压力管道焊接工程培训资料

焊接工程培训资料一、持证上岗承担压力管道焊接的人员，必须具有特种设备操作人员资格证（焊接）和特种设备作业人员证，且在证书的有效期及合格范围内从事焊接工作。焊工应持有符合规定的相应项目焊接技能评定合格证（经考试合格），且具备相应的能力。二、焊接准备工作1、材料方面焊接工程所采用的母材、焊接材料，应具有制造厂的质量证明文件（须有）和包装标记，并应符合国家现行标准和设计文件的规定。母材、焊接材料、焊接用气体需要检查和验收。施工现场应建立焊接材料的保管、烘干、清洗、发放、使用和回收制度。焊接材料的储存应保持适当的温度和湿度，室内应保持干燥、清洁，相对湿度应不超过60%。焊条使用前按焊接材料说明书的要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应按规定进行除油、除锈及清洗处理。2、设备和环境方面1）焊接前应对设备（焊接、热处理、工装）、工艺文件、焊工资格、焊接环境进行检查，确保符合本项目已制定的焊接工艺规程。2）工程施焊前，应对焊接和热处理工艺设备进行检查、校准，并确认其工作性能稳定可靠。计量器具和检测试验设备应在检定或校准的有效期内。3）组对前应对焊件的主要结构尺寸与形状、坡口形式和尺寸、坡口表面进行检查；焊件的切割和坡口加工可采用机械方法或火焰切割方法（碳钢）；焊件组对前应清口（坡口及其内外侧表面20mm范围内的杂质、污物、毛刺等清理干净）；4）组对后应检查组对构件焊缝的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙等；管子或管件对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过接头母材厚度的10%，且不应大于2mm。5）焊缝不得设置在应力集中区，应便于焊接和热处理；管道同一直管段上两对接焊缝中心间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm;当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不应小于100mm。管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm。6）焊接电弧1米范围内施焊环境：1）焊条电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊和气焊风速不应大于8m/s。 2）钨极惰性气体保护焊和熔化极气体保护电弧焊风速不应大于2m/s。 3）相对湿度焊接不得大于90%（焊接电弧1米范围内）。当在雨、雪天气施焊时，应采取防护措施。 三、焊接要求焊接过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层多道焊接头应错开。不得在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。 管子焊接时，管内应防止穿堂风。 一般情况下，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊道表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续实焊。第一层焊缝和盖面层焊缝不宜采用锤击消除残余应力。当焊件温度低于0时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热至15以上。焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍，且不应小于100mm。定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，其质量应符合本规范及焊接工艺文件的规定。对发现的缺陷清除后，再进行焊接。多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并应进行外观检查，清除缺陷后，再进行下一层的焊接。除设计文件和焊接工艺文件有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，并应进行焊缝外观检查。现场设备焊缝处外观不允许有裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、外露夹渣、未焊满。四、缺陷经验交流1、缺陷常见种类2、产生原因裂纹：母材与焊接材料成分不当；焊接热处理不当；应力太大或应力集中；焊接工艺不正确；气孔：焊条受潮；焊接处有锈、油污等；焊接速度太快或电弧过长；母材坡口处存在夹层；自动焊产生明弧现象；夹渣：运条不当，焊接电流过小，坡口角度过小；焊件上留有锈及焊条药皮的性能不当等；多层焊时，层间清渣不彻底；未焊透：间隙过小；焊接电流和电压不当；焊接速度过快；坡口不正常等未熔合：坡口不够清洁；坡口几何尺寸不当；焊接电流电压小；焊接直径或种类不对； 咬边：电流太大,运条速度太小；焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理；3、缺陷实例图片及处理措施气