haccp基础上的猪屠宰加工食品安全.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除HACCP基础上的猪屠宰加工食品安全天马行空官方博客：/tmxk_docin ；QQ:1318241189；QQ群：175569632有一个流传下来的故事：扁鹊的医术。魏文王问名医扁鹊说：“你们家兄弟三人，都精于医术，到底哪一位最好呢?” 扁鹊答：“长兄最好，中兄次之，我最差。”文王再问：“那么为什么你最出名呢？”扁鹊答：“长兄治病，是治病于病情发作之前。由于一般人不知道他事先能铲除病因，所以他的名气无法传出去；中兄治病，是治病于病情初起时。一般人以为他只能治轻微的小病，所以他的名气只及本乡里。而我是治病于病情严重之时。一般人都看到我在经脉上穿针管放血、在皮肤上敷药等大手术，所以以为我的医术高明，名气因此响遍全国。”我们可以从扁鹊的医术得到的启发：1.事后控制不如事中控制，事中控制不如事前控制；2.预防胜于治疗，防患始于未然；3.第一次就把事情做对；4.品质是经由预防而获得的；5.在稳定中生存，在预防中长期发展。HACCP原理、体系建立与实施HACCP是对食品安全危害进行系统地识别、评估并加以控制的科学管理体系。HACCP是英文“hazard analysis and critical control point”缩写，即“危害分析与关键控制点”，是目前世界上最权威的食品安全质量控制体系之一。HACCP是一个保证食品安全的预防性技术管理体系，经全面分析潜在的危害，确定关键控制点，建立关键限值，通过对关键控制点的监控，及时地进行纠偏行动并保持有效地预防、消除或降低到可接受水平。HACCP体系的宗旨是将可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的质量。1、HACCP体系的原理HACCP体系由以下七个原理组成：原理1：进行危害分析，提出预防措施原理2：确定关键控制点(CCP)原理3：确定关键限值(CL)原理4：确定关键控制点(CCP)的监控体系。原理5：建立纠偏行动计划原理6：建立企业自我验证程序原理7：建立文件和记录保持程序2描述食品特性和销售方式HACCP小组应对产品进行全面的描述，这包括相关的安全信息，如：食品的成份、物理及化学结构，加工方式，包装、保质期、储存条件和销售方式。3描述预期用途和消费人群描述食品通常是如何使用的，预期消费者是普通公众还是特定群体产品名称冻猪颈背肌肉、前腿肌肉、大排肌肉、后腿肌肉适宜消费人群普通消费者特殊说明用作肉制品加工厂原料；家庭和食堂、餐馆烹饪菜肴原料产品定义健康生猪经屠宰、排酸、分割、冷冻而成主要配料、添加剂无重要产品特性原料生猪来自安全非疫区,经宰前宰后检验健康无病预期用途和消费者普通消费大众；肉制品加工原料；烹饪菜肴原料食用方法解冻后经烹调熟食；加工成肉制品食用储藏及保质期-18 12个月标签说明注意冻藏销售地点超市、专营店、菜场专柜特殊运输要求卫生清洁冷藏车或保温车4.制订描述加工过程的流程图使用方块图的形式列出所有加工步骤，流程图要清晰、准确、扼要。带皮猪加工工艺流程图生猪验收（宰前检验）绝食饮水淋浴麻电上挂刺杀放血冲淋头部检验塞肛浸烫打毛起挂卸头刮小毛（燎毛）卸蹄冲淋刁圈摘除生殖器开胸、剥腹同步检验劈半冲淋去槽头肉片修整冲淋分级盖章胴体预冷排酸分体三段号肉分割（去脂去骨）预冷检验内包装金属探测外包装速冻冷藏5.危害分析的过程分为两个阶段：第一阶段，危害识别：列出各步骤可能引入、增加或所控制的生物的、化学的、物理的潜在危害。对历史上曾经发生过的食品安全事件要充分考虑。 第二阶段，危害评估：HACCP小组对潜在危害进行评价，确定应列入HACCP计划的显著危害，即对危害的严重性和发生的可能性进行评价，以确定哪些危害是显著的。在危害分析期间，要把对食品安全的关注同对食品的品质。规格、数量、包装和其他质量问题的关注分开。对于生产相同或相似产品的不同企业，类似操作中的显著危害未必相同。同样的食品，根据消费群体的不同以及食用方式的不同，有时可能是危害，有时不构成危害。在完成危害分析的基础上，列出与各加工工序相关联的危害和用于控制危害的措施。在实际生产过程中，可以采取许多措施来控制食品安全危害。有时一种显著危害需要同时用几种方法来控制，有时一种控制方法可同时控制几种不同的危害。1生物危害的控制措施(1)细菌加热和蒸煮：通过加热和蒸煮处理产品，可使致病菌失活。冷却和冷冻：冷却和冷冻可以抑制致病菌的生长。发酵或者pH值控制：预冷排酸产生乳酸，降低肉的pH值。添加盐或其他防腐剂：盐和其他防腐剂能抑制某些致病菌的生长。干燥：高温干燥过程可以杀死致病菌，低温干燥可抑制致病菌的生长。来源控制：从非污染区域和合格的供应商那里收购原料。(2)病毒：有些病毒可以通过蒸煮的方法来控制。(3)寄生虫：可以通过加热、干燥、冷冻使其失活或通过人工剔除的方法去除。2化学危害的控制措施，主要包括以下内容：来源控制：选择安全的土壤、水域；原料来自安全区域的证明及原料监测。加工控制：食品清洁剂、添加剂的合理使用。标识控制：在产品包装上表示配料和已知过敏物质。3物理危害的控制措施：主要包括以下内容：来源控制：供应商证明和原料检测。加工控制：通过磁铁、金属探测仪、筛网、分选机、空气干燥机、X射线设备的使用、感官检查等来控制。在大多数产品中，想通过一般的加工方式来去除已经引入(污染)的化学危害是十分困难的。通常，已鉴别的危害是与产品本身或某个单独的加工步骤有关的，必须由HACCP来控制；已鉴别的危害是与环境或人员有关的危害一般由SSOP控制。有时同一个危害可能由HACCP和SSOP共同控制，如HACCP控制致病菌的杀灭，SSOP控制致病菌的再污染等。危害化分析工作表Q/LSRS011.1企业名称：xx肉食品有限公司 企业住址：火车站南首产品种类：冻猪分割肉 预期用途和消费者：食品原料及大众食用贮存及运输方式：-18保藏及运输序号加工工序（1）本工序被引入控制或增加的潜在危害（2）潜在的危害是否显著（是/否）（3）第3栏的判定依据（4）能用于显著危害的控制措施是什么（5）该工序是不是关键控制点（是/否）（6）1生猪验收生物的危害传染病、致病菌、病毒、寄生虫是无三证的猪可能有疫病、寄生虫；猪的生长环境和运输途中可能存在致病菌从定点受控的生猪养殖基地购猪；拒收无检验检疫证等三证的生猪；对验收检疫（宰前检验）不合格的生猪急宰或化制；是化学的危害兽药残留、饲料添加剂是猪在饲养过程中可能使用兽药、饲料添加剂拒收非定点受控养殖场和农户的生；拒收无检验检疫证及用药证明的生猪；是物理的危害金属碎片、玻璃碎屑产生应激反应是猪在饲养过程吃进金属异物和玻璃碎屑；粗暴驱赶棒打后道金属探测控制；轻赶，不用木（铁）棍打猪否2绝食饮水生物的危害致病菌感染否SSOP控制化学的危害无物理的危害无3淋浴生物的危害致病菌感染否SSOP控制化学的危害无物理的危害无4麻电生物的危害致病菌感染否SSOP控制控制电压70-90V，电流0.5-1.0A，时间4S左右化学的危害无物理的危害无5刺杀放血生物的危害致病菌性污染否SSOP控制沥血时间 6min，刀口约5cm，刀具每头一消毒化学的危害无物理的危害无6冲淋生物的危害致病菌污染否SSOP控制化学的危害无物理的危害无7头部检疫生物的危害传染病、寄生虫病致病菌污染是内源性疫病按NY467规范检疫处理是化学的危害无物理的危害无8烫毛生物的危害致病菌污染否猪体表带菌；粪便污染池水塞肛；每四小时换水；按GB/T17236执行化学的危害无物理的危害无9刮小毛生物的危害无化学的危害无物理的危害无10刁圈生物的危害致病菌污染致病菌生长是肛门及其附近粪污严重；刀具和员工手每头一消毒；控制加工车间温度和加工速度否化学的危害无物理的危害无11拿红、白脏生物的危害致病菌污染致病菌生长是胃肠道破裂造成粪污剖腹挑胸采用外向式用刀；按GB/17236执行否化学的危害无物理的危害无12同步检验胴体复检生物的危害传染病、寄生虫病致病菌污染，致病菌生长是存在内源性疫病加工车间温度过高，加工时间过长；按NY467检疫处理；控制车间温度和加工时间是化学的危害无物理的危害无13去头、爪生物的危害致病菌污染致病菌生长否SSOP控制化学的危害无物理的危害无14劈半生物的危害致病菌污染致病菌生长是SSOP控制尽可能采用往复式手持电锯，每猪一消毒否化学的危害无物理的危害无15肉尸修整生物的危害致病菌污染致病菌生长否SSOP控制化学的危害无物理的危害无16冲洗生物的危害致病菌污染致病菌生长化学的危害无物理的危害无17分级盖章生物的危害致病菌污染，致病菌生长否SSOP控制化学的危害颜料污染否严格选用规定的肉尸盖章专用颜料并控制盖章的部位和面积；物理的危害无18预冷生物的危害致病菌污染致病菌生长否SSOP控制控制预冷库温度、湿度；保证有充足的排酸时间化学的危害无物理的危害无19三段分体生物的危害致病菌污染致病菌生长是SSOP控制采用立式三段机；对三段机及时进行清洗消毒控制分割车间温度和加工时间否化学的危害无物理的危害无20剔骨去脂生物的危害致病菌污染致病菌生长是SSOP控制控制分割车间温度和加工时间；员工定时洗手；化学的危害无物理的危害金属异物是折断的刀尖经常检查刀尖，发现折断，立即查找；后道金探控制否21冷却生物的危害致病菌污染致病菌生长否SSOP控制控制预冷库温度、湿度；预冷架车每天清洗消毒；冷库定期扫霜和消毒；是化学的危害无物理的危害无22内包装生物的危害致病菌污染致病菌生长是SSOP控制控制包装间的温度和空气洁净度；包装间及操作台班前班后清洗消毒；员工实施严格的更衣洗手消毒；化学的危害无物理的危害无23金属探测生物的危害致病菌生长否SSOP控制化学的危害无物理的危害金属异物是金属探测仪控制不当，造成金属异物继续混在产品中监控金属探测仪是24外包装生物的危害致病菌生长否SSOP控制化学的危害无物理的危害无25急冻生物的危害致病菌生长否SSOP控制急冻温度控制在28以下，确保在尽可能短的时间内使肉品中心温度达到15以下化学的危害无物理的危害无26冷藏生物的危害致病菌生长否SSOP控制冷藏库温度恒定在181化学的危害无物理的危害无27运输生物的危害致病菌生长否SSOP控制用清洁卫生的冷藏车或保温车运输化学的危害无物理的危害无否按SSOP控制否4确定关键控制点(CCP)确定关键控制点(CCP)的原则：如果分析的显著危害在这一步骤可以被控制预防、消除或降低到可接受水平，那么这一步骤就是关键控制点。(1)当危害能被预防时，该点可以被认为是关键控制点通过控制原料接受来预防病原体或药物残留，例如供应商的证明。改变食品中的pH到4.6以下，可使致病菌不能生长。添加防腐剂，冷藏或冷冻能防止细菌生长。改进食品的原料配方，防止不当或过量食品添加剂危害的发生。(2)能将危害消除的点可以被认为是关键控制点金属碎片能通过金属探测器检出，加热能杀死所有的致病性细菌，冷冻到-35以下可以杀死寄生虫。(3)能将危害降低到可接受水平的点可以被认为是关键控制点通过滤过装置或自动收集使外来杂质减少到可接受水平，灯检或肉眼挑拣可使明显可见的杂质减少到可接受水平。5确定关键限值CCP的准确和完整的识别是控制食品安全危害的基础。在进行危害分析过程中产生的资料，对于HACCP小组识别加工工序中的CCP是非常重要的。关键限值(CL)是指在某一关键控制点上将物理，生物的，化学的参数控制到最大或最小水平，从而可防止或消除所确定的食品安全危害发生，或将其降低到可接受水平。操作限值(OL)是比关键限值(CL)更严格的判定标准,用来减少偏离关键限值风险，操作者在实际工作中，一但发现偏离OL，就采取调整加工措施，使CCP处于受控状态，而不需要采取纠正措施。每个CCP需有一个或多个控制措施以确保危害被防止、消除和降低到可接受水平，各个控制措施有一个或多个相关的关键限值。关键限值的设立应具有科学性和可操作性，并且经过证实。关键限值可以来自强制性标准、指南、文献、实验结果和专家的建议。如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安金危害而就要求去采取纠正措施，造成资源浪费、成本上升：如果过松，又会造成不安全的产品到了用户手中。好的关键限值应该是：直观、易切实监侧,通常采用的指标包括对温度、时间、水分含量、湿度、水活度(aw)、PH、有效氯浓度的测量等以及感官参数。微生物指标一般因检验费时费力,故不作为关键限值当发生偏离关键限值时，就需要采取纠正措施：(1)分离，隔离在偏离期间的产品，经过有资榕的人员评估后这样处理：销毁、返工、降级。(2)分析产生的原因，并采取纠正措施。(3)验证、分析采取纠正措施是否有效，是否还需改变HACCP计划。(4)需要正确记录。6建立监控程序监控是指按照制定的计划进行观察或测量来判定一个CCP是否处于受控之下，并且准确真实进行记录，用于以后的验证。进行监控的目的或意义是：(1)记录追踪加工操作过程，使其在0L范围之内；(2)确定CCP是否失控或是偏离CL，进而应采取纠正措施；(3)作为一个记录说明产品在符合HACCP计划要求生产的，即加工控制系统的支持性文件，而且在验证时特别官方审核验证是非常有用的资料。由于关键限值偏离会产生严重的潜在后果，监控程序必须有效。监控应尽可能采取连续式的物理和化学监测方式。如果监控是不连续的，监控频率或数量必须足以保证CCP处于受控状态。例如，低酸性罐头食品的预定热力杀菌可以用温度和时间记录仪对温度和时间作连续的记录，如温度低于预定值或杀菌时间不足，就要对在此期间杀菌的产品予以扣留或弃置。监控仪器设备应定期校正以确保其准确性。监控计划通常包括以下方面：(1)监控对象通常通过观察和测量来评估一个关键控制点是否在关键限值内操作。监控的对象是产品或过程的特性。如当温度是关键时，监控冷冻储藏或蒸煮容器的温度；当时闻是关键时，监控烘烤蛋糕所需的时间。(2)怎样进行监控首先是保证快速结果，而微生物学实验则既费时，费样品而且代表性意义不大，一般不作为监控方法，但在验证，产品检验时确定进行微生物学方法检验。通过发展用物理、化学方法则要快速，而且可以通过化学的、物理的监控相应地控制了微生物，当然这需要有科学依据以及实验结果，专家评审等支持性文件。一般常用的方法有：温度计(自动或人工)、钟表、pH计、水活度计(aw)、传感器以及分析仪器。测量仪器的精度，相应的环境以及校验都必须符合相应的要求或被监控的要求。由监测量仪器的误差，在制定比值应加以充分考虑。采用测量监控时要定期对仪器仪表进行校准，以确保数据准确、真实。如果测量步骤较为复杂，还需对监控人员进行培训，并按有关操作标准执行。(3)监控频率监控可以是连续的，可以是非连续的。当然连续监控最好，如自动温度、时间记录仪，金属探测仪，因为这样一旦出现偏离或异常，偏离操作限值只需采取加工调整，而一旦偏离关键限值就不得不采取纠正措施。应注意：连续检测仪器的本身也应定期查看，并不是设置的连续监控就完事大吉了，监控这些自动记录的周期愈短愈好，因为其影响产品的返工和损失，监控这些自动记录的周期至少能使不正常的产品进入装运前就能被分离出。当然有的自动监测设备同时装有报警装置，就不影响产品的安全，不用人工监控自动记录。如果不能进行连续监控，那么有必要确定监控的周期，以便能发现可能了现的偏离CL或操作限值。应充分考虑到产品生产加工是否稳定或变异有多大?产品的正常值与关键限值是否相近?加工者对出现危害后受影响的产品量多少?对于非连续监控的频率一定程度上取决以往的生产和加工经验。我们可以根据面的问题来确定合适的监控频率。(1)加工过程中的波动情况如何?如果数据波动，监控和检查之间的时间间隔就应缩短些。(2)正常值与关键限值距离有多大?假如正常值与关键限值比较接近，那未监控的间隔就要短些。(3)如果关键限值出现偏离，企业要承受不合格品损失的数量的多少。(4)谁来监控监控应指定专人负责，如操作人员、生产监督人员、质检人员。这些人员应接受培训解监控支术监控目的和重要性并能准确报告监控结果，监控人员还应掌握当出现失控趋势时应采取的措施，以便及时调整，以确保加工处于控制之下。监控人员发现关键限值偏离的工序和产品应立即报告。监控记录和文件应由监控人员和复核人员签署日期和姓名。7建立纠偏行动应该针对HACCP体系中每个CCP制定特定的纠偏行动，以便出现偏离时有效快速地进行处理。纠偏行动的重要目的是防止不安全的食品流入消费者手中，当关键限值发生偏离，必须采取纠偏