拨叉加工工艺规程及工艺装备.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除机械制造技术基础课程设计说明书设计题目：拨叉加工工艺规程及工艺装备设 计 者：唐雅婷班 级：机械0701学 号：0401070103指导教师：吉卫喜江南大学2010-7-9机械制造技术基础课程设计任务书题目：拨叉加工工艺规程及工艺装备内容：1.零件图 1张2.毛坯图 1张3.机械加工工艺过程卡片 1张4.机械加工工序卡片 1套5.夹具装配图 1张6.夹具零件图 2张7.课程设计说明书 1份原始资料：该零件图样，Q=4000台/年，n=1件/台，每日一班江南大学2010-7-9目录序言 4一、零件的工艺分析及生产类型的确定 4 1零件的作用 4 2零件的工艺分析 4 3. 零件的生产类型 5二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 5 1.选择毛坯 5 2.毛坯尺寸公差与机械加工余量计算 6 3.设计毛坯图 6三、选择加工方法，制定工艺路线 71.定位基准的选择 72.零件表面加工方法的选择 83.制定工艺路线 9四、工序设计 111.选择加工设备与工艺装备 112.确定工序尺寸 12五、确定切削用量及基本时间 15六、夹具设计 23七、设计小结 24八参考文献 25序 言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后毕业设计打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。一、零件的工艺分析及生产类型的确定1零件的分析 此零件为CA6140卧式车床上的拨叉，为杆件零件；主要用于操作换挡机构及离合器的黏合，为了使操纵更为精确，则要求各内孔面和端面的表面粗糙度较高及较高位置精度。2 零件的工艺分析通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全 ，可是铸造圆角尺寸并不清楚。同时基准孔20H7、10H7、210H7要求表面粗糙度Ra1.6um稍有偏高。 CA6140车床拨叉属于杆类回转零件，它的几乎所有表面都需要加工，其主要加工面是内圆面、端面及内孔端面，它们有一定的粗糙度要求，而且其加工精度和表面粗糙度都不难获得。其中20（左端）上端面相对于10H7内孔的垂直度为0.2mm,表面粗糙度为Ra3.2um,210H7左端孔相对于右端孔的同轴度为0.2mm表面粗糙度为Ra1.6um20H7孔和210H7两孔的中心线在同一平面内，允许偏差0.1mm，60底面相对于20H7内孔的垂直度为0.02mm，并且要采用刮研加工表面粗糙度为Ra1.6um，由于加工此零件要多此更换定位基准，因此尽量使工序集中在一次定位加紧安装上，避免带来的位置精度误差。3.计算生产纲领、确定生产类型设计题目给定的零件是CA6140车床杆套回转类零件，该零件年产量为4000件，设其备品率4%，机械加工废品率 为1%，则该零件的年生产纲领为： N=40001(1+4%+1%)=4200(件/年)杆套回转类的年产量为4200件，质量为0.98Kg，查课程设计指南表21可知该产品为中批生产。二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图1、选择毛坯零件材料是QT200。考虑到该零件在加工过程中需承受交变载荷及冲击性载荷，同时为了提高生产率保证加工精度，则采用金属铸造。由于零件的年产量4000件，属中批量生产，而且轮廓尺寸不大，零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。这从提高生产率，保证加工精度上考虑也是应该的。2、确定机械加工余量由课程设计指南表55，查得金属型铸造的要求机械加工余量等级为D-F。查课程设计指南表54，根据该零件的最大尺寸为2410.2mm，要求机械加工余量等级为D-F，所以机械加工余量为0.3-2mm。确定毛坯铸件的公差等级由课程设计指南表51，该零件为球墨铸铁，金属型铸造，得公差等级CT为8-10。查表5-3，取CT为8，查得铸件公差为1-2.6mm。确定毛坯尺寸上面查得适用于机械加工表面粗糙度Ra1.6m。Ra1.6m的表面，余量要适量增大。分析本零件，除要刮研的表面Ra=1.6m，其余各表面Ra1.6，因此这些面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上查得的余量和公差即可（由于有的表面只需粗加工，这时可取表中的较小值。当要粗加工和半精加工时，可取大值）。由公式，单边加工时：R=F+RMA+CT/2;双侧加工或外圆面时：R=R=F+2RMA+CT/2;内腔加工时：R=F-2RMA-CT/2。（R-毛坯尺寸，F-基本尺寸，RMA-机械加工余量，CT-公差等级）综上所述，确定毛坯尺寸见表1。零件尺寸 单面加工余量铸件尺寸零件尺寸单面加工余量铸件尺寸R380.3R36.7590.510.25420.20.543.920H70.318.81040.8106.562.50.564.4120.513.85100.311.1 表1 毛坯尺寸3、设计毛坯尺寸图1) 确定铸造圆角 对于金属型铸造铸件一般统一用R3、R5。查金属加工工艺及工装设计表1-16，最小铸造圆角为R2。2) 确定铸造斜度 查金属加工工艺及工装设计表1-15，取铸造圆角为 1.14。 由上画出毛坯图三、选择加工方法，制定工艺路线1、定位基准选择1） 粗基准的选择 选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。对本零件而言，由于几乎每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选不加工的表面作为粗基准（粗基准的选择原则一）。现选取20（左）下端面为粗基准。利用 20下端面并靠住60外圆面，消除5个自由度，达到部分定位。这里不需要完全定位。2） 精基准的选择。取60底面为精基准，用一面两销以60底面和20内孔及13定位。主要原则有：基准重合原则；基准统一原则；自为基准原则；互为基准原则。这里应该主要考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。2、零件表面加工方法的选择本零件的加工面有个圆、内孔、端面、槽等，材料为QT200。参考设计指南表515、表516等，其加工方法选择如下： 10H7内圆面：公差等级为IT7，表面粗糙度为1.6m , 采用钻粗铰半精铰精铰加工方法。20（左）上端面：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT7IT11，表面粗糙度为3.2m ，采用粗铣半精铣精铣加工。小槽口：未注公差等级，根据GB180079规定公差等级为IT9IT13，表面粗糙度为12.5m ，采用粗铣的加工方法。螺纹孔M6：未注公差等级，根据GB180079规定公差为4H-7H，表面粗糙度为3.2m ，采用的加工方法为钻孔攻丝13内圆面：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT9IT13，表面粗糙度为12.5m ，采用钻忽孔。9.8H9内圆面：公差等级IT9，表面粗糙度为 3.2，采用的加工方法为钻铰。深度为29的螺纹孔M12：未注公差等级，根据GB180079规定公差为4H-7H，表面粗糙度为3.2m，采用的加工方法为钻孔攻丝。中间20圆柱底面：表面粗糙度为 6.3m ，未注公差等级,根据GB180079规定公差为IT9IT13，采用的加工方法为粗铣。右边20H7上端面：表面粗糙度为1.6m，未注公差等级,根据GB180079规定公差为IT7IT11，采用的加工方法为粗铣半精铣精铣。60下底面：表面粗糙度为1.6m，未注公差等级,根据GB180079规定公差等级IT6，采用的加工方法为粗铣精铣刮磨。R38内圆柱面：表面粗糙度为12.5m未注公差等级,根据GB180079规定公差等级IT9IT13，采用的加工方法为粗铣。210H7两侧面：表面粗糙度为6.3m，未注公差等级,根据GB180079规定公差为IT7IT11，采用的加工方法为粗铣半精铣.210H7内孔面：表面粗糙度为1.6m，公差为IT7，采用的加工方法为钻粗铰半精铰精铰。.30下底面：表面粗糙度为1.6m，未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT7IT9，采用的加工方法为粗铣半精铣精铣。3制订工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领一确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.工艺路线方案一工序10 铸造毛坯工序20 粗铣、精铣60底面；此工序以20（左）下端面及60外圆面定位工序30 钻孔9.6深度43mm通孔；定位同工序20工序35 钻孔20深度15mm通孔；定位同工序20工序40 忽孔13深度4mm；定位同工序20工序50 忽孔30深度3mm；定位同工序20工序60 粗铣20（左端）上端面、粗铣2X10H7两侧面、粗铣小槽保证尺寸12mm表面粗糙度均为Ra12.5 此工序以60底面和20内孔及13为定位，采用一面两销定位。工序70 粗铣R38表面，表面粗糙度Ra12.5，定位同工序60工序80半精铣（左端）上端面，表面粗糙度Ra6.3，定位同工序60工序90 精铣（左端）上端面，表面粗糙度Ra3.2;保证尺寸62.5；精铣2X10H7两侧面，表面粗糙度Ra6.3保证尺寸420.2；定位同工序60工序100 钻孔10深度25mm，通孔同时保证尺寸1920.2，定位同工序60工序110 钻孔5深度14mm，通孔，定位同工序60工序120 钻孔210H7深度10mm，通孔，定位同工序60工序130 粗铰10H7内孔面，2X10H7左右端孔表面粗糙度Ra6.3m；定位同工序60工序140 ，精绞2X10H7左右端孔，表面粗糙度Ra1.6；同时保证与左端孔对右端孔同轴度为0.2；定位同工序60工序150 精绞10H7内孔面，表面粗糙度Ra1.6，保证与上端面垂直度为0.2；定位同工序60工序160 攻丝M6深度为14mm，定位同工序60工序170 粗铣20（中间）下底面此工序以60外圆面和10（左端）内孔及20H7下端面为定位，采用一面两销定位工序180精铣20上端面、20（中间）下底面同时保证尺寸9；定位同工序170工序190 铰9.8H9表面粗糙度Ra3.2m，深度39mm；定位同工序170工序200粗铰、半精铰、精铰20H7,表面粗糙度Ra1.6m,同时保证与210孔中心线在同一平面内 ；定位同工序170 工序210 攻丝M12,深度24mm ；定位同工序170工序220 刮研底面，保证尺寸12，表面粗糙度Ra1.6m,保证与20H7中心线垂直度为0.02mm；定位同工序170工序230 去毛刺工序240 清洗工序250 检验，入库2.工艺路线方案二工序10 铸造毛坯工序20 粗铣、精铣60底面；此工序以20（左）下端面及60外圆面定位工序30 钻孔9.6深度43mm通孔；定位同工序20工序35 钻孔29.8,深度15mm通孔；定位同工序20工序40 忽孔13深度4mm；定位同工序20工序50 忽孔30深度3mm；定位同工序20工序60 粗铣30内孔面，表面粗糙度Ra12.5； 粗铣R38表面，表面粗糙度Ra12.5，粗铣、精铣2X10H7两侧面，表面粗糙度Ra6.3保证尺寸420.2粗铣小槽，表面粗糙度Ra12.5，保证尺寸12mm；此工序以60底面和20内孔及13为定位，采用一面两销定位。工序70 粗铣、精铣20上端面，表面粗糙度Ra3.2，保证尺寸62.5；定位同工序60工序80 钻孔10深度25mm保证尺寸1920.2，通孔；定位同工序60工序90 钻孔5深度14mm，通孔；定位同工序60工序100钻孔210H7深度10mm；定位同工序60工序110 粗铰、半精铰、精铰10H7表面粗糙度Ra1.6m ；定位同工序60工序120 粗铰、精绞2X10H7两孔，表面粗糙度Ra1.6；定位同工序60工序130 攻丝M6，深度14mm；定位同工序60工序140 粗铰、半精铰、精铰20H7,表面粗糙度Ra1.6m,同时保证与210孔中心线在同一平面内。此工序以60外圆面和10（左端）内孔及20H7下端面为定位，采用一面两销定位工序150 铰9.8H9表面粗糙度Ra3.2m，深度39mm；定位同工序140工序160 攻丝M12,深度24mm ；定位同工序140 工序170 刮研底面，保证尺寸12，表面粗糙度Ra1.6m,保证与20H7中心线垂直度为0.02mm；定位同工序140 工序180 粗铣、精铣 20（中间）下底面同时保证尺寸9表面粗糙度Ra6.3;粗铣、半精铣、精铣30上孔面，表面粗糙度Ra1.6；定位同工序140 工序190 去毛刺工序200 清洗工序210 检验，入库2.工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一工序分散1）设备及工艺装备简单，调整维修简单。2）减少基本时间3）设备数量多，操作工人多。方案二工序集中，1）有利于采用高效的专用机床设备及工艺装备，生产效率高。2）工序数目少可以减少机床数量、操作工人数和生产面积3）工件安装次数减少，有利于保证各表面的位置精度。方案一比方案二更容易保证尺寸精度，方案一以铣削过的60底面定位保证了定位精度。方案二的粗精一次加工进行，很难保证要求的表面粗糙度及位置精度，而且方案二精加工拍的比较混乱，不符合加工要求。综上分析，选择方案一为加工方案。四、工序设计1.选择加工设备与工艺装备（1）选择机床 根据不同的工序选择机床。1、本零件外轮廓尺寸不大，精度要求不高；所以工序10选用金属型铸造2、工序20粗铣、精铣；工序60粗铣、工序70粗铣、工序80半精铣、工序90精铣工序、工序170粗铣、工序180精铣，所以选用铣床X52K3、工序30钻孔、工序35钻孔、工序100钻孔、工序110钻孔、工序120钻孔、工序40忽孔、工序50忽孔、工序130粗铰、工序140精绞、工序150精绞 、工序160攻丝、工序190 绞工序200 粗铰、精 铰 、工序210攻丝,，所以采用摇臂钻床Z30404、工序220，采用手工刮研5、工序230、工序240、工序250采用手工加工方法。（2）选用夹具 本零件除工序10、230、240、250，其余各工序均使用专用夹具（3）选择刀具 根据不同的工序选择刀具在铣床上铣刀的材料， 根据机械加工工艺手册表10-64选用直细齿三面刃盘铣：刀周齿20、端齿6，刀具材料为高速钢，用于铣削端面，铣刀寿命T=180min,D/Z=100/10,B=40。根据机械加工工艺手册选取直柄标准麻花钻（高速钢），锥柄机用铰刀（高速钢），丝锥在摇臂钻床Z3040，用于钻孔、铰孔、攻丝加工。（4）选择量具 本零件为中批量生产，一般尽可能采用通用量具，根据表面精度、尺寸和形状等要求，参考有关手册资料，选择量具如下。选择各加工内圆面和各端面的量具如表2 表 2工序加工面尺寸尺寸公差量具4013无读数值为0.01、测量范围530的内径千分尺（设计指南表5-108）4无读数值为0.05、测量范围0200的深度游标卡尺5030无读数值为0.01、测量范围2550的内径千分尺3无读数值为0.05、测量范围0200的深度游标卡尺6012无读数值为0.05、测量范围0200的深度游标卡尺80R38无读数值为0.01、测量范围2550的内径千分尺 9062.50.3读数值为0.02、测量范围0200的两用游标卡尺100100.015读数值为0.01、测量范围010的百分表1920.4读数值为0.02、测量范围0200的两用游标卡尺 18090.2读数值为0.01、测量范围010百分表220120.05读数值为0.02、测量范围0200两用游标卡尺 选择加工轴向尺寸所用的量具 由于该零件的轴向精度不高，均选用读数值为0.02、测量范围0150游标卡尺（设计指南表5-108）2、确定工序尺寸 本零件端面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度见表3 表3加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度粗半精精粗半精精粗半精精R382.5- R38-Ra12.5-12 1.7 -12-Ra12.5-62.5 1.00.7 0.263.4627Ra12.5Ra6.3Ra3.291.0-0.259.25-Ra12.5-Ra6.3121.00.70.1512.8512.1512Ra12.5Ra6.3Ra1.6421.00.70.242.942.2本零件内孔面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度见表4 表4加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度粗半精精粗半精精粗半精精9.8H9 10.20.049.69.769.8Ra12.5Ra6.3Ra3.210H7 10.20.049.89.9610H7Ra12.5Ra6.3Ra1.620H7 1.5-0.0719.93-20Ra12.5-Ra1.613 1.5-13-Ra12.5-210H7 10.20.0429.829.96210H7Ra12.5Ra6.3Ra1.620 1.5-20-Ra12.5-五、确定切削用量及基本工时切削用量包括背切刀量、进给量f和切削速度v。确定顺序是先确定、f，再确定v。由于本人设计的是工序30、工序40 、工序190、工序210的专用夹具，故详细列出切削用量和基本工时的确定过程。1.工序20（粗铣、精铣60底面）切削用量及基本时间的确定工步1粗铣铣削用量 已知工件材料为QT200， b=220MPa，铸件；机床为X52K立式铣床，工件装在专用夹具1,刀具为直细齿三面刃盘铣：刀周齿20、端齿6，刀具材料为高速钢已知单边加工余量为0.5mm则：铣削深度=0.5mm每齿进给量：根据机械加工工艺师手册表30-13，取铣削速度：参照机械加工工艺师手册表30-23，取，铣刀直径：根据机械制造技术基础课程设计指南表5-98，取=80mm机床主轴转速： 式（2-1）取=30, =80代入公式（2-1）得：根据机械制造技术基础课程设计指南表5-72，取n=118r/min实际铣削速度：工作台每分进给量： 式（2-2）取=，=代入公式（2-2）得：根据机械制造技术基础课程设计指南表5-73取fm=78mm/min最后确定的切削用量为ap=0.5mm、fm=78mm/min，n=118r/min基本时间根据机械加工工艺手册被切削层长度：由毛坯尺寸可知l=13.85mm刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间： 式（2-3）取l=13.85mm，, fm=78mm/min代入公式（2-3）得：min以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为工步2精铣铣削用量 根据机械加工工艺手册表30-13知 f=1.2-2.7mm/r，由ap=0.35mm、z=6取f=2mm/r铣削速度：参照机械加工工艺师手册表30-23，取 铣刀直径：根据机械制造技术基础课程设计指南表5-98，取=80mm机床主轴转速： 式（2-1）取=30, =80代入公式（2-1）得：根据机械制造技术基础课程设计指南表5-72，取n=118r/min实际铣削速度：工作台每分进给量：fm=fn 式（2-2）取f=2mm/r,=n=118r/min代入公式（2-2）得：fm=fn =1182=236mm/min根据机械制造技术基础课程设计指南表5-73取fm=250mm/min最后确定的切削用量为ap=0.35mm、fm=250mm/min，n=118r/min基本时间根据机械加工工艺手册 被切削层长度：由毛坯尺寸可知l=13.35mm刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间： 式（2-3）取l=13.35mm，, fm=250mm/min代入公式（2-3）得：min以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为2. 工序30（钻孔9深度43mm，通孔）切削用量及基本时间的确定机床：摇臂钻床Z3040 刀具：直柄麻花钻，刀具材料为高速钢切削用量切削深度：=0.2mm进给量：根据机械加工工艺师手册表28-10，取=0.28-0.34mm/r由于本零件在加工9.8H9孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则=0.21-0.255mm/r 根据机械加工工艺师手册表28-13，取=0.2mm/r取切削速度=18m/min 取=18, =9.6代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据机械制造技术基础课程设计指南表5-62取n=630r/min实际切削速度： 基本时间 被切削层长度： 刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1机动时间： 式 (2-4)取，,=0.2mm/r ,n=630r/min代入公式（2-4得：=0.4min3.工序40（忽13孔）切削用量及基本时间的确定机床：摇臂钻床Z3040刀具：带导柱直柄平底忽孔钻，刀具材料为高速钢切削用量背吃刀量：=3.2mm进给量：根据机械加工工艺师手册表28-10，取=0.28-0.34mm/r由于本零件在加工13孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则=0.21-0.255mm/r根据机械加工工艺师手册表28-34，取=0.18mm/r取切削速度=37m/min取=37, =12.8代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册取n=1000r/min实际切削速度： 基本时间 被切削层长度： 刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1机动时间： 式 (2-4)取，,=0.2mm/r ,n=1000r/min代入公式（2-4得：4、工序100（钻孔10深度25mm）切削用量及基本时间的确定钻削用量机床：摇臂钻床Z3040 刀具：直柄麻花钻，刀具材料为高速钢切削深度：=0.2mm进给量：根据机械加工工艺师手册表28-10，取=0.28-0.34mm/r由于本零件在加工210H7孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则=0.21-0.255mm/r根据机械加工工艺师手册表28-13，取=0.2mm/r取切削速度=18m/min取=18, =9.8代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据机械制造技术基础课程设计指南表5-62取n=630r/min实际切削速度： 基本时间根据机械加工工艺师手册 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1 机动时间： 式 (2-4)取，,=0.2mm/r ,n=630r/min代入公式 （2-4）得：=0.48min5.工序190（铰9.8H9表面粗糙度Ra3.2m，深度39mm）切削用量及基本时间的确定机床：摇臂钻床Z3040刀具：锥柄机用铰刀（GB1133-84），刀具材料为高速钢切削用量背吃刀量：=0.04mm进给量：根据机械加工工艺师手册表28-35，取=0.15-0.31mm/r根据机械加工工艺师手册表28-36，取=0.2mm/r取切削速度=21m/min取9.76代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册取n=710r/min实际切削速度： 基本时间被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1机动时间： 式 (2-4)取，,=0.2mm/r ,n=710r/min代入公式（2-4得：=0.085min6.工序210（攻丝M12）-切削用量及基本时间的确定机床：摇臂钻床Z3040刀具：丝锥，前角=20-40、=40-60 ；刀具材料为高速钢切削用量背吃刀量：=2.2mm根据机械加工工艺师手册表40-7知 yv =0.25, m=0.9 , =15m/min根据机械加工工艺师手册表40-8取V=16m/min 68N.m =2.8kw机床主轴转速：，取n=400r/min实际切削速度： 基本时间被切削层长度：l1=14mm走刀次数为1机动时间： 式 (2-4)取 ,n=400/min代入公式（2-4得：0.05min其余各工序的列举计算：1.工序60-铣削用量及基本时间的确定铣削用量 已知工件材料为QT200， b=220MPa，铸件；机床为X52K立式铣床，工件装在专用夹具1,刀具为直细齿三面刃盘铣：刀周齿20、端齿6，刀具材料为高速钢已知单边加工余量为0.5mm则铣削深度=0.5mm每齿进给量：根据机械加工工艺师手册表30-13，取铣削速度：参照机械加工工艺师手册表30-23，取，铣刀直径：根据机械制造技术基础课程设计指南表5-98，取=80mm机床主轴转速： 式（2-1）取=30, =80代入公式（2-1）得：根据机械制造技术基础课程设计指南表5-72，取n=118r/min实际铣削速度：工作台每分进给量： 式（2-2）取=，=代入公式（2-2）得：根据机械制造技术基础课程设计指南表5-73取fm=63mm/min最后确定的切削用量为ap=0.5mm、fm=63mm/min，n=118r/min基本时间根据机械加工工艺手册 被切削层长度：由毛坯尺寸可知l=11.1mm刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间： 式（2-3）取l=11.1mm，, fm=78mm/min代入公式（2-3）得：min以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为2.工序190（铰9.8H9孔）切削用量及基本时间的确定机床：摇臂钻床Z3040刀具：锥柄机用铰刀（GB1133-84），刀具材料为高速钢切削用量背吃刀量：=0.04mm进给量：根据机械加工工艺师手册表28-35，取=0.15-0.31mm/r根据机械加工工艺师手册表28-36，取=0.2mm/r取切削速度=21m/min取=9.76代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册取n=710r/min实际切削速度： 基本时间被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1机动时间： 式 (2-4)取，,=0.2mm/r ,n=710r/min代入公式（2-4得：=0.085min六、夹具设计本夹具是工序30、工序40、工序190、工序210的专用夹具，主要进行钻9.6长度43mm的通孔，本工序采用用一面两销定位。1、 定位方案:两销：20(右）内孔采用圆柱销、10H7内孔采用扁销；一面：60底面；总共限制6个自由度，属于完全定位，同时符合定为要求。2、 夹紧装置：根据生产率要求，运用手动夹紧可以满足要求。采用C型移动压板，通过拧紧螺母对压板同时加紧工件。压板夹紧力主要作用是防止工件在车削力作用下的倾覆和振动，受动螺旋夹紧是可靠的，可免去夹紧力计算。 3、夹具与机床连接元件：采用与所选的机床的主轴相配合的直柄与机床连接4、使用说明:安装工件时，将螺栓松开，将工件放在夹具体上，用定位销定位，然后拧紧螺母，便可以将工件安装完毕。5、结构特点：该夹具结构简单，操作方便，能够快速准确地将零件装夹完毕，有利于提高生产效率。6、夹紧力计算 由夹紧方案可知，夹紧力与切削力垂直 轴向力按设计指南中表2-15所示公式计算, Mc=.其中420，1.0，0.8，kF =1.14,Cm=0.206,zm=2.0,yM=0.8 =4209.961.00.20.81.14=1315.9(N) Mc=0.2069.962.00.20.81.14=0.65N.m 由设计指南表3-6查得K=1.8 L=15 f1=0.1 H=30 可得Fj=1973.9N可知螺栓夹紧机构完全可以达到要求,同时采用双螺栓夹紧机构7定位误差分析由于定位基准与设计基准不一致，故无基准不重合误差。基准位移误差：设计基准为20（右）中心线，基准位移误差主要由导向钻套引起，则jy=0.008*2+(0.034-0.016)+(0.018-0.007)+0.034=0.068mm;则定位误差为=jy+jb=0.068