09-奇瑞汽车股份有限公司-凝聚力QC小组

提升整车备件线产能 发表人 汪世林 汤武 凝聚力QC小组 奇瑞汽车股份有限公司二零一四年七月 工艺介绍 车间备件线2008年11月正式投产 采用阴极电泳涂装方式 供应公司国内外98 以上的整车备件产品 主要包括A系列474种 B系列455种 T系列140种 S系列795种 其他M H J系列900余种 共计2781种备件 收件 上 锉挂具 上件 预脱脂 脱脂 表调 磷化 水洗 循环纯水洗 电泳 烘干 下件 转运 C型钩 链接挂具和悬链的挂钩 单钩 单个C型钩悬挂1个挂具进行作业 双钩 需要两个C型钩悬挂1个挂具进行作业 悬链节距 悬链两走轮之间的距离 C型钩 单钩 双钩 悬链节距 专业术语介绍 一 小组简介 凝聚力QC小组 成立于2011年3月 小组自成立以来始终立足现场 持续优化装配工艺 不断提升质量和效率 先后攻关解决23项课题难题 已积累丰富经验 计划 实际 二 活动计划 三 选题理由 生产任务 根据备件公司近2年计划 整车备件需求量在日益增加 2010年 2013年备件计划数量同比增长35 生产现状 选择课题 2013年3月份备件计划25950件 备件线小时产能为120件 小时 月度实际产能为 120 8 21 75 20880件 生产输入大于输出 无法满足公司整车备件需求量 提升整车备件线产能 增长35 四 现状调查 为了能够提高备件线生产能力 小组对目前的备件生产线的产品种类 工装挂具以及员工现状进行了调查 一 节拍平衡调查 经过调查统计 根据节拍平衡图可以看出备件线生产节拍为52秒 存在等待浪费 1 锉挂具人员操作时间为38秒 等待时间为14秒 2 上件 下件工位人员操作时间41秒 等待时间为11秒 节拍 52秒 四 现状调查 为了能够提高备件线生产能力 小组对目前的备件生产线的产品种类 工装挂具以及员工现状进行了调查 经过调查统计 按目前单班次备件需求量 悬链单圈挂具悬挂数量需达到130个 才能满足生产需求 实际单圈挂具悬挂数量平均约109个 无法满足生产需求 二 悬链挂具悬挂数量调查 四 现状调查 为了能够提高备件线生产能力 小组对目前的备件生产线的产品种类 工装挂具以及员工现状进行了调查 三 挂具使用情况调查 经过调查统计 目前备件线备件的品种高达2781种 其中涉及到的生产挂具有18种 总数217个 且挂具切换频繁 每天平均切换20次左右 造成上挂具人员等待 通过以上调查分析 小组成员召开头脑风暴会 最终将目标设定为 备件线的小时产量由以前的120件 小时提升到150件 小时 150件 小时 120件 小时 现状 目标 五 目标设定 确定目标后 小组成员小组成员召开头脑风暴会 对影响备件线产能的相关因素进行了分析 最终采用树图 分析出了以下5个末端因素 六 原因分析 产能不满足需求 人员等待浪费 挂具悬挂数量少 挂具切换次数多 悬链运行节拍慢 挂具载件数量少 C型钩放空 挂具种类多 单 双钩比例不协调 挂具通用性差 C型钩间距过大 悬链节距不统一 小组成员根据树图 将影响备件线产能的各项末端因素编制要因确认计划表并逐一进行验证 七 要因确认 七 要因确认 要因确认一 悬链运行节拍慢确认标准 备件外表面膜厚值20 5 m确认时间 5月9日确认方法 调整悬链链速 试运行生产 统计确认生产件外表面膜厚值确认过程 小组成员调整悬链链速 将运行节拍由52s分别调整至50s 48s 46s 试运行生产 统计确认生产件外表面膜厚值 结论 试生产备件膜厚值均超出20 5 m 悬链节拍不可降低 因此 该因素为非要因 七 要因确认 要因确认二 挂具载件数低确认标准 挂具载件数量 150个 小时确认时间 5月25日 5月27日确认方法 统计生产过程中单位小时内挂具载件数量确认过程 小组成员在生产现场跟踪 统计不同时间段单位小时内挂具载件数量 结论 单位小时内挂具载件数量均 150个 挂具载件数低 因此 该因素为要因 要因确认三 单 双钩比例不协调确认标准 C型钩放空数量为 0 确认时间 5月15日 5月21日确认方法 统计生产过程中C型钩放空数量确认过程 小组成员在生产现场跟踪 统计不同时间段C型钩放空数量 七 要因确认 结论 每班次生产过程中C型钩放空数量均 0 单 双钩比例不协调 因此 该因素为要因 七 要因确认 要因确认四 悬链节距不统一确认标准 悬链节距为60cm确认时间 5月20日确认方法 测量统计悬链节距 分析验证确认过程 小组成员在现场测量统计悬链走轮间的节距 结论 悬链共271节节距不符合标准 悬链节距不统一 因此 该因素为要因 L cm 要因确认五 挂具通用性差确认标准 当班次切换挂具次数 10次确认时间 5月18日 5月23日确认方法 生产现场跟踪各种不同备件的悬挂 现场统计挂具切换次数确认过程 小组在生产现场跟踪各种不同备件的悬挂 统计挂具切换次数 七 要因确认 结论 每班次生产挂具切换次数均 10次 挂具通用性差 因此 该因素为要因 针对要因确认的四个 主要原因 小组按照 5W1H 的原则 制定了详细的对策表 八 制定对策 小组成员进行调查 研究 提出了一个想法 能否在大件空隙的地方悬挂小件 小组成员在现场测量统计各种备件的尺寸 设计挂具更改图纸 对策实施一 增加单个挂具挂钩数量 九 对策实施 八钩挂具增加了8个挂钩 共16钩 小组成员进行调查 研究 提出了一个想法 能否在大件空隙的地方悬挂小件 小组成员在现场测量统计各种备件的尺寸 设计挂具更改图纸 对策实施一 增加单个挂具挂钩数量 九 对策实施 12钩挂具增加了12个挂钩 共24钩 对策实施一 增加单个挂具挂钩数量 九 对策实施 措施1效果验证 结论 挂具载件数量均 150个 小时 取代现场悬挂小件的3种挂具 措施有效 对策实施二 单 双钩比例调整 根据测量 统计备件的工艺孔位置 分析备件单钩件与双钩件的生产比例 调整单钩 双钩的在线比例 增加单圈悬链挂具数量 确保悬链利用最大化 满足备件生产需求 九 对策实施 双钩需求数量为36个 将双钩数量由60个降至36个 拆除24个双钩 改成单钩 对策实施二 单 双钩比例调整 根据测量 统计备件的工艺孔位置 分析备件单钩件与双钩件的生产比例 调整单钩 双钩的在线比例 增加单圈悬链挂具数量 确保悬链利用最大化 满足备件生产需求 九 对策实施 结论 将双钩数量由60降至36个 每班次生产过程中C型钩放空数量均 0 消除C型钩放空 措施有效 措施2效果验证 对策实施三 悬链节距调节 根据单钩件与双钩件的生产比例和悬链的长度 对悬链的节距统一调节至60cm 增加单圈悬链挂具数量 确保悬链利用最大化 满足备件生产需求 九 对策实施 L 40cm L 80cm L 60cm 加长 缩短 措施3效果验证 结论 通过悬链节距的调整 悬链单圈挂具数量由109个提升到149个 增加了40个挂具 小时产量增加 措施有效 小组通过对1000多种大型备件的工艺孔位置进行测量 最终确认挂具挂钩合理位置 设计出新双钩挂具 确保使用最少的挂具 来满足备件生产需求 对策实施四 增加挂具的通用性 九 对策实施 小组通过对1000多种大型备件的工艺孔位置进行测量 最终确认挂具挂钩合理位置 设计出新双钩挂具 确保使用最少的挂具 来满足备件生产需求 对策实施四 增加挂具的通用性 九 对策实施 小组通过对1000多种大型备件的工艺孔位置进行测量 最终确认挂具挂钩合理位置 设计出新双钩挂具 确保使用最少的挂具 来满足备件生产需求 对策实施四 增加挂具的通用性 九 对策实施 能够满足多角度 多尺寸悬挂孔 大大提升挂具通用性 小组通过对1000多种大型备件的工艺孔位置进行测量 最终确认挂具挂钩合理位置 设计出新双钩挂具 确保使用最少的挂具 来满足备件生产需求 对策实施四 增加挂具的通用性 九 对策实施 措施4效果验证 结论 挂具种类由以前的18种降到现在的8种 单班次切换挂具次数由20次降为2次 措施有效 所有措施实施后 小组成员对措施实施后的效果进行验证 并记录如下表 效率验证 使用新制挂具连续生产 并记录数据 验证时间 7月10日 7月23日 目标达成 十 效果验证 小时产量 小组在验证中发现 通过新挂具的使用 挂具切换频次由以前20次 天降低至2次 天 锉挂具的人员操作时间降至15S 存在更大的等待浪费 小组再次召开头脑风暴会 通过对工艺 生产操作等分析 作出决定 缩减锉挂具工位人员 并进行工艺验证 工艺操作调整验证 挂具锉磨频次由3圈 天降低为1圈 天 每天由下件人员进行锉磨 经过备件膜厚的验证得出结论 挂具锉磨1圈 天能满足质量要求 节拍平衡验证 重新绘制备件线节拍平衡图 并从节拍平衡图中可以看出 挫挂具工位进行整合后 其余工位平均46S 满足52S节拍 十 效果验证 一 有形价值 小组活动时间为 5个月 1 以7月20日产量为例 单班次生产时间缩短 1350 120 1350 168 3 21小时 2 人工成本 加班费 8 9元 小时 3 21小时 14人 21天 月 5月 41996 43元减少1人成本 3000元 月 1人 5月 15000元 3 节约动能成本 929 64元 小时 3 21小时 21天 5月 313335 2元 4 改善成本 挂具制作钢材成本 8000元 节约费用约 36 2万元 二 无形价值 1 提高生产效率 缩短生产时间 提高员工满意度 2 小组成员通过改善 提高了业务技能 3 改善后员工操作更方便 减少员工劳动强度 4 小组成员明白了 改善无大小