卷圆件冲压工艺分析及模具设计

卷圆件冲压工艺分析及模具设计摘要：在对卷圆件冲孔、弯曲、卷圆、切断等成形工艺分析的基础上，提出了该零件采用多工位级进模的冲压工艺方案，通过分析卷圆件的精度和外形尺寸，了解卷圆件的加工过程，进行相关的工艺分析，查阅级进模总体结构和排样设计，在保证卷圆件的尺寸精度和提高生产效率前提下，制定一套较合理的加工工艺方案。本次设计的卷圆件级进模采用侧刃定距和弹压卸料装置。该模具采用13道工序加工成形卷圆件，主要包括冲裁、预弯、弧形弯曲、卷圆、切断等工序。设计的主要内容有：零件的工艺性分析；冲压工艺方案的确定；工艺尺寸的计算；工作部分尺寸计算；模具的总体设计；主要零部件的结构设计；典型零件的加工工艺规程的制定；模具的技术要求及材料选用；模具的总装图等。该模具结构合理、可靠，并能保证产品的质量。关键词：卷圆件,级进模,排样设计ThevolumeofstampingprocessanalysisanddiedesignforroundpartsAbstract：Basedonanalyzingformingtechnologiesofthepunching,bending,curlingandcut-offetc.israisedastampingschemeofthemulti-positionprogressivedieforthispart，Byanalyzingtheaccuracyandthedimensionoftherollpieces，explorestheworkpieceprocess，providessomecorrelativeanalysis,andchecksouttheoveralldesignofstructureandlayoutofprogressivedie.Onthepremiseofensuringtheaccuracyofvolumesizeandincreasingefficiencyofproduction,thestudyformulateasetofrationalschemeofprocessingtechnology.Theprogressivedieadoptsthedeviceofsidebladefixedpitchandflip-pressunloading.Theprocessingofproducingvolumecirclebythisdiemainlyinvolves13procedures,includingblanking,arcs,bending,rolling,cuttingandsoon.Maincontentsofthisdesigncontainseveralparts:technologicalanalysisofparts;identifyofstampingtechnology;calculationthesizeofparts;thefinaldesignofdie;thestructuraldesignofmainparts;theformulationofstandardsoftheproduceoftypicalparts;technicalrequirementsofdiesandmaterialselection;designofassemblydiagramofdie,etc.thestructureisreasonable,reliable,whichcanguaranteethequalityoftheproducts.Keywords:Curledroundpart,progressivedie,layoutdesign目录1前言.11.1冲压模具的介绍及级进模的概述.12冲压工艺设计.32.1冲压零件分析.32.1.1零件工艺性分析.32.1.2计算卷圆件毛坯展开尺寸.42.2确定加工的工艺方案.52.3进行必要的工艺计算.62.3.1选择排样方法.62.3.2确定搭边值.62.3.3计算送料步距与条料宽度.6（1）送料步距A.6（2）条料宽度B.72.3.4计算材料利用率.72.3.5画出排样图.82.4确定工序件形状和尺寸.82.4.1冲裁工序（冲孔、切槽、冲切侧刃）.82.4.260弧形弯曲工序（预弯）.82.4.3弧形弯曲工序.92.4.4卷圆工序.92.5计算冲压力、初选压力机.92.5.1冲裁工序（冲导正销孔、切槽、冲工艺圆槽孔、侧刃孔、切断）.92.5.260弧形弯曲工序（预弯）.102.5.3弧形弯曲工序.112.5.4卷圆工序.112.5.5初选压力机.113冲压模具设计.123.1模具结构形式的确定.123.2计算模具压力中心、确定压力中心的位置.123.3计算或估算模具各主要零件.133.3.1工艺零件.13(1)工作零件.13凸模和凹模工作部分尺寸计算.13凸模凹模的设计.16(2)定位零件.23导正销.23导料板.24侧刃.24(3)压料、卸料零件.24卸料板的设计.243.3.2结构零件.26(1)导向零件.26导柱导套的选用.26(2)固定零件.26凸模固定板.26上下模座.28模柄的选用.29卸料板垫板、凸模固定板垫板、凹模垫板.29(3)紧固及其他零件.30螺钉销钉的选用.30弹簧的选用.313.4计算模具闭合高度.313.5校核压力机.323.6模具的装配.323.6.1下模部分的装配.323.6.2上模部分的装配.323.7模具装配图.334结论.33参考文献.34致谢.351前言1.1冲压模具的介绍及级进模的概述冲压模具是在冷冲压加工中将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。级进模（又称连续模、跳步模）是指压力机在一次行程中，依次在不同位置同时完成多道工序的冲压加工模具。一次行程完成以后，由冲床送料机按照一个固定的步距将材料向前移动，这样在一副模具上就可以完成多个工序，一般有冲孔，落料，弯曲，切边，拉深等等。1级进模特点（1）级进模是多工序冲模,在一副模具内,可以完成包括冲裁、弯曲成型和拉深等多种多道工序,提高了生产率，降低了产品制造成本;（2)级进模操作安全;(3)易于自动化，实现大批量生产;(4)可以采用高速冲床生产加工;(5)可以减少冲床,减小占地面积,减少半成品的运输和仓库占用;(6)尺寸要求极高的零件,不宜使用级进模生产.因为本次设计的卷圆件生产要求是大批量的生产，而且需要保证产品的尺寸精度和产品质量，本次毕业设计采用卷圆件冲孔落料卷圆级进模。冲压模具主要是将条料分离或成形而得到制件的加工方法。模具的设计与制造主要考虑到模具的设计能否满足工件的工艺性设计，能否加工出合格的零件，以及后续的维修和存放是否合理等。在本次设计的卷圆件级进模中，不仅要考虑要使生产出的零件能满足工作要求，还要保证它的使用寿命。本次设计的卷圆件级进模采用13道工序加工成形卷1圆件。主要包括冲裁、预弯、弧形弯曲、卷圆、切断工序。设计的主要内容有：零件的工艺性分析；冲压工艺方案的确定；工艺尺寸的计算；工作部分尺寸计算；模具的总体设计；主要零部件的结构设计；典型零件的加工工艺规程的制定；模具的技术要求及材料选用；模具的总装图等。22冲压工艺设计2.1冲压零件分析图2.1零件工件图2.1.1零件工艺性分析（1）冲裁件形状：简单，对称，是由圆弧和直线组成。孔边距、孔心距及孔距均满足冲压要求；（2）材料：10F钢，是优质碳素钢。这种钢强度不大，而塑性和韧性甚高，有良好的冲压、拉伸和弯曲性能，焊接性好，可作塑性须好的零件；（3）尺寸精度:冲裁件的经济公差等级不高于IT11级，由公差表查得各尺寸公差，将查得的数据与零件简图所标注的尺寸相比较，确认冲裁加工可以保证其精度；（4）制件头部有弯曲，控制回弹是关键，大批量生产，应重视模具材料和结构的选择，保证一定的模具寿命；结论：可以冲裁加工成形。3成型工艺包括冲裁、弯曲、卷圆等工艺。2.1.2计算卷圆件毛坯展开尺寸铰链弯曲和一般弯曲件有所不同，铰链弯曲常采用推卷的方法成形。在弯曲卷圆的过程中，材料除了弯曲以外还受到挤压作用，板料不是变薄而是增厚了，中性层向外层移动，因此其中性层位移系数x0.5.2表2.1铰链形式弯曲中性层位移系数x图2.2卷圆件尺寸计算分段图毛坯展开尺寸计算L=L1+L2+L3（式2.1）x/t0.50.60.60.80.81.01.01.21.21.51.51.81.82.02.02.22.2x0.760.730.70.670.640.610.580.540.54图2.3零件毛坯尺寸计算L1段：L1段是直线L1=fd-bd（式2.2）bd=(72-32)L1=50-6.3=43.7（式2.3）L2段：L2段是圆弧（式2.4）L2段圆弧半径等于3mm查冷冲模设计，R=30.5t=0.5x1=0.5mm根据公式：，因Rt=3，查冷冲模设计得x=0.5，所以L2=3.95mmL3段：L3段为卷圆部分，因为R=4mm，由可得L3=25.7mm毛坯展开尺寸计算式：L=L1+L2+L3=43.7+3.95+25.7=73.35mm（式2.5）图2.4毛坯零件尺寸展开图因零件卷圆成型过程中受材料压缩影响故取L=74mm。2.2确定加工的工艺方案对于卷圆类零件，常采用无芯轴的逐级弯曲成型的推卷成形方法。表2.2卷圆件加工工艺方案比较过程优缺点方案单工先落料再冲裁然后卷圆弯曲模具简单，但需多道工序多副5一序成型模具方案二复合工序先冲孔落料再卷圆弯曲成型两副模具，冲压件精度高表2.2(续)方案三阶进工序冲孔-卷圆-切断阶进工序一副模具，冲压件精度高，生产效率高，安全性更好比较三种方案故采用方案三最佳，即采用连续模加工成形。2.3进行必要的工艺计算2.3.1选择排样方法对于冲裁弯曲的多工位连续模排样一般采用先冲孔再切掉弯曲部分周边废料后进行弯曲，然后切除余料并落料。为简化阶进模结构，降低模具制造成本，保证条料送进刚性和稳定性，减小阶进模工作面积，减小阶进模发生故障及返修，故采用单排横排最佳。为了弯曲、卷圆等成形不发生干涉及简化模具结构，该模具共分为13个工位冲导正销孔，冲切侧刃；空工位；冲切长圆孔；切槽；空工位；头部60弧形弯曲；空工位；弧形弯曲；空工位；卷圆弯曲成形；冲切侧刃；切槽；切断；2.3.2确定搭边值采用少废料排样法，即只有在冲裁件与条料侧边之间留有搭边。2.3.3计算送料步距与条料宽度（1）送料步距A条料在模具上每次送进的距离称为送料步距（简称步距或进距）3。每个步距可以冲出一个零件或几个零件。送料步距的大小为条料上两个对应冲裁件的对应点之间6的距离。采用单排横排，每次只冲出一个零件。步距A的计算公式为：A=D+a=24mm（式2.6）式中D平行于送料方向的冲裁件宽度a冲裁件之间的搭边值本排样采用少废料一模一件，其送料步距等于其工件宽度。（2）条料宽度B条料是由板料剪切下料而得，为保证送料顺利，剪裁时的公差带分布规定上偏差为零，下偏差为负值(-)。条料在模具上送进时采用侧刃定距导正销精定位，使用导料向和侧压装置导向时，在宽度方向也会产生送料误差，由于零件一端中需要卷圆成形故采用单侧载体3。当导料板之间有侧压装置时或用手将条料紧贴单边导料板时，条料宽度按下式计算：B=(D+21+)0-=780-0.19mm（式2.7）式中D冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸1冲裁件与条料之间的侧边之间的搭边板料剪裁时的下偏差（表2.3）表2.3剪板机下料下偏差2.3.4计算材料利用率材料利用率通常是以一个步距内零件的实际面积与所用面积的百分率来表示3：7=S1/ABx100%=52.5%02S247891.3614式中S1一个步距内零件的实际面积S0一个步距所需毛坯面积A送料步距B条料宽度2.3.5画出排样图图2.5排样图2.4确定工序件形状和尺寸2.4.1冲裁工序（冲孔、切槽、冲切侧刃）冲孔、切槽后条料外形尺寸没有变化，冲切侧刃后条料宽度减小2mm。2.4.260弧形弯曲工序（预弯）8图2.6预弯预弯后条料向上翘起l圆弧=60（4+0.5）/180=4.71mm（式2.8）L直线段=78-2-4.71=71.29mmB=L直线段+23=74.75mm2.4.3弧形弯曲工序图2.7弧形弯曲此时条料宽度等于卷圆件宽度加上条料上部的搭边值2mm，即57mm；2.4.4卷圆工序9图2.8卷圆卷圆完成时条料上部还有搭边值2mm，所以条料此时宽度为57mm2.5计算冲压力、初选压力机2.5.1冲裁工序（冲导正销孔、切槽、冲工艺圆槽孔、侧刃孔、切断）对于普通平刃口的冲裁，其冲裁力F可按下式计算：F=KLt（式2.9）式中F冲裁力（N）L冲裁件长度（mm）t板料厚度（mm）材料的抗剪强度（MPa）见表K是考虑到刃口钝化、间隙不均匀、材料力学性能与厚度波动等因数而增加的安全系数。常取K=1.3通常材料的b=1.3，为了计算方便，也可用下式计算冲裁力：F=Ltb（式2.10）表2.4冲压常用金属材料力学性能10该零件材料为10F钢，查表得b=275412MPa，取b=350MPa，由式2.10得F=Ltb=（62x2+3x2+12x2+6+24+12+28x2）x1x350=277.7x350=97194.7N查表得K卸=0.0250.06，取K卸=0.025K推=0.05F卸=K卸F=0.025x97194.7=2429.7N（式2.11）F推=nK推F=97194.7x0.05=4859.7N（式2.12）该模具采用弹性卸料装置和下出件方式F冲=F+F卸+F推=97194.7+2429.7+4859.7=104484N（式2.13）2.5.260弧形弯曲工序（预弯）为控制工件的弯曲回弹，在预弯中采用校正弯曲。按校正弯曲时的弯曲力计算，查冷冲模设计表5-6得p=80100MPa取p=80MPaF校=Ap（式2.13）式中F校校正弯曲时的弯曲力A校正部分的的垂直投影面积P单位面积上的校正力pF校=Ap=23x12x80=3325N2.5.3弧形弯曲工序按自由弯曲U形弯曲计算：11F自=0.7Kbt2b（r+t）（式2.14）式中F自冲压行程结束时的自由弯曲力K安全系数，一般取K=1.3b弯曲件的宽度t弯曲材料的厚度r弯曲件内弯曲半径b材料的强度极限F自=（0.6kbt2b)/(r+t)=(0.6x1.3x12x350)/(4+1)=655.2N2.5.4卷圆工序卷圆和弧形弯曲一样按自由弯曲计算F自=655.2NF总=F冲+F校+2F自=109119N=109KN（式2.15）2.5.5初选压力机初选压力机：开式双柱可倾式压力机J23-25表2.5J23-25压力机部分参数标称压力/KN250最大装模高度/mm270行程次数/(次/min)45/90模柄孔尺寸/mm50x70滑块行程/mm65连杆调节长度/mm55电动机功率/KW2.2工作台尺寸/mm370x5603冲压模具设计3.1模具结构形式的确定12制件材料较薄，工作过程中带有推卷成形工艺。为保证制件平整及尺寸精度，采用弹性卸料装置，该结构同时对冲孔小凸模起保护作用和压紧条料；在采用侧刃定距的同时每隔两三个工位采用导正销定位，保证了条料在经过多个工位冲压及弯曲后保持很高的精度，为保证各模板强度及各部件间不发生干涉，在模具内设置有4个空工位；由于弧形弯曲后条料部分留在型腔内影响条料的顺畅送进，故在凹模板上铣出一条型腔槽以保证条料的顺畅送进。3.2计算模具压力中心、确定压力中心的位置图3.1压力中心计算对于多凸模求压力中心，可根据合力对某轴的力矩等于各分力对同轴的力矩之和的力学原理。可得X0=（l1x1+l2x2+.+lnxn）/(l1+l2+.+ln)Y0=（l1y1+l2y2+.+lnyn）/(l1+l2+.+ln)（式3.1）式中：l1+l2+.+ln应为各凸模周长x1、x2、x3、y1、y2则分别为各凸模压力中心的坐标位置。表3.1各凸模压力中心位置坐标名称切断槽2侧刃孔2槽1圆形槽导正销孔侧刃孔1坐标（0（24,（36,（168,1（228,（264,（27613（x，y）.70）49）77）8）70）39）,1）凸模周长（mm）1272267618.842.826由式3.1得X0=（l1x1+l2x2+.+lnxn）/(l1+l2+.+ln)=197.6Y0=（l1y1+l2y2+.+lnyn）/(l1+l2+.+ln)=54.33.3计算或估算模具各主要零件根据模具零件的不同作用可将其分为工艺零件和结构零件，设计主要零部件时，首先要考虑得是主要零部件用什么方法加工制造及总体装配方法。结合模具特点，本模具采用线切割加工凹模板、卸料板、凸模固定板、成形凸模，这种加工方法可以保证这些零件的各个内孔的同轴度，使装配安装方便。下面分别介绍各零件的加工方法。3.3.1工艺零件(1)工作零件凸模和凹模工作部分尺寸计算落料D凹=（Dmax-x）0+凹D凸=（D凹-Zmin）=（Dmax-x-Zmin）0-凸（式3.2）冲孔d凸=（dmin+x）0-凸d凹=（d凸+Zmin）=（dmin+x+Zmin）0+凹（式3.3）D凹、D凸分别为落料凸、凹模的基本尺寸(毫米)，d凸、d凹分别为冲孔凸、凹模的基本尺寸(毫米)；Dmax、dmin分别为落料件外径和冲孔件孔径的基本尺寸(毫米)，14凹、凸分别为凸、凹模的制造公差(毫米)，零件(工件)的公差(毫米)，取0.16，见表231X磨损系数，其值取0.51，与冲裁件精度有关。可直接按冲裁件的公差等级选取：当工件公差等级为IT10以上时，取x=1当工件公差等级为IT13IT11时，取x=0.74当工件公差等级为IT14以下时，取x=0.5(摘自冷冲模设计)。查表冷冲模设计得冲裁模初始双面间隙ZZmin=0.100mmZmax=0.140mmZmax-Zmin=（0.140-0.100）mm=0.040mm查冷冲模设计表3-6得凸模和凹模的制造偏差：冲导正销孔部分凸=0.020mm凹=0.020mm凹+凸=0.04m=0.04mm满足凸模凹模分别加工要求：凹+凸Zmax-Zmin查的x=0.51、冲6+0.0750导正销孔刃口尺寸d凸=（dmin+x）0-凸=（6+0.5x0.075）0-0.02=6.03750-0.02mmd凹=（d凸+Zmin）0+凹=（6.0375+0.100）0+0.02=6.13750+0.02mm2、冲长圆形异形孔刃口尺寸冲孔的基本公式为：d凸=（dmin+x）0-凸d凹=（d凸+Zmin）0+凹尺寸R3+0.060mm，查得其凸模制造偏差凸=0.020mm，凹模制造偏差凹=0.020mm。经验算满足凸模凹模分别加工要求：凹+凸Zmax-Zmin，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得d凸=（dmin+x）0-凸=（3+0.5x0.06）0-0.02=3.030-0.02mmd凹=（d凸+Zmin）0+凹=（3.03+0.05）0+0.02=3.080+0.02mm尺寸B=6+0.0750，查得其凸模制造偏差凸=0.020mm，凹模制造偏差凹=0.020mm。经验算满足凸模凹模分别加工要求：凹+凸Zmax-15Zmin。d凸=（dmin+x）0-凸=（6+0.5x0.075）0-0.02=6.03750-0.02mmd凹=（d凸+Zmin）0+凹=（6.0375+0.100）0+0.02=6.13750+0.02mm中心距：尺寸120.11mmL=（120.11/4）mm=120.0.0275mm3、切槽刃口尺寸由于在切口工序中，凸模和凹模均只在三个方向与板料作用并使之分离。为使计算方便直接将工件上槽口尺寸取为凸模基本尺寸，间隙取在凹模上。切槽1尺寸120.11mmd凸=120-0.02mmd凹=（12+0.100）0+0.02=12.100+0.02mm尺寸34mmd凸=340-0.02mmd凹=（34+0.100）0+0.03=34.100+0.03mm切槽2尺寸120.11mmd凸=120-0.02mmd凹=（12+0.100）0+0.02=12.100+0.02mm尺寸30mmd凸=300-0.02mmd凹=（30+0.100）0+0.03=30.100+0.03mm4、侧刃刃口尺寸侧刃为标准件，查模具标准应用手册知，侧刃断面长度L=S+0.2S为送料步距，侧刃断面宽度为B=10mm。侧刃制造公差取步距公差的1/4，侧刃凹模孔按侧刃配做，留单边冲裁间隙。得:侧刃凸模L=24.20-0.0325mmB=10mm5、弯曲模工作部分尺寸确定凹模圆角半径r凹不能过小，否则将引起弯矩的力臂减小，毛坯沿凹模圆角滑进过程16中阻力增大，从而增加弯曲力，造成毛坯表面擦伤。生产中，根据材料的厚度确定凹模的圆角半径：t2mmr凹=（36）t材料厚度为1mm，取r凹=5mm弯曲凸模和凹模的宽度尺寸计算与工件标准尺寸有关。通用原则是：工件标注内形尺寸时，以凸模为基准件，间隙取在凹模上。相反，工件标注外形尺寸时，以凹模为基准件，间隙取在凸模上。本次设计要求的卷圆内孔尺寸为8。当工件标注内形尺寸时，则:L凸=（Lmin+0.75）0-凸L凹=（L凸+2Z）0+凹（式3.5）式中Lmin弯曲件宽度的最小尺寸L凸凸模宽度L凹凹模宽度弯曲件宽度的尺寸公差L凸=（8+0.75x0.036）0-0.02=8.0270-0.02L凹=（8.027+2x0.1）=8.2270+0.03凸模凹模的设计（1）凹模板的设计冷冲压模具凹模一般由三大部分组成，即外形、装配固定用孔及为成形服务的型孔。1、凹模的外形。模具外形一般有圆形和矩形两种，作用是保证工作用型孔和装配用孔的正常布置和保证足够的合适的强度，方便加工制作。此次设计采用凹模外形为矩形，如图左下角两个侧面两个侧面有表面粗糙度要求，即设计安排的基准面，在制造中要保证两基准的垂直度。凹模的外形尺寸一般是根据被冲材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的。、查冷冲模设计可知，凹模厚度和壁厚公式为：凹模厚度：HKb(H15mm)式中K系数。17b冲裁件的最大外形尺寸凹模壁厚：C(1.52)H，(C3040mm)（式3.6）、由前述可知冲裁件的最大外形尺寸b74mm,则查阅参考文献冷冲模设计，由表4-3可知系数K0.22。则将已知的和查表所得的数据带入公式可得：HKb0.227416.28mm；考虑到推件板的高度及推件行程，取H30mm则可知：C(1.52)H(1.52)16.2824.42mm32.56mm，则可取C30mm。凹模的长度主要考虑排样的长度确定。取L=400mm。凹模的宽度由工件的宽度和周边尺寸确定。取B=240mm2、凹模的装配用孔。凹模通过8xM8内六角螺钉固定在下模座上，通过2x10圆柱销在装配时锁定零件间方向、位置关系。3、凹模的型孔。他们相互间有方向、位置要求，孔的形状及尺寸大小按凹模刃口尺寸加工。孔的位置及尺寸通过排样图确定。4、凹模的结构形式凹模的主要结构形式有整体式凹模、组合式凹模。本次设计选用整体式凹模，由于在弧形弯曲后条料下部不平，所以在凹模板弧形弯曲工步后在凹模板上铣出一条型腔槽。在切断工序处铣出一个燕尾形缺口方便切断和出件。5、冲裁用凹模刃口结构形式。直刀式。刀口部分长度大，强度好，可直接线切割成形。本次设计中大部分异形孔采用这种形式，通过电火花线切割加工。扩孔直刀口。保留刃口部分一定长度，反面其余部分适当扩孔。冲6导正销孔凹模采用这种形式。6、凹模的技术要求冲裁用凹模型孔的刃口部分应与大面垂直，不得有喇叭口存在。刃口部分的长度应符合设计规定的，有足够、合适的修磨量和使用寿命。漏料孔扩孔均匀，漏料畅通无干涉及摩擦。18矩形凹模的基准面应作为划线、加工、检测和装配的共同基准。凹模外形和非工作棱边及各装配孔应适当倒角凹模须经淬火处理，硬度6064HRC图3.2凹模板7、凹模加工工艺规程表3.2凹模的加工工艺规程模具名称卷圆件冲压连续模材料Cr12MoV零件名称凹模序号工序名称工序内容1下料采用锯切法在锯床上锯切圆形棒料200x1002锻造将圆棒料锻成矩形毛坯405x245x35尺寸公差均为23热处理锻件退火4刨粗、半精加工六个面至外形尺寸400x240x30，单边余量0.30.4mm5平面磨削磨上下平面及角尺面7划线划中心线、各螺孔、销孔、型孔轮廓线、线切割穿丝孔表3.2(续)8钻孔钻螺钉固定台阶孔、导料板固定螺纹孔并攻螺纹199铣铣弧形弯曲型腔槽、切断型槽，留修磨余量10热处理淬火6064HRC11线切割按图纸要求切割各个型腔孔12钳研修型孔达尺寸要求，外形棱边倒角13平面磨平磨两大面14检验按图纸检验（2）凸模的设计及计算1、冲6导正销孔孔凸模长度的计算：凸模长度一般是根据结构上的需要确定的，根据本次设计的需要可知凸模长度的计算公式为：LH1H2H3+Y（式3.7）式中：H1凸模固定板的厚度；H2卸料板垫板的厚度；H3卸料板的厚度；Y附加的长度，包括凸模刃口的修磨量，凸模进入凹模的深度（0.51mm），凸模固定板与卸料板之间的安全距离A即卸料板垫板厚度等。、凸模固定板的厚度选择为H125mm；、卸料板的厚度为H2=25mm、附加长度选择为19mm。将数据带入上式可得凸模的长度为：LH1H2Y25251969mm，查阅参考文献（4），由表6-2可选择圆柱头缩杆圆凸模，从表中可选择标准长度为L69mm，标记为：圆柱头缩杆圆凸模13769JB/T58262008。则由以上计算设计可知冲孔凸模的简图如下所示；2、切槽矩形凸模1和切槽矩形凸模2矩形凸模选择带凸缘台阶固定方法。所以在凸模的加工中通过电火花成形加工加工出台阶面后用电火花切割成形。与凸模固定板采用H7/h6配合。凸模长度与冲导正销孔凸模长度相等L=69mm，凸模尺寸按图纸要求加工，保证足够的工作强度和正常使用。凸模材料选择9Mn2V，热处理5862HRC。20图3.3矩形槽凸模加工工艺规程表3.3矩形凸模的加工工艺规程模具名称卷圆件冲压连续模材料9Mn2V零件名称切槽凸模序号工序名称工序内容1下料采用锯切法在锯床上锯切圆形棒料100x152锻造将圆棒料锻成矩形毛坯75x75x20尺寸公差均为23热处理锻件退火4刨粗、半精加工六个面至外形尺寸70x70x18，单边余量0.30.4mm5平面磨磨上下平面及角尺面6热处理淬火硬度5862HRC7电火花成形加工出台阶面8电火花线切割按图要求切割外形，留研光量9钳修研工作部分型面10平面磨磨平两端面3、圆槽凸模的设计圆槽凸模设计成直通式，通过电火花线切割加工成形，通过在凸模上销后挂在凸模固定板上固定。凸模长度与冲导正销孔凸模长度一样L=69mm。凸模外形尺寸根据零件要求求得的刃口尺寸加工，保证足够的磨损量和使用寿命。凸模材料选择219Mn2V，热处理5862HRC。图3.4圆槽凸模加工工艺规程表3.4圆槽凸模加工工艺规程模具名称卷圆件冲压连续模材料9Mn2V零件名称圆槽凸模序号工序名称工序内容1选料选择前面切割余料，满足尺寸70x70x20即可2铣铣成70x70x20方块3平面磨磨上下平面及角尺面4电火花线切割按图要求切割外形，留研光量5钳修研工作部分型面6平面磨磨平两端面4、预弯凸模、弧形弯曲凸模为了克服头部弯曲回弹，增加预弯工序。预弯凸模和弧形弯曲选择带凸缘台阶固定方法。所以在凸模的加工中通过电火花成形加工加工出台阶面后用电火花切割成形。与凸模固定板采用H7/h6配合。凸模尺寸按图纸要求加工，保证足够的弯曲强度和弯曲尺寸。凸模材料选择9Mn2V，热处理5862HRC。图3.5预弯凸模图3.6弧形弯曲凸模加工工艺规程表3.5预弯凸模和弧形弯曲凸模加工工艺规程模具名称卷圆件冲压连续模22材料9Mn2V零件名称预弯凸模、弧形弯曲凸模序号工序名称工序内容1下料采用锯切法在锯床上锯切圆形棒料50x502锻造将圆棒料锻成矩形毛坯75x65x20尺寸公差均为23热处理锻件退火4刨粗、半精加工六个面至外形尺寸70x60x18，单边余量0.30.4mm5平面磨磨上下平面及角尺面6热处理淬火硬度5862HRC7电火花成形加工出台阶面8电火花线切割按图要求切割外形，留研光量9钳修研工作部分型面10平面磨磨平两端面5、卷圆凸模卷圆凸模同样采用台阶固定方法。选用优质合金工具钢9Mn2V，通过锻造、热处理、电火花成形和电火花线切割加工成形。凸模尺寸按图纸要求加工，保证足够的弯曲