转卡片冲压工艺分析及模具设计

I转卡片冲压工艺分析及模具设计摘要：冷冲模是广泛运用的模具之一，种类包括冲孔模、落料模、弯曲模、拉深模等。冷冲压成本低，产品质量稳定，能加工多种性能、状态的零件。首先，本书作者从工艺的合理性出发，分析了转卡片的结构，材料性能，精度要求，以及在加工过程中的关键点，然后在满足加工精度的基础上充分考虑节约成本确定了转卡片最优化的冲裁加工工序。其次，通过熟悉各类模具的加工特点及内部结构，完成模具总体结构分析。第三，作者进行毛坯尺寸、排样、工序尺寸、冲压压力、压力中心、模具工作部分尺寸等工艺计算。第四，初选了压力机类型与型号。第五，以最好的性价比设计了模具各零件的结构及装配关系，在此基础上确定模具的外形。最后，通过计算机绘图软件完成了装配图和非标准件的零件图。关键词:冲孔，落料，连续模，排样，压力机IIToanalysisanddiedesignofstampingprocesscardAbstract：Coldpunchingmouldthatisusedextensivelyamongtheallkindsdieincludingpunchingholemouldblankingdiebendingmouldcrookedmodelconicaldieetc.Coldstampingoflowcost,stableproductquality,processingavarietyofperformanceofthestateoftheparts.First,theauthorofthisbookfromtherationalityoftechnology,turncardmaterialperformance,precision,theblankingprocessoptimizationtothecard.Second,throughtheprocessingcharacteristicsandinternalstructurefamiliarwithallkindsofmold,tocompletetheanalysisoftheoverallstructureofthemold.Third,computingtheblanksize,layout,processsize,pressure,pressurecenterofstamping,diesizeprocess.Fourth,primarytypesandmodels,thepress.Fifth,thebestpriceisdesigned.Thestructureandassemblyrelationshipofeachpartsofthedie,onthebasisofthedieshape.Finally,theassemblyandnon-standardpartsdiagrambycomputerdrawingsoftware.Keyword：punchinghole，blanking，progressivedie，conicaldieArrangekind，automaticpunchingmachineIII目录1前言.12冲压件的工艺分析.22.1零件材料.22.2工件结构.32.3尺寸精度.32.4经济要求.33冲压工艺方案的制定.43.1工序性质的确定.43.2工序数量的确定.43.3工序顺序的安排.53.4工序定位基准和定位方式的选择.64冲压工艺计算.84.1坯料排样尺寸计算、裁板方式的经济性分析及材料的利用率计算.84.1.1搭边值.84.1.2送料步距和条料宽度.84.1.3计算材料的利用率计算.84.2冲压工艺计算及设备的选择.94.3模具压力中心的计算.94.4弹性元件的选用与计算.104.5凸、凹模工作部分尺寸及公差的确定.104.5.1冲孔凸模.114.5.2落料凹模.114.5.3侧刃切刀凸模.125模具设计.135.1凹模的设计.135.2落料凸模1的设计.155.2.1凸模的结构形式.155.2.2凸模的长度计算.1545.3冲孔凸模2的设计.165.4侧刃切边凸模3的设计.175.5卸料装置的选择.185.6凸模固定板的设计.195.7模架的选取.205.8上垫板的设计.245.9下垫板的设计.255.10模具总装图.266主要模具零件加工工艺过程.276.1凹模加工工艺过程.276.2凸模1加工工艺过程.276.3凸模2加工工艺过程.286.4凸模3加工工艺过程.286.5凸模固定板加工工艺过程.286.6卸料板加工工艺过程.296.7上垫板加工工艺过程.296.8下垫板加工工艺过程.30结论.31参考文献.32致谢.3351前言在这次设计中根据所给题目的要求，我首先对冲压件进行了分析，分析该零件的尺寸精度得出用一般精度的模具即可满足零件精度的要求；再从零件的形状、尺寸标注及生产批量等情况看，选择了冲孔落料连续冲裁的方案；之后进行排样、冲裁压力、压力中心、模具工作部分尺寸等工艺计算；确定了压力机的类型及参数；最后完成了图纸的计算机绘制。冷冲压模具在现代工业中具有很重要的作用。其在机械制造、电子、电器等各行各业中，都有广泛的应用。冷冲压工艺与其它加工方法相比，有以下特点：（1）用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其它加工方法难以加工的工件，如薄壳零件等。冷冲压的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳定，互换性好。（2）材料利用率高、工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。因此，工件的成本较底。（3）操作简单、劳动强度低、易于实现机械化和自动化、生产率高。（4）冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂，生产周期较常、成本较高。因此，在单件、小批量生产中采用冲压工艺受到一定限制。冲压工艺多用于成批、大量生产。本设计主要内容和目标是设计一套简单的冲压模具，熟练的掌握冷冲压模具设计的一般步骤和方法，这在今后的学习和工作中有着重要的意义。62冲压件的工艺分析2.1零件材料工件名称：转卡片生产批量：大批量材料:H62厚度：0.8mmH62普通黄铜，有良好的力学性能，热态下塑性好，冷态下塑性也可以，切削性好。抗拉强度b=373MPa,屈服强度s=196MPa，抗剪强度=294MPa，伸长率10（%）=20，价格便宜，是应用广泛的一个普通黄铜品种。72.2工件结构该零件形状简单,.依零件图知该零件为一般冲裁冲孔落料件.无尖角,直线与尖角的圆角大于1mm.即可保证了凸凹模正常合理制造生产,又可以提高了凹模具的寿命,同时孔边距大于凸凹模允许的最小壁厚.达到了合理安全的冲裁要求。2.3尺寸精度该工件按图纸所示无尺寸公差要求的属于自由尺寸，均按IT14级确定工件的公差，一般冲裁均能满足其尺寸精度要求。2.4经济要求从经济方面看，该工件生产要求为大批量生产。83冲压工艺方案的制定3.1工序性质的确定工序性质是指冲压件所需的工序种类。如使材料产生分离的工序有冲孔、落料、切边；让材料成形工序有弯曲、翻边、拉深工序等。工序性质的确定主要取决于冲压件的结构形状、尺寸和精度等的要求，同时需考虑工件的变形性质和具体的生产条件。在一般情况下，可以从工件图上直观地确定出冲压工序的性质。如平板状零件的冲压加工，通常采用冲孔、落料等冲裁工序。弯曲件的冲压加工，常采用落料、弯曲工序。拉深件的冲压加工，常采用落料、拉深、切边等工序。但在该题目给的条件情况下，需要对工件图进行计算、分析比较后才能确定其工序性质。观察工件效果图，初步确定工件是通过落料和冲孔工序而得到的最后效果。3.2工序数量的确定工序数量是指冲压件加工整个过程中所需要的工序数目（包括辅助工序数目）的总和。冲压工序的数量主要根据工件几何形状的复杂程度、尺寸精度和材料性质确定，在具体情况下还应考虑生产批量、实际制造模具的能力、冲压设备条件以及工艺稳定性等多种因素的影响。在保证冲压件质量的前提下，为提高经济效益和生产效率，工序数量应尽可能少些。工序数量的确定，应遵循以下原则：（1）冲裁形状简单的工件，采用单工序模具完成。冲裁形状复杂的工件，由于模具的结构或强度受到限制，其内外轮廓应分成几部分冲裁，需采用多道冲压工序。必要时，可选用连续模。对于平面度要求较高的工件，可在冲裁工序后再增加一道校平工序。（2）弯曲件的工序数量主要取决于其结构形状的复杂程度，根据弯曲角的数目、相对位置和弯曲方向而定。当弯曲件的弯曲半径小于允许值时，则在弯曲后增加一道整形工序。（3）拉深件的工序数量与材料性质、拉深高度、拉深阶梯数以及拉深直径、材料厚度等条件有关，需经拉深工艺计算才能确定。当拉深件圆角半径较小或尺寸精9度要求较高时，则需在拉深后增加一道整形工序。（4）当工件的断面质量和尺寸精度要求较高时，可以考虑在冲裁工序后再增加修整工序或者直接采用精密冲裁工序。（5）工序数量的确定还应符合企业现有制模能力和冲压设备的状况。制模能力应能保证模具加工、装配精度相应提高的要求。否则只能增加工序数目。（6）为了提高冲压工艺的稳定性有时需要增加工序数目，以保证冲压件的质量。例如弯曲件的附加定位工艺孔冲制、成形工艺中的增加变形减轻孔冲裁以转移变形区等等。由图纸给的外形和尺寸可看出，该工件包含两个工序：冲孔和落料，而外形尺寸并不是高精度的要求，固虽然可以用单工序模可以完成要求，但考虑到大批量生产、成本和效率问题，还是采用连续模完成两道工序量。3.3工序顺序的安排工序顺序是指冲压加工过程中各道工序进行的先后次序。冲压工序的顺序应根据工件的形状、尺寸精度要求、工序的性质以及材料变形的规律进行安排。一般遵循以下原则：（1）对于带孔或有缺口的冲压件，选用单工序模时，通常先落料再冲孔或缺口。选用连续模时，则落料安排为最后工序。（2）如果工件上存在位置靠近、大小不一的两个孔，则应先冲大孔后冲小孔，以免大孔冲裁时的材料变形引起小孔的形变。（3）对于带孔的弯曲件，在一般情况下，可以先冲孔后弯曲，以简化模具结构。当孔位于弯曲变形区或接近变形区，以及孔与基准面有较高要求时，则应先弯曲后冲孔。（4）对于带孔的拉深件，一般先拉深后冲孔。当孔的位置在工件底部、且孔的尺寸精度要求不高时，可以先冲孔再拉深。（5）多角弯曲件应从材料变形影响和弯曲时材料的偏移趋势安排弯曲的顺序，一般应先弯外角后弯内角。（6）对于复杂的旋转体拉深件，一般先拉深大尺寸的外形，后拉深小尺寸的内形。对于复杂的非旋转体拉深尺寸的应先拉深小尺寸的内形，后拉深大尺寸的外部10形状。（7）整形工序、校平工序、切边工序，应安排在基本成形以后。而给出的工件只有落料和冲孔，可以先冲孔然后再落料，可以保证工件质量的同时保证生产效率。3.4工序定位基准和定位方式的选择在进行冲压工艺设计时，必须考虑各种冲压工序的定位问题。所谓工序的定位，就是使坯料或工序件在各自工序的模具中占有确定的位置。合理的定位可以保证冲压的顺利进行和完成尺寸精度，也对稳定冲压工艺过程，安全生产有着直接的影响。由图纸分析可知,该冲裁件主要包括两道工序,即冲孔,落料。方案一:先落料后冲孔,采用单工序模生产。方案二:落料、冲孔复合冲裁,采用复合模生产。方案三:冲孔、落料连续冲裁,采用连续模生产。对以上三种方案进行分析如下:（1）方案一是单工序模。所谓单工序模具结构，就是在冲床的一次行程内，只能完成一道工序。模具结构简单精度低，制造周期短，加工成本低。但需要两副模具,模具增加使得生产成本高，生产效率低,对一些精度要求不高，月生产批量不大的工件,采用单工序模具还是比较合适的。（2）方案二是复合模。复合模能在同一部位上同时完成两个或者更多工序，虽然这类模具结构复杂,制造困难。但冲出的工件精度高,生产效率高,特别是冲裁件孔对外形的位置度容易保证。对于月产量高的,精度要求好的可以采用。（3）方案三是连续模。具有以下特点:连续模是多工序冲模。在一副模具内，可以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种工序，具有比复合模更高的劳动生产率。连续模具有操作安全这样一个显著特点是，困为手不必进危险区域。因为工序可以分散，不必集中在一个工位，不存在复合模“最小壁厚”的问题，因而模具强度高，寿命较长。连续模易于自动化，包括自动送料，自动出件，自动叠铆。11连续模工件和废料均往下漏，因而可以采用高速压力机生产。使用连续模可以减少压力机，车间面积，半制品运输及仓库面积。连续模较难保持内、外形相对位置的一致性，其原因是内、外形是逐次冲裁的，每次冲压都有定位误差。但是内、外形相对位置精度要求高的零件，有时不一定是全部轮廓有这样的要求，可能只是部分的，碰到这种情况，可以在冲内形的同一工位上，把这部分轮廓同时冲出，从而保证零件的要求。经分析，工件尺寸精度要求不高，形状不复杂，但工件生产产量较大，为保证孔位精度，冲模有较高的生产率，通过比较，决定实行工序分散的工艺方案，采用方案三为最佳。采取导正销进行定位、弹性卸料装置、自然漏料方式的连续模裁模结构形式。124冲压工艺计算4.1坯料排样尺寸计算、裁板方式的经济性分析及材料的利用率计算4.1.1搭边值根据零件的实际尺寸要求,查冲模设计手册表3-12、表3-14可取条料的搭边值是a=1.0mm，a1=1.5mm。4.1.2送料步距和条料宽度送料步距:A=35mm,条料宽度:B=70mm图3.14.1.3计算材料的利用率计算板料规格：0.8420780条料数：n1=420/70=6每条产零件个数：n2=20每板生产个数：n=12013利用率：=nA/BH=（120x1360）/（420x780）=49.81%4.2冲压工艺计算及设备的选择查表得K=1.3，K卸料=0.04，K推件=0.05冲裁力:F冲孔=KLt=1.3x25.12x0.8x294=7.7kNF落料=1.3x261.44x0.8x294=79.94kNF侧刃=1.3x37x0.8x294=11.3kN卸料力：F卸料=K卸料F总=0.04x（7.7+79.94+11.3）=11.3kNF推件=nK推件F总=5x0.05x98.94=24.73kN（n=h/t=5）压力机公称压力的计算:F=F落+F侧刃+F冲+F卸+F推=7.7+79.94+11.3+3.96+24.73kN=127.63kN由上述计算得出的结果可以看出，该模具要冲压这个工件最小的冲压力要大于127.63kN以上的力，查有过选取冲压设备的手册冲模设计手册，选取J21-40开式固定台压力机，其参数为:标称压力/kN滑块行程/mm行程次数/（次/min）最大裝模高度/mm4008080330连杆调节高度/mm工作台尺寸前后左右/（mmmm）模柄孔尺寸直径深度/mm电动机功率/kW70460x70050705.5表4.1144.3模具压力中心的计算由下图的零件图可见:运用计算机绘图功能，计算得压力中心的坐标为:(-23.0,19.5)，如图3.1。图4.34.4弹性元件的选用与计算为保证模具卸料的准确和有效性,选择弹性体是关键,也确定凹凸模高度关键。因为根据经济性和模具的要求则选择弹簧作弹性体.在此采用4个圆柱形压缩弹簧,分别安装在4根卸料螺钉上。弹簧自由高度为25，预压缩量为3mm，型号为TR17X25mm，外径17mm，内径11mm，自由长为25mm，计算得压缩量为40%。154.5凸、凹模工作部分尺寸及公差的确定刃口工作部分尺寸计算是模具设计过程中的关键.对于连续模,工作部分包括3个凸模和凹模四个部分,其中凹模用电火花线切割和钻削加工出来.首先确定外形的落料凹模刃口尺寸以凹模为基准制造凸模的外形尺寸，冲孔凹模尺寸以凸模为基准。确定好工作部分的尺寸对模具的寿命和冲裁件及其它零件的确定安装有重要的影响。采用单配加工。由表3-3查得Zmin=0.040mm，Zmax=0.056mmZmax-Zmin=0.056-0.040=0.016mm由表3-5查得所有尺寸均为x=0.75。由表3-6查得凸=-0.020，凹=+0.020|凸|+|凹|=0.020+0.020=0.040mm0.016mm所以必须采用单配加工。4.5.1冲孔凸模冲孔凸模尺寸：A1=（8+0.75x0.08）-01/4x0.08=8.06-00.02mm冲孔凹模尺寸与凸模基本尺寸相同，为8.06mm。但不必注公差，注明以0.040mm-0.056mm间隙的落料凹模配制。16图4.5.14.5.2落料凹模落料凹模尺寸：B1=（24-0.75x0.2）+01/4x0.2=23.85+00.05mmB2=（10-0.75x0.08）+01/4x0.08=9.94+00.02mmB3=（12-0.75x0.1）+01/4x0.1=11.925+00.025mmB4=（38-0.75x0.02）+01/4x0.2=37.85+00.05mm中心尺寸：C1=81/8x0.16=80.02mmC2=561/8x0.5=560.0625mm落料凸模尺寸与凹模基本尺寸相同，B1凸=23.85mm，B2凸=9.94mm，B3凸=11.925mm，B4凸=37.85mm，C1凸=8mm，C2凸=56mm。但不必注公差，注明以0.040mm0.056mm间隙的落料凸模配制。17图4.5.24.5.3侧刃切刀凸模A3=（35+0.75x0.62）-01/4x0.62=35.465-00.155mmA4=（6+0.75x0.3）-01/4x0.3=6.225-00.075mm落料凹模尺寸与凸模基本尺寸相同，A3凹=35.465mm，A4凹=6.225mm.但不必注公差，注明以0.040mm0.056mm间隙的落料凹模配制。（注：A类尺寸为凸模或凹模在磨损后会减小的尺寸，B类尺寸为凸模或凹模在磨损后会增大的尺寸，C类尺寸为凸模或凹模在磨损后基本不变的尺寸。）5模具设计在设计本模具时的重点：1.工作零件凸凹模是直接使坯料成形的工作零件，因此，它是模具上的关键零件。凸凹模不但精密而且复杂，它应满足如下要求：（1）应有足够的强度，不能在冲压过程中断裂或破坏。（2）对其材料及热处理应有适当要求，防止硬度太高而脆裂。2.定位零件定位零件是确定坯件安装位置的零件，有导正销、导料板、定距侧刀等。设计定位零件时应考虑操作方便，不应有过定位，位置要便于观察，最好采用前推定位、外廓定位和导正销定位等。3.导向零件导柱和导套是应用最广泛的一种导向零件。其作用是保证凸凹模在冲压工作时有精确的配合间隙。因此，导柱、导套的间隙应小于冲裁间隙。导柱设18在下模座，要保证在冲程下死点时，导柱的上端面在上模板顶面以上最少5至10毫米。导柱应安排在远离模块和压料板的部位，使操作者的手臂不用越过导柱送取料。4.支承及夹持零件它包括上下模板、模柄、凸凹模固定板、垫板、限位器等。上下模板是冲模的基础零件，其他各种零件都分别安装固定在上面。模板的平面尺寸，尤其是前后方向应与制件相适应，过大或过小均不利于操作。有些模具（落料、冲孔类模具）为了出件方便，需在模架下设垫板。这时垫板最好与模板之间用螺钉连接在一起，两垫板的厚度应绝对相等。垫板的间距以能出件为准，不要太大，以免模板断裂。5.紧固零件它包括螺钉、螺母、弹簧、柱销、垫圈等，一般都采用标准件。冲压模具的标准件用量较多，设计选用时应保证紧固和弹性顶出的需要，避免紧固件暴露在表面操作位置上，防止碰伤人手和妨碍操作。5.1凹模的设计由公式“Hd=Kb”可以确定凹模的厚度:K-系数,查表得K=0.21；b-冲裁件最大外形尺寸，b=70mm。Hd=Kb=0.2170=14.7mm可根据模具的结构需要取Hd=20mm，由“C=(1.52.0)Hd”可以确定凹模的壁厚：C=(1.52.0)Hd=30mm凹模的刃口高度的确定在不影响刃口强度的情况下由冲裁件的厚度确定，所以凸模的外边缘的尺寸等于凹模的刃口尺寸加上壁厚，则外边缘尺寸宽和长：B=2C+66.9=126.9mmL=2C+102.83=162.83mm按照冲模设计手册查得凹模外边缘尺寸为B=160mm;L=200mm，厚度H=20mm。采用典型组合采用弹性卸料，横向送料且凹模外形尺寸为160mmx200mmx20mm。凹模设计：(1)型孔位置从拍样图上被冲切的位置获得。(2)型孔尺寸见下图凹模样图，由刃口尺寸计算获得。19(3)刃口形式采用直壁式，反面扩孔，直壁高度按经验值取5mm。(4)螺孔、销孔各螺孔、销孔的大小、数量、位置均可以从典型组合标准GB2873.2中查得。(5)材料及技术要求材料选用T10A,硬度为:6064HRC。各表面粗糙度如凹模样图所示。图5.1(6)凹模零件图由设计结果绘制成凹模零件图，如图4.1。5.2落料凸模1的设计根据模具的结构先确定冲孔凸模固定板的厚度:凸模固定板其厚度查GB2858.2-81冷冲模模板矩形模板查的:厚度为20mm,BxL=160mmx200mm。冲孔凸模垫板的厚度取10mm。5.2.1凸模的结构形式:固定板压入式固定。205.2.2凸模的长度计算：查冲模设计手册得凸模固定板h=20mm，凹模厚度为20mm，所以凸模长度为：L=20+15+20+3=58mm。如下图所示:图5.25.3冲孔凸模2的设计凸模的结构形式：采用固定板压入式固定，凸模长度为L=58mm。如图4.3所示。21图5.35.4侧刃切边凸模3的设计凸模的结构形式：采用固定板压入式固定，凸模长度为L=58mm。如下图所示:22图5.45.5卸料装置的选择1.卸料类型的选择：选用弹性卸料方式，卸料螺钉的选M8x90,数量为4个。232.卸料板设计：与凸模的间隙去双边0.5mm。图5.55.6凸模固定板的设计(1)型孔位置：应与凹模型孔位置一致，与凸模为H7/h6配合。24(2)外形尺寸：由典型组合标准GB2873.2查得200mm160mm20mm。(3)固定板的螺纹孔、销孔的孔径、孔距：均可以从典型组合标准GB2873.2中查得。(4)材料：选用45钢，不淬火。(5)冲孔凸模固定板零件图。由计算数据的分析、计算得出固定板，如图4.6所示。图5.65.7模架的选取5.7.1模架类型的选择：25因冲载件尺寸不大，精度也不高，为了送料及操作方便，模架采用后侧导柱的形式。5.7.2模架的规格：1.导柱:28mm150mm;28mm150mm，导套:28mm100mm38mm;28mm100mm38mm。如图4.7.1所示。图5.7.12.由于冲裁件厚度为0.8mm，故选用H7/h6配合的级精度模架。3.模柄采用规格刚性模柄,选用b型压入式模柄，模柄孔尺寸为50mmx40mm，这样的模柄可较好的保证轴线与上模柄的垂直度。所选的模柄如图4.7.2。264.上模座:200mm160mm40mm，如图4.7.3。5.下模座:200mm160mm45mm，如图4.7.4。6.模具的闭合高度为:H总=h凹+h凸固+h下垫板+h空+h上垫板+h上模座+h下模座=20mm+20mm+10mm+35mm+10mm+40mm+45mm=180mm。如图4.7.5。图5.7.227图5.7.3图5.7.428图5.7.5295.8上垫板的设计1.上垫板的外形尺寸选得：200mm160mm10mm。2.上垫板的螺钉孔的直径比凸模固定板螺钉孔的直径大1mm。3.上垫板的材料选用T8钢，淬火硬度HRC5055。4.上垫板零件图。由以上的分析、计算得出上垫板，如图4.8所示。图5.8305.9下垫板的设计下垫板的加工处理与上垫板一致，经分析计算后的如图4.9。图5.9315.10模具总装图图5.101.上模座2.导套3.导柱4.上垫板5.凸模固定板6.圆柱销7.螺钉8.卸料板9.模柄10.凸模111.圆柱销12.定位销13.凸模214.卸料螺钉15.压缩弹簧16.下模座17.下垫板18.凹模19.螺钉20.圆柱销326主要模具零件加工工艺过程6.1凹模加工工艺过程1.备料：T10A。2.锻件：（退火状态）205mm165mm25mm。3.退火4.粗铣：铣六面到尺寸200.3160.320.5，注意两大平面与两相邻侧面用标准角尺测量达基本垂直,磨光两大平面,厚度达20.4mm，并磨两相邻侧面达四面垂直度0.002mm/100mm。5.划线：划出各孔径中心线并划出凹模洞口轮廓尺寸。6.孔加工：钻孔，钻螺纹底孔，销钉底孔，凹模洞口穿线孔。铰孔，铰销钉孔到要求。攻丝，攻螺纹丝到要求。7.线切割：割凹模洞口，并留0.010.02mm研余量。8.热处理：淬火,回火，使硬度达6064HRC。9.磨平面：磨光两大平面，使厚度达20.2mm。10.磨内孔：研磨洞口内壁侧面0.8um。11.精加工：手工研磨刃口。6.2凸模1加工工艺过程1.备料：T10A。2.锻件：（退火状态）3.粗铣：铣六面，注意两大平面与两相邻侧面用标准角尺测量达基本垂直,磨光两大平面，并磨两相邻侧面达四面垂直度0.002mm/100mm，铣凸模轮廓。4.划线：划出定位销孔径中心线并在中心孔处钻中心眼。5.孔加工：钻定位销钉底孔。6.热处理：淬火，回火，硬度达5862HRC。7.磨平面：在平面磨床上磨上下两端面。338.磨外圆：在外圆磨床上磨外圆至要求尺寸。9.精加工：钳工精修刃口。6.3凸模2加工工艺过程1.备料：T10A。2.锻件：（退火状态）。3.粗铣：铣六面，注意两大平面与两相邻侧面用标准角尺测量达基本垂直,磨光两大平面，并磨两相邻侧面达四面垂直度0.002mm/100mm，铣凸模轮廓。4.热处理：淬火，回火，硬度达5862HRC。5.磨平面：在平面磨床上磨上下两端面。6.磨外圆：在外圆磨床上磨外圆至要求尺寸。7.精加工：钳工精修刃口。6.4凸模3加工工艺过程1备料：T10A。2锻件：（退火状态）。3粗铣：铣六面，注意两大平面与两相邻侧面用标准角尺测量达基本垂直,磨光两大平面，并磨两相邻侧面达四面垂直度0.002mm/100mm，。4热处理：淬火，回火，硬度达5862HRC。5磨平面：在平面磨床上磨上下两端面，以及四周平面，达到要求为止。6精加工：钳工精修刃口。6.5凸模固定板加工工艺过程1.气割下料：45钢，205mm165mm25mm。2.调质：硬度3035HRC。3.粗铣：铣六面达200.6mm160.6mm20.8mm，并使两大平面和相邻两侧面相互基本垂直，磨光两大平面厚度达20.8mm，并磨两邻侧面使四面垂直，垂直度340.02mm/100mm。4.划线：凸模固定螺钉孔中心线，销钉孔中心线，卸料螺钉过孔中心线，型孔轮廓线。5.钻孔：螺纹孔和销钉孔要求攻丝：螺纹孔攻丝到要求。6.线切割：割型孔到要求。7.铣：铣凸模固定孔背面沉孔到要求。8.平磨：磨两大平面厚度达要求。9.钳10.总装配6.6卸料板加工工艺过程1.备料：气割下料，材料:45钢，205mm165mm25mm。2.热处理：调质，硬度4045HRC。3.粗铣：铣六面达200.6mm160.5mm20.8mm，并使两大平面和相邻两侧面相互基本垂直，铣两翼台阶磨光两大平面厚度达20.4mm，并磨两邻侧面使四面垂直，垂直度0.02mm/100mm。4.划线：卸料螺钉孔中心线，型孔轮廓线。5.孔加工：钻孔：螺纹底孔、定位钉底孔、型孔、穿线孔。攻丝：螺纹孔攻丝到要求。6.线切割：割型孔到要求。7.平磨：磨两大平面厚度达要求。8.钳9.总装配6.7上垫板加工工艺过程1备料：T8。2锻件：（退火状态）205mm165mm12mm。353粗铣：铣六面达200.6mm160.6mm11mm，并使两大平面和相邻两侧面基本垂直，磨光两大平面，厚度达10.6mm，并磨两相邻侧面使四面垂直，垂直度0.02mm/100mm。4划线：紧固螺钉过孔中心线，销钉过孔中心线，卸料螺钉过孔中心线。5钻孔：钻紧固螺钉过孔，销钉过孔，卸料螺钉过孔到要求。6热处理：淬火，硬度：5055HRC。7平磨：磨两大平面厚度达要求。8钳9总装配6.8下垫板加工工艺过程1.备料：T82.锻件：（退火状态）205mm165mm12mm。3.粗