铰链支座冲压工艺分析及模具设计

铰链支座冲压工艺分析及模具设计摘要：随着世界经济的快速发展，我国的模具行业发展迅速。模具是工业生产的基础工业，在汽车、电子、机电、仪器仪表、家电通讯等产业中，60%-80%的零部件均需要依靠模具成形。冷冲压模具在模具中占有相当重要的地位，产品涉及范围大，大约占模具总数的一半，所以受到各方面的高度重视。而冲压件的质量好坏在很大程度上取决与模具设计、制造的技术水平。本次设计进行了详细的绘图和计算。如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠，保证了与其他部件的配合。通过对铰链支座件模具的设计，对该零件进行冲压和弯曲工艺分析以及有关工艺计算，确定合理的加工方案，设计出级进模，正确的选用标准模架。明确了设计思路，确定了冲压成型工艺和弯曲工艺过程并对各个具体部分设计，巩固和深化所学知识。关键词：冷冲压，级进模，冲裁，弯曲IAnalysisofstampingprocessanddiedesignofbearinghingeAbstract:Withtherapiddevelopmentoftheworldeconomy,Chinasmoldindustryisdevelopingrapidly.Moldisthebasisofindustrialproductionindustries,intheautomotive,electronics,mechanicalandelectrical,instrumentation,homeappliancesandtelecommunicationsindustries,60%-80%ofthepartshavetorelyonformingmold.Coldstampingdieindieplayaratherimportantposition,thescopeofproductsaffected,andabouthalfofthetotalnumberofmold,sofromallsidesattachgreatimportancetothequalityofstampingpartsandmixedwiththemoldtoalargeextentdependonthedesign,manufactureskills.Thedesigndetailsofcomputing.suchadesigndrawing,andthestructurecanensurereliablemouldtoolusedtoworkwithotherparts.Hingesononelevelinsupportofthedesignofthepartsbenttostampoutandanalyseandprocesstheprocessandsetreasonableprocess,design,stepintotherighttochooseastandardmodule.thedesignandcraftandcraftstampoutofshapecurvedprocessandforallspecificpartofthedesign,consolidatedanddeepenedthehavelearned.Keywords:Coldstamping;Progressivedie；Blanking；BendII目录1前言.11.1概述.21.2我国冷冲压模具现状及前景.21.3设计课题.41.4零件工艺分析及方案确定.51.4.1零件工艺分析.51.4.2冲压工艺方案的分析与确定.52主要工艺设计及计算.62.1计算毛坯展开尺寸.62.2落料、冲孔工艺设计及计算.62.2.1零件排样图设计.62.2.2搭边与条料宽度的确定.72.2.3条料利用率计算.82.2.4确定零件加工工位.82.3落料、冲孔、弯曲工艺计算.92.4压力中心计算.113多工位级进模结构设计.133.1模具结构形式的确定.133.2凹模设计.133.2.1冲裁凹模设计.133.2.2弯曲凹模设计.143.2.3凹模固定板设计.153.2.4卸料与出件装置设计.153.2.5凸模固定板设计与垫板设计.163.2.6凸模设计.173.2.7模架及其零件设计.18III3.2.8定位零件设计.183.2.9模柄设计.183.2.10载体设计.193.2.11刃口的设计.194冲压设备的选用.255模具的材料及加工方法.265.1模具材料的选择.265.2模具材料的选择.265.2.1圆形凸模零件加工.265.2.2异形凸模零件加工.275.2.3型孔加工.276模具的经济性分析.28结论.29参考文献.30致谢.3101前言冷冲压加工工艺在我国具有悠久的历史。据文献记载：我国劳动人民远在青铜时期就发现了金属具有锤击变形的性能，到了战国时代(公元前403一前221年)已经能炼剑淬火。我们的祖先在2300多年前就已经掌握了锤击金属制造兵器和各种日用品技术。在漫长的封建社会时期，我国劳动人民在金、银、铜装饰品和日用品的制作中，更是显示出了精巧的工艺技术和高超的艺术水平，令人叹为观止。近代，从上个世纪20年代开始，金属制品、玩具和小五金等行业就开始使用冲床、压力机等简易机械设备及相应的模具加工产品的毛坯或某些零部件。由于生产力较为低下，技术水平不够当时各厂使用的冲压设备功率都不大，甚至大多还是手扳脚踏。模具加工业以手工为主，故而模具的精度不高，损坏率大。直到20世纪40年代初，出现水压机冷冲模具。50年代公私合营后增添了磨床、铣床和锯床等设备，又配上硬度计、外径内径测定器和块规等较为精密的测量设备，冷冲模具的精度得以提高。六七十年代，随着产品生产大量使用冲压机床，冷冲模具已从原来单冲落料、单冲孔模具发展为落料、冲孔复合模。同时由于冷冲模架标准件的出现，使模具设计结构形式多样化，精度也由此提高与此同时随着热处理技术的进步和检测手段的完善，冷冲模具使用寿命提高57倍。这一时期还由于成型磨削、电脉冲和线切割机等机床相继使用，又采用硬质合金为模具材料，冷冲模具的制作工艺有了新的发展。设计人员改进制模工艺，具有自动送料、自动理片和接料装置的复合模具大量问世。靠模铣床引进后，用石膏、术模或实物即可翻制出相同形状的模芯，使复合托深模具的制作方便了许多，确保了精度。70年代以后，使用斜度线切割机加工冷冲模具其凸模(冲头)和凹模可先淬火处理再切割装配，取代了原来冷冲模具制作需要热处理一装配一变形修正的繁琐工艺，模具的精度可达到001ram。本毕业设计是外壳模具设计，涉及落料、拉深、冲孔、翻孔的复合模。条料放入模具后，上模座随着滑块下行，同时进行落料和冲孔，落料后的零件在推料块的作用下与拉深凸模接触，同时进行拉深和翻孔，冲压结束后，在顶杆的作用下制件从拉深凸模上顶出。11.1概述1.2我国冷冲压模具现状及前景1.2.1冷冲压模具的现状到了21世纪随着计算机软件的发展。CADCAECAM技术日臻成熟，其在现代模具中的应用越来越广泛。目前我国冲压模具在数量、质量、技术和能力等方面都有了很大发展，但与世界先进水平相比，仍具有较大的差异。一些大型、精密、复杂、长寿命的精密模具每年仍需大量进口。而一些低档次的简单冲模，则已供过于求，市场竞争非常激烈。根据我国模具工业协会的数据统计，2009年中国模具进出口总额为3807亿美元，比上年下降303。其中进口总额为1964亿美元，同比减少2；出口总额为1843亿美元，同比减少41l。按模具种类分进出口最高的仍是塑料橡胶模具，分别占了进出口额的5012和7026；其次是冲压模具，分别占了进出口额的4242和2207。按进口货源地分，进口模具主要来自日本、韩国、德国，其次是中国台湾、美国、加拿大、意大利、新加坡、丹麦和法国；按出口目的地分，中国出口模具的市场主要是香港、美国和日本其次是德国、印度、中国台湾、法国、巴西、韩国和越南；按出口货源地分，出口模具主要来自广东、浙江和江苏。从进出口模具价格分析2009年出口冲压模具平均每吨88945美元比上年上升135；出口塑料橡胶模具平均每套价963美元，比上年上升156。与进口价相比较。则冲压模具平均每吨进出口之比为18：1；塑料橡胶模具平均每套进出口之比为25：l。与上年相比，差距明显缩小。中国模具工业协会的分析指出，从上述价格可看出，中国出El模具的技术含量和附加值比上年又有了上升，与进口模具相比，技术和价格差距也在不断缩小，充分体现出了2009年中国模具产业的技术进步。1.2.2冷冲压模具的前景发展模具工业的关键是制造模具的技术、相关人才以及模具材料。模具技术的发展是模具工业发展最关键的个因素，其发展方向应该为适应模具产品“交货期2短”、“精度高”、质量好”和“价格低”的要求服务。为此，急需发展如下几项：1)全面推广模具CADCAMCAE技术：随着微机软件发展和进步，普及CADCAMCAE技术的条件已基本成熟，各企业需要加大CADCAM技术培训和技术服务的力度，同时进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的发展可以促进CADCAMCAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广，实现技术资源重新整合。使虚拟制造成为可能。2)模具扫描及数字化系统：高速扫描机和模具扫描系统具备从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，这样可以大大缩短模具研制制造周期。将快速扫描系统安装在已有的数控铣床及加工中心上，可以实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。3)电火花加工：电火花加工(EDM)虽然已受到高速铣削的严峻挑战，但其固有特性和独特的加工方法是高速铣削所不能完全替代的。EDM有无可比拟的优点。复杂、精密小型腔及微细型腔和去除刀痕、完成尖角、窄缝、沟槽、深坑加工及花纹加工等，将是今后EDM应用的重点。4)优质材料及先进表面处理技术：选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。5)模具研磨抛光将自动化、智能化：模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，提高模具表面质量是重要的发展趋势。目前，模具钢品种规格多样化、产品精细化、制品化，尽量缩短供货时间亦是模具行业的重要发展趋势。我国模具工业虽然有了很大的发展，但技术水平仍比工业发达国家要落后1520年，这与我国制造业发展的要求相比差距还很大。为了推进社会主义现代化建设，适应国民经济各部门发展的需要，应立足国情，着重发展模具行业中的关键、共性技术不断加大新技术的开发和推广应用力度，不断提高行业的自主创新能力，用信息技术带动和提升模具工业的制造技术水平，积极采用高新技术和先进适用技术3来提高行业的总体水平。使我国模具行业向大型、精密、复杂、高效、长寿命和多功能方向发展。推动我国模具工业技术进步再上新台阶，将是我国模具行业发展的一个重要任务。1.3设计课题图1工件图结构如图：图1-1材料：08镀锌钢板；厚度：1mm；生产批量：30万次；抗剪强度抗拉强度伸长率屈服点：216-304)/(MPa：275-383)/(MPab：32%)/(：177)/(MPas41.4零件工艺分析及方案确定1.4.1零件工艺分析冲裁件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量设计是否合理。一般的讲，在满足工件使用要求的条件下，能以最简单最经济的方法将工件冲制出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的工艺性就差。根据这一要求对该零件进行工艺分析。该铰链支座间外形较复杂，且弯曲方向不一致，给送料带来一定的困难，因此弯曲便成为设计的关键。所冲孔均为工艺孔及槽，都要在弯曲前完成。该铰链支座件材料为08镀锌钢，抗剪强度为216-306，抗拉强度)/(MPa为275-383；伸长率为32%。零件是大批量生产，采用冲压模具生)/(MPab%)/(产可以有更好的经济效益，可以降低零件的生产成本。成型工艺包括冲裁，弯曲等工序。1.4.2冲压工艺方案的分析与确定方案一：冲孔，弯曲，落料，用单工序模进行生产。方案二：弯曲，冲孔，落料，用单工序模进行生产。方案三：冲孔、弯曲、落料连续生产，采用级进模进行生产。分析比较上述三种方案，可以得出如下结论：方案一：模具结构简单，寿命长，制造周期短，投产快。但需要多道工序，多模具才能完成零件加工，生产效率低，工序分散，需用模具设备和操作人员较多，劳动强度大。方案二：同方案一相似。方案三：级进模生产效率高，且容易实现自动化，供需高度集中，操作安全，但是模具结构复杂，安装、调试、维修比较困难，适用于大批量生产。综合以上方案，由于制件的生产批量大，且结构复杂，工序较多，比较上述三5种方案，采用第三种方案。2主要工艺设计及计算2.1计算毛坯展开尺寸图2毛坯尺寸计算示意图B1=11mm；B2=15mm；B3=28mm；B4=11mm；B总=11+15+28+11=65mm；2.2落料、冲孔工艺设计及计算2.2.1零件排样图设计第一种：零件按竖排，主要考虑弯到弯曲曲线应与材料纹线垂直，若零件三次弯曲采用竖排，则出件困难且弯曲结构复杂，。第二种：零件按横排，外型孔一次冲出，以确保形状准确。内型孔分三次冲出主要考虑内型孔边窄，大批量生产小凸模极易损坏。后续的弯曲工序与第一种排样方案相同。6综合考虑横排比竖排优点多。采用第二种排样方案。图3排样图2.2.2搭边与条料宽度的确定搭边起补偿条料的剪裁误差、送料步距误差民及补偿由于条料与导料板之间有间隙所造成的送料歪斜误差的作用。若没有搭边则可能发生工件缺角、缺边或尺寸超差等废品。搭边还可以使凸、凹模刃口双边受力。由于搭边的存在，使凸、凹模刃口沿整个封闭轮廓线冲裁。受力平衡。合理间隙不易破坏，模具寿命与工作断面质量都能提高。搭边数值的大小要合理，搭边值过大时，材料利用率低；搭边值过小时，达不到冲裁工艺的作用。取搭边值a=1.5mma1=1.2mm调料宽度B=65+1.52=68mm进距s=33.5+1.2=34.7mm72.2.3条料利用率计算板料规格选用：900mm1800mm1mm选用纵切法：每条所出板料数：n1=90068=13余16mm每条所出零件数：n2=（1800-1.2）34.7=51件每板所出零件数：n=5113=663件材料利用率：1=6639.524-3.141.522-（12+6）416+33.5（65-9.5）-（49-3.144）-（197-221133.5）-（29+16）-（3.14122）（9001800）=76.5%采用横切法：每条所出板料数：n1=180068=26余32mm每条所出零件数：n2=（900-1.2）34.7=25件每板所出零件数：n=2526=650件材料利用率：1=6509.524-3.141.522-（12+6）416+33.5（65-9.5）-（49-3.144）-（197-221133.5）-（29+16）-（3.14122）（9001800）=75%由以上可知：纵切法的材料利用率高，所以采用纵切2.2.4确定零件加工工位8该零件加工工位包括冲裁、弯曲等工位。工序设计的总体原则是先完成内型与外型的平面冲切工序，为后续弯曲工序做好准备，为使材料很好定位，采用双侧刃和导正销精定位。工位1：冲外型和冲导正销。工位2：冲R1孔和十字形孔。工位3：冲半月形孔。工位4：翻遍成形。工位5：U形弯曲。工位6：二次弯曲。工位7：由切断凸模分割出成品零件。2.3落料、冲孔、弯曲工艺计算工位1（冲外形和冲导正销）冲裁力：F孔=bLt=3.141.21360=1356.48NF落=bt=106.831360=38458.8NF内=bLt=491360=17640NF总=F孔+F落+F内=1356.48+38458.8+17640=57455.28NF冲裁力，N；L冲件周边长度，mm；9t材料厚度，mm；材料抗拉强度，MPa；b卸料力：FX=KXF=0.0557455.28=2872.76NFX卸料力，N；KX卸料力系数，取0.05：工位2（冲R1孔和十字形孔）冲裁力：F孔=bLt=3.14121360=2260.8NF十=bt=341360=12240NF边=bLt=9.521360=6840NF总=F孔+F十+F边=2260.8+12240+6840=21340.8N卸料力：FX=KXF=0.0521340.8=1067.04N工位3（冲半月形孔）冲裁力：F孔=bLt=23.281360=8380.8N卸料力：FX=KXF=0.058380.8=419.04N10工位4（翻边成形）翻边力：F翻=1.1SLt=1.1131177=2531.1N屈服点，MPa；SL翻边周长，mm；t板材厚度，mm；工位5（U形弯曲）弯曲力：F自=trKBb27.0=7316.4N15.03603.2F自自由弯曲在冲压过程结束时的弯曲力，N；B弯曲件的宽度，mm；r弯曲件的内弯曲半径，mm；t弯曲件的材料厚度，mm；材料的抗拉强度，mm；bK安全系数，一般取K=1.3；顶件力：FD=（0.30.8）F自=（0.30.8）7316.4=5853.12N工位6（二次弯曲）弯曲力：F自=trKBb2.0=6271.2N15.036036.211顶件力：FD=（0.30.8）F自=（0.30.8）6271.2=5016.96N工位7（由切断凸模分割出成品零件）冲裁力：F冲=bLt=42.41360=15264N卸料力：FX=KXF=0.0515264=763.2N2.4压力中心计算对于有模柄的冲模来说，需使压力中心通过模柄中心线。根据理论力学对于平衡力系合力对某轴之力距等于各分力对同轴力距之和，而冲裁力F与冲裁的周边长度L成正比由此可得压力中心坐标x=(Lx+Lx+.+Lx)/(L+L+L)12n12n=niiFX1y=(Ly+Ly+.+Ly)/(L+L+L)2n12n=niiFY1取工位VII的中心为Y轴，各工位中心连线为X轴，因此X0=146.58Y0=0123多工位级进模结构设计3.1模具结构形式的确定a结构为级进模。b卸料装置采用弹性卸料装置。c顶件装置采用顶件器顶出制件。e定位装置采用侧刃和导正销定位，导正销起精定距作用。3.2凹模设计采用镶拼式结构，这样便于加工、装配、调整和维修。3.2.1冲裁凹模设计刃口结构形式设计13图4刃口结构形式采用直筒形刃口查表得：=2h=5mm凹模轮廓尺寸的确定L=l+2c=113.3+2c=220B=b+2c=65+2c=200L沿凹模长度方向刃口型孔的最大距离，mm；b沿凹模宽度方向刃口型孔的最大距离，mm；c凹模壁厚，查表取3040，mm；凹模厚度的确定凹模板的厚度主要是从螺钉旋入深度和凹模刚度的需要考虑H=K1K23.0F=1.31.12152648.30641208.64.135.（14=24.47查表得H=25mmK1凹模材料修正系数，取K1=1.3；K2凹模刃口周边长度修正系数，取K2=1.12；3.2.2弯曲凹模设计U形弯曲凹模设计凹模深度l0=4；凹模长度L=34.7凹模宽度B=（Lmax-0.75）0d=43-0.75（-0.2）0+0.05=43.150+0.05Lmax弯曲件的横向最大极限尺寸，mm；弯曲件的横向尺寸公差，mm；弯曲凹模的横向尺寸公差，mm；d二次弯曲凹模设计凹模长度L=33.5+26.2=59.70凹模宽度B=（Lmax-0.75）0+d=28+0.75（-0.2）0+0.05=27.750+0.05=27.750+0.053.2.3凹模固定板设计L=L冲+L弯+L二=220.5+34.7+59.7=315B=B冲=20015H=H凹80%=22.4查表取L=315L凹模板长度，mm；B=200B凹模板宽度，mm；H=20H凹模厚度，mm；3.2.4卸料与出件装置设计卸料装置选用弹性卸料装置a卸料板选用矩形卸料装置，弹性卸料板的平面外形尺寸等于凹模板尺寸，厚度取凹模厚度的0.60.8倍。L=315mm；B=200mm；H=（0.60.8）28=20mm；b卸料弹簧的选用弹簧个数为n=6，则每个弹簧的压力为Fy=Fx/n=5121.84/6=853.64N弹簧规格，弹簧的极限工作压力FjFj=1.5Fy=1.5853.64=1280.46N查表，初选规格为dDh0=74580Fj=1550Nhj=21.8mm计算弹簧的预压量hyhy=Fyhj/Fj=853.6421.8/1550=12mm校核所选弹簧。卸料板的行程hx=1+1=2mm，取凸模刃口磨量hm=10mm，则弹簧工作时的总压缩量为h=hy+hx+hm=12+2+4=24mm因为hhj，故所选弹簧合适。所选弹簧主要参数：16d=7mm；D=45mm；t=11.5mm；h0=80mm；Fj=1550N；hj=21.8mm；安装高度ha=80-12=68mm；c出件装置顶件装置一般是弹性的，弹性顶件装置顶件力容易调节，工作可靠，冲件平直度较高。顶件力FD=5853.12N查表选用dDh0=42560弹簧，顶杆选用螺钉。3.2.5凸模固定板设计与垫板设计凹模固定板的作用是将凸模或凸凹模固定在上模座或下模座的正确位置上。凸模固定板为矩形或圆形板件，外形尺寸通常与凹模板一致，厚度可取凹模厚度的60%80%。固定板与凸模或凸凹模为H7/h6或H7/m6配合，压装后应将凸模端面与固定板一起磨平对于多凸模固定板，其凸模安装孔之间的位置尺寸应与凹模孔相应的位置保持一致。凸模固定板长L=315mm宽B=200mm厚H=（60%80%）28=20mm垫板的作用是承受并扩散凸模或凹模传递的压力，以防止模座挤压损坏。垫板的外形尺寸与凸模固定板相同。厚度可取310mm。垫板长L=315mm宽B=200mm，厚H=8mm3.2.6凸模设计由于零件结构复杂，故冲裁凸模结构复杂，样式多样。凸模固定方法非圆形凸模采用阶梯式固定，为了便于加工，阶梯式非圆形凸模的安装部分做成简单的方形，用台肩固定。凸模长度计算凸模长度尺寸应根据模具的具体结构确定，同时要考虑凸模的修模量及固定板17与卸料板之间的安全距离等因素。采用弹性卸料板：冲裁凸模长L=h1+h2+h4=84mm；U形弯曲凸模长度L=88-6=82mm；二次弯曲长度L=12.5+82=94.5mm；h1凸模固定板厚；h2卸料板厚；h4卸料板弹性元件被预压后的厚度；图5凸模设计3.2.7模架及其零件设计模架是上下模座与导向零件的组成体，并已经标准化，根据工艺零件查表选择对角导柱模架。模架参数：上：LB=315200H上=45L1B1=325210L2B2=435270ss1=38026518D（H7）=500+0.025D1（H7）=550+0.025下：LB=315200H下=55L1B1=325210L2B2=435270ss1=380265d（R7）=025.3d1（R7）=025.4开模高度H=253mm闭模高度H1=241mm导套参数：D（r6）=L=115H=48d（H6）=05.3405.34D1（r6）=L=115H=48d1（H6）=6.0116.03.2.8定位零件设计定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸、凹模有正确的位置，采用双异型侧刃粗定距，条料被侧刃凸模和冲孔凸模冲出导正销，导正销起精定距的作用。位于调料的同一侧，设置两个导料销，保证调料沿正确方向送进。3.2.9模柄设计模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心。采用压入式模柄，它与上模座孔以H7/m6配合并加销钉防转，模柄轴线与上模座的垂直度较好，生产中最常用19图5模柄3.2.10载体设计载体就是级进冲压时调料上连接工序件并在模具上平稳送进的部分。本模具采用中间载体，中间载体位于条料中部，它比单侧载体或双侧载体节省材料，在弯曲件的工序排样中应用较多。中间载体宽度可根据冲件的特点灵活确定，但不应小于单侧载体的宽度。3.2.11刃口的设计采用配作法计算凸凹模，这种加工方法的优点是模具的间隙由配作保证，工艺比较简单，不必校核条件，并且还可以放大基准件的制造公差。minaxZpd查表得：Zmin=0.100mmZmax=0.140mm工位1x=1mm=0.15mm侧刃1凸模：ap1=（amax-x）4020=（6-10.15）=5.85mm415.0038.bp1=（bmin+x）4=（10.7+10.15）=10.85mm015.038.cp1=（cmin+0.5）8=（11+0.50.15）=11.075mm.0038.侧刃1凹模：取间隙Z=0.12mmad1=ap1-2Z=5.85-0.24=5.61mm038.bd1=bp1+2Z=10.85+0.24=11.09mm038.cd1=cp1+Z=11.075+0.12=11.195mm038.冲导正销孔凸模：dp=(dmin+x)04=（1.2+0.750.1）=1.275mm041.025.冲导正销孔凹模：dd=（dp+Zmin）0=（1.275+0.1）=1.375mm25.025.侧刃2凸模：bp2=（bmin+x）04=（5+10.15）=5.15mm15.0038.bp3=33.5mm侧刃2凹模：bd2=（bp2+2Z）40=（5.15+20.12）=5.39mm0375.038.bd3=33.5+20.12=33.74mm21中间孔凸模：bp1=（bmin+x）04=（5.5+10.12）=5.62mm12.003.cp1=（cmin+0.5）8=3.5+0.50.12）mm015.bp3=（bmin+x）4=（19+10.12）=19.12mm012.03.中间孔凹模：bd1=（bp1+2Z）40=（5.62+0.24）=5.86mm3.03.cd1=（cp1+2Z）8=（3.65+0.24）=3.90mm015.015.bd3=（bp3+Z）4=（19.12+0.24）=19.36mm03.03.工位2冲R1圆孔凸模：dp1=(dmin+x)04=（1+0.750.1）=1.075mm1.0025.冲R1圆孔凹模：dd=（dp+Zmin）40=（1.075+0.1）=1.175mm25.025.冲边凸模：bp1=（bmin+x）04=（5.5+10.12）=5.62mm12.003.bp3=（bmin+x）4=（2.5+10.1）=2.6mm025.025.22冲边凹模：bd1=（bp1+2Z）40=（5.62+0.24）=5.86mm3.03.bd3=（bp3+2Z）40=（2.6+0.24）=2.84mm3.03.冲十字孔凸模：bp1=（bmin+x）4=（9+10.15）=5.62mm0375.038.bp2=（bmin+x）4=（2+10.1）=2.1mm038.038.bp3=（bmin+x）4=（8+10.15）=8.15mm038.038.bp4=（bmin+x）4=（1+10.1）=1.1mm025.025.冲十字孔凹模：bd1=（bp1+2Z）40=（9.15+0.24）=9.39mm38.038.bd2=（bp2+2Z）40=（2.1+0.24）=2.34mm25.025.bd3=（bp3+2Z）40=（8.15+0.24）=8.39mm38.038.bd4=（bp4+2Z）40=（1.1+0.24）=8.39mm25.025.工位323冲半月形孔凸模：bp1=（bmin+x）04=（9+10.15）=9.15mm038.038.bp3=（bmin+x）4=（7+10.15）=7.15mm038.038.Rp1=（Rmax-x）40=（2-10.1）=1.9mm25.025.冲半月形孔凹模：bd1=（bp1+2Z）40=（9.15+0.24）=9.39mm38.038.bd3=（bp3+2Z）40=（7.15+0.24）=7.39mm38.038.Rd1=（Rmax+2Z）04=（1.9+0.12）=2.02mm025.025.切边凸模：bp1=（bmin+x）04=（35+0.750.25）=35.19mm063.063.bp3=（bmin+x）4=（1.2+10.1）=1.3mm025.025.切边凹模：bd1=（bp1+2Z）40=（35.19+0.24）=35.43mm63.063.bd3=（bp3+2Z）40=（1.3+0.24）=1.54mm63.063.工位424翻边凸模长L=14mm宽B=4.5mm翻边凹模长L=119mm宽B=6mm工位5U形弯曲凸模长Lp=（Lmax-2Z）0d=（43.15-21.05）=41.05mm20.02.工位6二次弯曲凸模长L=10mm宽B=33.5mm工位7切边凸模bp1=（bmin+x）04=（20+0.750.25）=20.19mm063.063.bp3=（bmin+x）04=（1.2+10.1）=1.3mm025.025.切边凹模：bd1=（bp1+2Z）4=（20.19+0.24）=20.43mm063.063.bd3=（bp3+2Z）40=（1.3+0.24）=1.54mm25.025.254冲压设备的选用在冲压过程中，为了适应不同的冲压工艺，要采用不同类型的压力机。在生产中，模具的闭合高度与压力机的装模高度的关系：Hmin+10HHmax-5H模具的闭合高度；Hmax压力机的最大装模高度；Hmin压力机的最小装模高度；该模具总压力为134.55KN模具的闭合高度为241mm，故选用J23-63A普通型开式课倾压力机，其相关参数为：型号：J23-63A公称力/KN：630公称力行程/mm：4滑块行程/mm：120行程次数/min：501最大装模高度/mm：270装模高度调节量/mm：80滑块中心至机身距离/mm：260工作台板尺寸（前后左右）/mm：480710工作台板厚度/mm：90滑块底面尺寸（前后左右）/mm：280320模柄孔深尺寸（直径深度）/mm：5080机身最大可倾角度：25度立柱间的距离/mm：350电动机型号：Y132M2-6电动机功率/KW：5.5265模具的材料及加工方法5.1模具材料的选择级进模的特点是生产零件精度高、批量大。模具要求精度高、长寿命，因此对模具材料有更高的要求。冲裁模选用Cr12MoV，热处理工序安排为：锻件球化退火粗加工淬火与回火精加工装配工艺零件和结构零件材料的选用零件名称选用材料零件名称选用材料上、下模座HT200螺钉45导柱20销钉45导套20打板45凸、凹模固定板Q235顶杆、推杆45卸料板Q35模柄Q235垫板45弹簧65Mn5.2模具材料的选择5.2.1圆形凸模零件加工涉及的加工方法为普通机械加工，主要加工方法为车和铣，加工工艺路线为：下料锻造粗车热处理外圆磨床粗、精磨外圆平面磨床粗、精磨两端面抛光27图6冲孔凸模5.2.2异形凸模零件加工异形凸模的加工要比圆形凸模困难的多，级进模中凸模由于尺寸较小一般都设计成整体式其基本形式可分为阶梯式和直通式两大类，其教工设备采用加工中心加工。加工路线为：下料锻造退火平面加工外工作型面粗加工外工作型面半精加工淬火平面加工外工作型面精加工5.2.3型孔加工由于本模具的型孔有圆形和异形两种，故采用电火花线切割加工。其特点是：a不用制造专用电极，可缩短制造周期，降低制造成本。b不用考虑电极的损耗。电极丝可采用钼丝、镭合金丝或铜丝，在加工时高速运动，因而损耗极小，对加工精度的影响可忽略不计。286模具的经济性分析有关模具的经济性涉及到成本的高低、供应是否充分、加工过程是否复杂、成品率的高低以及同一产品中使用金属或钢材型号的多少等，模具行业的生产小而散乱，跨行业、投资密集，专业化、商品化和技术管理水平都比较低。现代工业的发展要求各行各业产品更新换代快，对模具的需求量加大。一般模具国内可以自行制造，但很多大型复杂、精密和长寿命的多工位级进模大型精密塑料模复杂压铸模和汽车覆盖件模等仍需依靠进口，近年来模具进口量已超过国内生产的商品模具的总销售量。多工位级进模作为冲压生产的先进模具，具有以下特点：冲压生产效率高多工位级进模在不同工位连续完成复杂零件的冲裁、弯曲、拉伸、翻孔、翻边及其他成形和装配等工序，大大减少了中间运转和复杂定位等环节，明显提高了生产效率，尤其是级进模可以采用高速压力机生产，工作和废料可以直接往下漏，成倍提高了小型复杂零件的生产效率。操作安全，自动化程度高多工位级进模一般都带有自动送料、制动出件装置，模具中设有安全检测装置，冲压加工发生误送或其他意外时，压力机能自动停机。一个操作工人能操作管理多台压力机，操作工人的手不需要进入危险区。这些充分体现了操作安全和自动化程度的优点。模具寿命长级进模