共建质量效益型企业.ppt

共建质量效益型企业 04年第二方审核情况目前的实物质量状况供应商结构与配套观点05年的行动 04年第二方审核情况 一 商务车共有配套供应商136个 1 一次通过审核114个 2 未通过审核22个 其中 三个月后复审合格10个 停供4个 3 取消资格2个 04年第二方审核情况 二 04年审核评分 1 分体系运行 技术准备 质量控制 生产制造四大部分 2 分数 60 80 3 特点 定位不准 审核不细 建议不实 整改不力 复核不定 4 结果反复 目前的实物质量状况 1 05年1 3月进货一次检验合格率99 28 其中 安全件98 66 性能件98 59 一般件99 67 2 05年1 3月上线退回率0 4 其中 安全件0 9 性能件0 7 一般件0 2 目前的实物质量状况 3 05年1 3月处罚 现场 1月31000元 2月4100元 3月36100元 质量 1月100503 82元 2月149595 97元 3月495377 27元 目前的实物质量状况 4 不应该出现的问题表现 不稳定 划伤 工位器具损坏 运输损坏 对产品理解不透 最糟糕 内 外部沟通不力 图纸与工艺 标准不一致 供应商结构与配套观点 一 供应商结构1 共有136个 其中 给商用车配套68个 给乘用车配套30个 2 以jac为主52个 3 以国内其他知名企业为主25个 4 以出口为主1个 5 第一批为瑞风配套94个 供应商结构与配套观点 二 配套观点1 共同发展 共担风险 2 认真做事 重视细节 3 先期观望 后期投入 4 关心供货 淡薄沟通 5 注重现实 应付将来 6 实物为主 体系为辅 05年的行动 1 统一思想1 地位平等 质量第一 2 目标明确 精益思想 3 提高效率 降本增效 4 团队学习 注重沟通 5 共谋发展 实现双赢 05年的行动 2 统一做法1 以体系质量为基础 以实物质量为体现 2 以培训沟通为基础 以统一目标为体现 3 以现场审核为基础 以规范管理为体现 4 以精益采购为基础 以提高效率为体现 05年的行动 3 将质量当课题研讨具体做法 问题发现 问题再探 组织建立 根源深究 原因分析 内外沟通 对策制定 巩固措施 行动实施 总结规范 效果评价 监督控制 05年的行动 4 将质量效益挂钩 实现双赢质量是生命 时间是金钱 大家都知道质量成本的概念 1 预防成本 质量培训费用 质量管理活动费用 质量改进措施费用 质量评审费用 质量管理人员工资及福利等 2 鉴定成本 检验费用 进货检验 成品检验 工序检验等 检测设备维护折旧 检定费 检验 试验人员工资 福利费和办公费等 05年的行动 3 内部损失成本 废品损失费 质量停工损失费 返工 返修费 产品质量事故处理费等 4 外部损失成本 保修费 折价损失费 赔偿损失费 退货损失费等 瑞风04年质量成本损失2450 7万元 占全年销售额的0 77 其中销售质量成本率0 6 产值质量成本率0 17 瑞风05年质量成本计划损失3020万元 占全年计划销售额的0 56 05年的行动 以上提示和瑞风的数据说明 产品质量不能保证满意 给企业带来的损失将是无法估量的 特别是国家的法令法规不断完善 环境管理 强制认证 缺陷产品召回制度等 同时 带来的效益也是巨大的 免检 达标退税 知名度 其它无形资产等 05年的行动 瑞风今年的质量计划 1 05年度质量分解计划 2 05年现代达标计划 瑞风近期的工作 1 开展第二方审核培训 供应商管理培训 2 国家军用标准gjb9001a 2001质量管理体系培训宣惯 文本编写 通过审核 3 在现代汽车hqs基础上编制集国家标准 法令法规 军用标准 管理流程等为一体的refine40000体系商务车质量标准 05年的行动 4 继续推进质量标准 检验标准的统一 5 系统 持续学习 丰田生产方式 推动作业的标准化 规范化 6 把qc活动与学习型小组活动相结合 让自动化体现在创新工作中 7 建立有效的供应商评价体系和淘汰机制 策划学习型供应链建设工作 推动 准时生产 的实现 05年的行动 8 以qcd 质量 成本 交货期 指标为抓手 推进精益生产 设一级指标165个 其中q 77个 c 65个 d 23个 二级指标560个 车间 部门 实施三级 四级分解至班组 个人 与单位 个人绩效挂钩 商务车分公司qcd提升2005年指标商务车分公司qcd提升2005年指标二级分解 05年的行动 5 具体要求1 在稳定的基础上 不断做出提高计划 2 严格第二方审核 特别是问题整改 3 体系执行有效 文件记录齐全 4 内部控制得力 指标管理 岗