除发放给各车间外，还须发放至品管部、物控部及相关仓库，以保证生产质量的稳定及物料的按时到位。 6.各车间均须严格按生产计划安排工作，生产计划的执行情况将作为重要的考核指标。 第14条生产调度管理1.生产经理负责全公司的生产调度工作，并根据生产计划协调各车间、仓库及采购等方面出现的问题，以确保生产的按计划进行。 2.各车间主任负责本车间内的生产安排和调度工作，协调本车间各工种、各岗位的工作，即时处理车间内出现的异常。 第15条现场工艺管理1.研发部在产品开发过程中，必须确定产品加工的各道工艺流程及工艺标准等技术文件，经审批后发放至生产部作为操作员工操作的依据，同时发放至品管部作为各工序检验标准制定的依据。 2.生产部接收到工艺技术文件后，应根据各车间的工艺特点将相应工序的工艺文件发放至相关车间。 3.各车间主任根据各工序分布及各岗位的员工数量确定工艺技术文件的数量，确保各道工序、各岗位员工均能得到有效的工艺技术指导文件。 4.工艺技术文件作为各操作员工操作的依据，须妥善保管并严格遵守。 第16条现场质量管理1.各工序操作员工上岗前均须由车间主任进行质量、工艺等相关知识培训，须掌握必要的质量控制方法。 2.车间生产现场质量管理坚持首检、自检、巡检及下道工序检验上道工序产品质量相结合的质量控制模式。 3.每个环节在首批生产或工艺结构有变动的首件产品，必须由操作者本人做好首件件确认，并经制程检验员确认合格后，方可批量性生产。 4.各操作员工按照工艺技术文件要求，按频率做好产品的自检。 一旦发现异常应立即上报并通知制程检验员复查，由研发部协助分析出现异常的原因。 5.车间各工序员工均须对上道工序产品质量进行检验，并视下道工序是客户，作好本道工序的检验工作，以形成完整的质量控制体系。 6.制程检验员根据工艺技术要求及检验规范，负责生产过程的巡检及生产过程质量异常的处理工作。 7.对无论何种原因造成产品报废超过规定报废率的，将根据产品价值对责任人作出处罚第17条设备、工模夹具的管理1设备的管理有关设备管理的内容，参照设备动力管理制度，各岗位员工根据岗位作好有关设备保养工作。 2工模、夹具的管理2.1工模夹具根据生产安排领用，使用完毕经清洁处理后还回指定标识位置。 2.2在使用过程中，应保持其稳定性并进行必要的保养、维护，每日设备点检时也须对工模夹具点检。 第18条现场管理1.所有与生产有关的现场管理工作，由生产部经理负责；各车间主任负责本区域的现场管理工作。 2.现场管理应参照“5S”管理的要求，对现场进行规划，并保持生产现场整洁、通道畅通、产品摆放有序、标识清晰等，各负责人须利用生产例会、早会及板报宣传等各种方式对培训员工，不断提高员工素养，达到持续改进不断完善的效果第19条安全管理生产过程中的安全管理，参见安全管理制度第20条生产异常处理1一般生产异常指1.1计划异常、1.2物料异常、1.3设备工模异常、1.4品质异常、1.5产品异常、1.6水电气异常等，造成生产停工或生产进度延迟的情形。 2当以上生产异常情形之一出现时，异常情况出现的岗位或单位应立即报告上级，以便妥善解决。 3每次异常出现后，相关责任部门均须制定相应的纠正、预防措施，并切实整改。 第21条生产统计管理1.各车间主任负责本车间产品数量、物资消耗标准、人员工时等的数据统计、计件员工的工资标准、计算数据。 2.产品数量的统计各车间根据生产计划保障进度，并按要求上报进度数据及在线盘存3.车间在线盘存应对各自工序加工数量及在线量予以区别登记，对合格及不合格数量并予以统计。 4.车间主作须初步核定出具体型号产品的各工序工时标准及员工实际工时数，计算员工工作效率，以为生产效率的改善提供必要信息。 第4章附则第22条相关责任明确1计划调度责任1.1发生计划不到位、落实不到位情形之一并倒致客户二次投诉时，处以第一责任人100元/罚款.1.2因临时调度不及时或措施落实不到位,倒致客户三次投诉时,处以第一责任人100元/罚款.1.3生产车间因计划落实不到位,倒致延误交期的时:1.3.1组长:承担本工序误期责任:逾期按件计,每件50元1.3.2主任:承担本车间误期责任:各工序逾期均按件计,每件30元.2质量与异常处理责任2.1责任分类:2.1.1加工责任:指生产一线因加工操作失误发生的质量后果.由加工工序及操作人负主要责任2.1.2确认责任:指下工序接收确认责任,如因确认不严而接收不良品所造成的质量后果.由接收工序或接收人负主要责任.如因把关不严造成多工序或跨车间返工返修责任的,所历工序均负独立的确认责任,与不抵责.2.1.3工艺责任:指工艺设计不合理或更改完善不到位所造成的质量后果责任.由设计人员负主要责任.但是,如因改进措施到位而操作执行不到位的由操作人负主要责任.2.2责任分解2.2.1因操作造成质量事故需要产品返工的,其返工成本由责任人承担.2.2.2因操作造成质量事故需要产品返修的,其材料成本与返工成本由责任人承担,如因返修造成进度误期的合并承担计划进度责任.2.2.3如因工艺设计不合理、同件产品改进不完善、二次完善后的图纸失误所造成的返工、返修成本均由设计人员承担并承担损失补偿。 2.2.4经生产部门确认有效的图纸或工艺改进,由于操作执行不到位所造成的返工、返修成本由操作人负责并承担损失补偿。 2.2.5异常情况应在第一时间内上报直接上级,逾期未报自负第一责任.2.2.6接到异常情况报告后,接收人应在第一时间内处理或再上报,如因处理不及时或上报不及时所造成的损失由受理责任人承提第一责任3安全与现场管理责任3.1生产一线组长对员工操作有现场指导责任3.2生产车间主任对本车间各工序的员工操作与工艺要求有培训责任.3.3各车间负责人对本车间区域内的设备、设施、消防器材等有监管与保养维护责任，并对消防器材的有效性予以常态化检查与维护，保障符合消防管理要求。 3.4如因保养不到位或人为操作不当所造成的人为损失由本车间承担责任并自行分解责任损失3.5不按要求摆放或遮挡消防器的,发现一次罚款50元,由生产部自行分解.4成本管理责任4.1好材次用的:责任人负差价补偿责任.4.2大材小用的:责任人负原料成本责任,照价赔偿.4.3角料招标