钻孔灌注桩作业指导书.doc

2 钻孔灌注桩作业指导书2.1 编制依据：2.1.1厦深铁路广东段第XSGZQ-标的施工设计文件；2.1.2客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ2132005）；2.1.3客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设【2005】160号）；2.1.4客运专线铁路混凝土与砌体工程施工技术指南（TZ2132005）。2.1.5我局拥有的科技工法成果和现有的企业管理水平、劳力设备技术能力，及所积累的先进施工经验。2.2 适用范围本作业指导书适用于厦深铁路广东段IV标桥涵下部结构桩基础钻孔桩施工。2.3作业准备2.3.1内业技术准备作业指导书编制形成后，在挖孔桩施工前由项目总工牵头，工程部长，质检部长参加组织所有技术人员认真学习钻孔桩施工组织设计及工艺要求，熟悉规范和技术要求，认真对照施工图纸，阅读审核施工图。所有施工人员必须进行参加岗前技术培训，考核合格后方能持证上岗，不合格者不得进行钻孔桩施工作业。由项目安全总监组织制定安全保证措施，制定出应急预案。2.3.2外业技术准备施工现场应配足所需冲击钻机及专业施工人员并及时做好现场临时泥浆排放规划。2.4钻孔灌注桩技术要求2.4.1 施工原理泥浆护壁作用机理：在孔内加入泥浆，利用泥浆在孔内形成一层泥浆膜，将不同土层上的空隙渗填密实，同时，由于泥浆的相对密度大于水的相对密度，可增加静水压力，使孔内漏水减少到最低限度，稳定孔壁，延缓沙粒和悬浮状土颗粒的沉降，便于处理沉碴。此外，泥浆护壁具有润滑钻头和减少钻进阻力等作用。冲击造孔原理：用冲击式钻机带动冲击钻头，上下往复冲击，将钻孔的土石砸裂、破碎或挤入孔壁中，用泥浆浮起钻碴，使冲击钻头能经常冲击到新的土或岩石，然后再用抽碴。水下混凝土灌注原理：根据连通器原理，采用拔球或剪球法，利用比重大的混凝土排挤出导管内比重轻的泥浆，从而使混凝土替代泥浆充满导管，并封埋住导管下口；计算初灌方量，并保证初灌砼导管埋深1.03.0米，后续灌注砼通过测绳测量混凝土面深度和记录的导管长度计算导管埋深，分节拆除导管，直至灌注到设计桩顶以上1.0m左右。2.4.2 施工准备将桥位墩台处的场地平整，使场地有足够的空间供机械设备安装和移位；泥浆池、沉淀池、拌浆池和泥浆循环槽，道路、电路、水沟及附属设施布置合理；同时，做好作业场地的地表排水工作，保证钻孔施工顺畅。2.4.4.1 测量定位根据业主和设计院提供的控制桩，建立导线控制网，准确测设出各个墩台的中心桩以及每根桩的具体位置，由每一根桩的地面高程和桩顶设计高程确定钻孔深度。项目部精测队在下述工序作业前对桩位及高程进行准确定位测量：施工放样、护筒就位后钻机就位前，队级测工紧密配合，施工过程中严格控制各测量工序。钢筋笼就位后砼灌注前应检测各相对尺寸，防止钢筋笼偏位。施工测量和检查必须做到：事前检查、事中检查、事后检查的原则，发现问题及时解决。2.4.3护筒埋置护筒的主要作用是保持孔口稳定、固定桩位和隔离地表水。护筒用810mm钢板卷制而成，每节长2.0m，其内径为比设计桩径大2040cm，护筒顶端留有高30cm、宽30cm的出浆口。护筒埋设以桩中心为圆心，采用人工方式开挖直径比护筒直径稍大的土坑以埋设护筒。开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外，做四个护桩，并做好保护（直到成孔后），埋设护筒后再将中心引回，使护筒中心和桩位中心重合。在埋放护筒时要求其底端穿过回填地层，其顶端高出地面0.30.5m。在浅水中作业时其顶端高出施工水位或地下水位1.52.0m。护筒埋设顶面位置偏差不大于5cm，垂直度偏差不大于1%。护筒周围用粘土回填夯实，以防止护筒倾斜变形或泥浆渗漏塌孔。对于土质较差的孔口，在护筒下部浇注30cm厚的C15混凝土，上部再用粘土夯填密实，其埋设示意图见下图：D+（2040）cm钢护筒桩孔地面线C15混凝土，厚30cm粘土分层夯实3050cmD护筒埋设示意图2.4.4 泥浆循环净化系统的布置开钻前，备足造浆所需的粘土。粘土要求水化快、造浆能力强，一般应选取塑性指数大于25，粒径小于0.074mm的粘粒含量大于50的粘质土制浆。当缺少上述性能的粘质土时，可选用性能略差的粘质土,并掺入30的塑性指数大于25的粘质土。当采用性能较差的粘质土调制的泥浆其性能指标不符合要求时，可在泥浆中掺入Na2Co3、NaOH或膨润土粉末，以提高泥浆的性能指标。具体掺入量与原泥浆的性能有关，须经过试验确定。泥浆一般由水、粘土和添加剂按适当配合比配置而成，其性能指标如下：钻孔 方法地层情况泥浆性能指标相对 密度粘度(Pa.s)含砂率()胶体率()失水率(ml/30min)泥皮厚(mm/30min)静切力（Pa）酸碱度（PH）冲击钻一般地层1.101.20162249520311.256.510易塌地层1.101.30192849520311.256.510泥浆循环净化系统包括储浆池、沉淀池、和泥浆循环槽。钻孔过程中，泥浆需不断的循环和净化方能正常地钻进，故在施工前应结合现场的情况作适当的布置。施工时，一般设置泥浆池、储浆池、沉淀池并用循环槽连接。制浆池一般设两个，一个用于浸泡粘土，另一个搅拌制浆，轮换使用；沉淀池容量根据泥浆泵的泵量和要求沉淀的时间决定。用两个沉淀池轮换使用，一个池进浆沉淀，另一个关闸清碴。为减少沉淀时间，可在泥浆槽（循环槽）加筛网，滤去较大的钻碴。泥浆循环系统平面布置示意图如下：2.4.5 钻机就位、钻进钻机就位时要将机座调平，底部先垫枕木，再用钢轨支垫，以防止场地产生不均匀沉降，造成钻机倾斜、偏移，同时作为钻机移位的轨道。钻机就位后其顶端用缆风绳对称拉紧，以保证钻机作业过程中的稳定性。就位后钻头中心和桩位中心应对正，误差控制在5cm以内。钻机开始钻进前及钻进过程中，应经常检查机座和顶端是否平稳，钻机是否垂直，确保在钻进过程中不产生位移和沉陷。其主要工序及注意事项：A冲击成孔时，为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的混凝土凝固，必须待邻孔混凝土灌注完毕并达到达到2.5Mpa抗压强度后方可开钻；B开钻阶段：用十字形钻头钻孔时，开孔前在孔内多放些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸，泥浆比重为1.21.4，钻进0.51.0m后，再回填粘土，继续以低冲程冲砸，如此反复二、三次，必要时多重复几次。用一字形和管形钻头开始钻孔前，钻进前先注入泥浆；C如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降，及时补水投粘土；D钻孔时察看钢丝绳的回弹和回转情况。耳听冲击声音，借以判别孔底情况。掌握松绳原则：松多了会减低冲程，松少了犹如落空锤，损坏机具；E冲击过程中，勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故；F在不同的地层，采用不同的冲程：粘性土、风化岩及含砂量较多的卵石层，用中、低冲程，简易钻机冲程为12m。碎石土层，用中等冲程，钻机冲程为23m。基岩、漂石和坚硬密实的混合岩层，用高冲程，简易钻机冲程35m，最高不超过6m。碎石土层与混合岩层变化处，为防止偏孔，用低冲程。G当孔内泥浆含碴量增大，减慢钻进速度立即进行抽碴。抽碴时注意：抽碴筒放到孔底后，要在孔底上下提放几次，使多进些钻碴，然后提出；采用孔口放细筛子或承碴盘等办法，使过筛后的泥浆流回孔内，不得将泥浆到处流放，污染环境。H为控制泥浆比重和抽碴次数，每隔两小时对泥浆进行取样检查，并根据检查情况及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。2.4.6 检孔为保证孔形顺直，应在成孔清孔前用检孔器检查。检孔器长度为孔径的46倍，直径小于孔径510cm。每次更换钻头时，亦必须检孔，将检孔器检到孔底方可放入新钻头。如检孔器不能下到原来已钻的深度，则可能孔径有问题，发生了弯孔、塌孔或缩径等情况，应及时采取补救措施，这时应用钻头上下扫孔，扫孔完毕，再作检查，直至达到设计及施工规范要求。1.5m直径钻孔桩检孔器的制作大样图如下：2.4.7 一次清孔成孔及清孔质量标准项 目允许偏差孔的中心位置50mm孔 径不小于设计桩径倾斜度小于1%孔 深不小于设计规定沉碴厚度柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；黏度1720PaS；含砂率4%钻孔达到设计标高后，根据监理工程师认可的方式对孔径、孔深进行检查，合格后进行清孔，当清孔使泥浆指标、沉碴厚度等均符合规范要求后，报监理工程师批准后，即可提钻、移钻，做好灌注砼的准备。2.4.8 钢筋笼的制作与吊装在终孔之前，即要提前将钢筋笼制作成型。钢筋笼根据情况可整体或分段制作，两段钢筋笼在孔口拼接时，采用双面帮条焊或直螺纹套筒连接，连接接头应互相错开，保证同一截面内接头数目不超过钢筋总数的50%。钢筋笼连接完毕后，补足接头部位的箍筋，方可继续下笼。下放完毕，根据钢筋笼设计标高及护筒顶标高，确定吊筋长度。钢筋笼吊装可利用吊车或钻机本身的卷扬系统来完成。施工过程中要求尽量缩段下钢筋笼的时间，以免造成塌孔。钢筋骨架的允许偏差序号项 目允许偏差1钢筋骨架在承台底以下长度100mm2钢筋骨架直径10mm3主钢筋间距10mm4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度骨架长度1%注：单位为mm。钢筋笼的安装必须做好以下几点：保证焊（连）接长度、方法和同一截面钢筋接头数量都必须满足规范要求，每个接头必须经过验收；保证钢筋笼的顺直，避免钢筋笼碰撞孔壁而塌孔；严格控制吊筋长度，保证钢筋笼的高度。钢筋笼达到标高后，要牢固地用吊筋将笼体与孔口护筒电焊连接，以防掉笼或浮笼。2.4.9 导管配制及吊装就位导管配制长度要准确，导管底部距孔底一般为0.30.4m，不得大于0.5m；导管安装必须严密不漏气，还要控制好导管的垂直度，防止导管弯曲撞击孔壁，造成塌孔；导管要有足够的刚度和强度，使用前必须进行水压、抗拉试验。水下混凝土采用丝扣连接或法兰联接的钢导管，安装前应进行组拼和水密承压试验及接头抗拉试验，严禁压气试压，试验时的压力应不小于砼灌注时导管可能承受的的最大压力的1.5倍，试压导管长度不小于最长桩实际所需导管长度，试压计算公式如下：P=chc-whw （公式1）P导管可能受到的最大压力（kPa）;c混凝土拌和物的重度（取24kN/ m3）；hc导管内混凝土柱最大高度（m）；w井孔内水或泥浆的重度（kN/ m3）；hw井孔内水或泥浆的深度（m）。例：导管长度40m，井孔内的泥浆重度为1.05，井孔内泥浆的深度为28m，混凝土柱的最大高度为40m，则导管可能受到的最大压力计算如下：P=chc-whw=24*40-1.05*28=930.6KPa导管应自下而上加以编号并标示其长度。吊放导管时位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止挂卡钢筋笼，导管下口悬挂距孔底距离应根据计算确定，既要能保证初灌后导管埋入砼深度不小于1.0m，同时也能保证初灌砼顺利排除管外。但也不能悬挂过高，造成砼洗澡。导管上口设漏斗和储料斗。导管安装前应进行组拼和水压试验，试验时的压力应不小于砼灌注时导管可能承受的的最大压力的1.5倍，导管应自下而上加以编号并标示其长度。吊放导管时位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止挂卡钢筋笼，导管下口悬挂距孔底距离应根据计算确定，既要能保证初灌后导管埋入砼深度不小于1.0m，同时也能保证初灌砼顺利排除管外。但亦不能悬挂过高，造成砼洗澡，一般取30-40cm。导管上口设漏斗和储料斗。2.4.10 二次清孔导管安装完毕，再次进行深度测量。如果沉碴厚度大于设计要求时，需要进行二次清孔。二次清孔完毕后测量孔深，并检测泥浆指标，当沉碴厚度、泥浆指标等均符合规范要求后，报监理工程师批准后可灌注混凝土。2.4.11 灌注水下混凝土混凝土初灌时采用拔球法。一般墩台混凝土运输采用罐车运到孔口直接灌注。对于运至灌注点的混凝土必须检查其均匀性和坍落度，如不符和要求必须进行二次拌和，二次拌和仍达不到要求的不得使用。水下砼灌注前再次校核钢筋笼标高、孔深、孔底沉碴厚度及泥浆指标（比重、粘度、含砂率），检查有无塌孔现象，待符合要求后即开盘灌注，先向灌注斗内加一盘不低于水下砼标号的水泥砂浆于隔水球塞周围，以防止集料卡球而堵塞导管，再继续加入砼使灌注漏斗和储料斗装满。混凝土的初灌量必须确保首批砼入孔后导管埋入砼中的深度不小于1.0m。第一次混凝土灌注量的计算方法如下： 公式（2） V灌注首批混凝土所需数量（m3）;D桩孔直径（m）；H1桩孔底至导管底端间距（m），一般为0.4m;H2导管初次埋深（m），一般为2m；d导管内径（m）；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需高度（m），h1=Hww/c;K充盈系数，一般土质取1.1，软土取1.2-1.3；Hw、w、c意义同（公式1）。水下砼的灌注工作要连续进行，不得中途停顿。灌注过程中,要始终保持导管位于钻孔中心，这样既可防止起拔导管时导管卡挂钢筋笼，钢筋笼碰撞孔壁致使护壁泥皮脱落造成坍孔，又可保证整个灌注过程中砼埋管均匀，不至造成砼面高度测量不准拔管过多或过少造成断桩。灌注过程中,每次起管前，应用探测锤至少在两个方向测量砼面高度，经核对无误后方可起拔导管。通过测量推算此段孔径的大小，如果实际灌注量比应灌注量小，很可能孔内有塌方、缩径或其他情况，必须及时处理；反之，则此段很可能有塌孔、孔洞或其他情况，也必须作相应处理。灌注过程中要求严格控制砼塌落度及和易性，并确保砼埋管深度。通过测量及时调整导管的埋深（埋深控制在13m）。在灌注钢筋笼底口以下3m至以上1m时应慢速灌注，以防浮笼；待导管口高于钢筋笼底部2m后，则以正常速度灌注。为保证成桩质量，水下砼灌注面需高出设计桩顶面标高1.0m，因为上部混凝土与水面接触，易发生离析且混凝土内含有杂质，在凿除桩顶浮浆层后，才能确保桩顶设计标高。灌注过程中要指定专人认真详细填写灌注记录。灌注水下砼时，砼不能太对中漏斗，以免发生“气塞”现象。可采用漏斗口挂一根3m左右的小弯管，以排除高压空气，减少砼含气量，确保砼的灌注质量。在灌注过程中如发生堵管，应及时分析原因，采取具体措施（如采用抖管法或给孔内砼面减压法）及时恢复灌注，如确实不能续灌应立即拔出导管和钢筋笼，改用牙钻轮重新钻孔，然后再按规范要求进行灌注。灌注的砼强度达到5MPa以上后即可拔出护筒，修整后可重复利用。并对场地进行清理，将钻机移至下一孔位施工。2.4.12 灌注桩质量检查桩基混凝土达到检测龄期后，协同业主指定的第三方采用无破损检验方法对每一个孔桩作整体性检验。2.5施工程序与工艺流程2.5.1施工程序施工程序为：准备工作 测量放桩位 埋设护筒 复测护筒顶标高 钻机就位进行钻孔桩施工 钢筋笼制安 检验验收成孔 清孔 下放钢筋笼 灌前检孔 检验验收 灌注水下混凝土2.2.2 施工工艺流程图（见下页图）钻孔灌注桩施工工艺流程图钢筋笼制作、加工、报检准备工作桩位测量放样开挖埋设护筒桩位复测钻进清孔灌注水下混凝土制作护筒安放导管测量沉渣厚度测量砼面高度输送砼制备砼移走钻机钻孔注浆供水泥浆沉淀泥浆池设置泥浆泵泥浆备料钻机就位安放钢筋笼组拼及检测导管复测沉渣厚度拔除护筒截除桩头检测二次清孔试件试压输送砼桩中心引至开挖区外，做四个护桩，并做好保护（直到成孔后），埋设护筒后再将中心引回，使护筒中心和桩位中心重合。在埋放护筒时要求其底端穿过回填地层，其顶端高出地面0.30.5m。在浅水中作业时其顶端高出施工水位或地下水位1.52.0m。护筒埋设顶面位置偏差不大于5cm，垂直度偏差不大于1%。护筒周围用粘土回填夯实，以防止护筒倾斜变形或泥浆渗漏塌孔。对于土质较差的孔口，在护筒下部浇注30cm厚的C15混凝土，上部再用粘土夯填密实，其埋设示意图见下图：D+（2040）cm钢护筒桩孔地面线C15混凝土，厚30cm粘土分层夯实3050cmD护筒埋设示意图2.2.3.4 泥浆循环净化系统的布置开钻前，备足造浆所需的粘土。粘土要求水化快、造浆能力强，一般应选取塑性指数大于25，粒径小于0.074mm的粘粒含量大于50的粘质土制浆。当缺少上述性能的粘质土时，可选用性能略差的粘质土,并掺入30的塑性指数大于25的粘质土。当采用性能较差的粘质土调制的泥浆其性能指标不符合要求时，可在泥浆中掺入Na2Co3、NaOH或膨润土粉末，以提高泥浆的性能指标。具体掺入量与原泥浆的性能有关，须经过试验确定。泥浆一般由水、粘土和添加剂按适当配合比配置而成，其性能指标如下：钻孔 方法地层情况泥浆性能指标相对 密度粘度(Pa.s)含砂率()胶体率()失水率(ml/30min)泥皮厚(mm/30min)静切力（Pa）酸碱度（PH）冲击钻一般地层1.101.20162249520311.256.510易塌地层1.101.30192849520311.256.510泥浆循环净化系统包括储浆池、沉淀池、和泥浆循环槽。钻孔过程中，泥浆需不断的循环和净化方能正常地钻进，故在施工前应结合现场的情况作适当的布置。施工时，一般设置泥浆池、储浆池、沉淀池并用循环槽连接。制浆池一般设两个，一个用于浸泡粘土，另一个搅拌制浆，轮换使用；沉淀池容量根据泥浆泵的泵量和要求沉淀的时间决定。用两个沉淀池轮换使用，一个池进浆沉淀，另一个关闸清碴。为减少沉淀时间，可在泥浆槽（循环槽）加筛网，滤去较大的钻碴。泥浆循环系统平面布置示意图如下：2.2.3.5 钻机就位、钻进钻机就位时要将机座调平，底部先垫枕木，再用钢轨支垫，以防止场地产生不均匀沉降，造成钻机倾斜、偏移，同时作为钻机移位的轨道。钻机就位后其顶端用缆风绳对称拉紧，以保证钻机作业过程中的稳定性。就位后钻头中心和桩位中心应对正，误差控制在5cm以内。钻机开始钻进前及钻进过程中，应经常检查机座和顶端是否平稳，钻机是否垂直，确保在钻进过程中不产生位移和沉陷。其主要工序及注意事项：A冲击成孔时，为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的混凝土凝固，必须待邻孔混凝土灌注完毕并达到达到2.5Mpa抗压强度后方可开钻；B开钻阶段：用十字形钻头钻孔时，开孔前在孔内多放些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸，泥浆比重为1.21.4，钻进0.51.0m后，再回填粘土，继续以低冲程冲砸，如此反复二、三次，必要时多重复几次。用一字形和管形钻头开始钻孔前，钻进前先注入泥浆；C如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降，及时补水投粘土；D钻孔时察看钢丝绳的回弹和回转情况。耳听冲击声音，借以判别孔底情况。掌握松绳原则：松多了会减低冲程，松少了犹如落空锤，损坏机具；E冲击过程中，勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故；F在不同的地层，采用不同的冲程：粘性土、风化岩及含砂量较多的卵石层，用中、低冲程，简易钻机冲程为12m。碎石土层，用中等冲程，钻机冲程为23m。基岩、漂石和坚硬密实的混合岩层，用高冲程，简易钻机冲程35m，最高不超过6m。碎石土层与混合岩层变化处，为防止偏孔，用低冲程。G当孔内泥浆含碴量增大，减慢钻进速度立即进行抽碴。抽碴时注意：抽碴筒放到孔底后，要在孔底上下提放几次，使多进些钻碴，然后提出；采用孔口放细筛子或承碴盘等办法，使过筛后的泥浆流回孔内，不得将泥浆到处流放，污染环境。H为控制泥浆比重和抽碴次数，每隔两小时对泥浆进行取样检查，并根据检查情况及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。2.2.3.6 检孔为保证孔形顺直，应在成孔清孔前用检孔器检查。检孔器长度为孔径的46倍，直径小于孔径510cm。每次更换钻头时，亦必须检孔，将检孔器检到孔底方可放入新钻头。如检孔器不能下到原来已钻的深度，则可能孔径有问题，发生了弯孔、塌孔或缩径等情况，应及时采取补救措施，这时应用钻头上下扫孔，扫孔完毕，再作检查，直至达到设计及施工规范要求。1.5m直径钻孔桩检孔器的制作大样图如下：2.2.3.7 一次清孔成孔及清孔质量标准项 目允许偏差孔的中心位置50mm孔 径不小于设计桩径倾斜度小于1%孔 深不小于设计规定沉碴厚度柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；黏度1720PaS；含砂率4%钻孔达到设计标高后，根据监理工程师认可的方式对孔径、孔深进行检查，合格后进行清孔，当清孔使泥浆指标、沉碴厚度等均符合规范要求后，报监理工程师批准后，即可提钻、移钻，做好灌注砼的准备。2.2.3.8 钢筋笼的制作与吊装在终孔之前，即要提前将钢筋笼制作成型。钢筋笼根据情况可整体或分段制作，两段钢筋笼在孔口拼接时，采用双面帮条焊或直螺纹套筒连接，连接接头应互相错开，保证同一截面内接头数目不超过钢筋总数的50%。钢筋笼连接完毕后，补足接头部位的箍筋，方可继续下笼。下放完毕，根据钢筋笼设计标高及护筒顶标高，确定吊筋长度。钢筋笼吊装可利用吊车或钻机本身的卷扬系统来完成。施工过程中要求尽量缩段下钢筋笼的时间，以免造成塌孔。钢筋骨架的允许偏差序号项 目允许偏差1钢筋骨架在承台底以下长度100mm2钢筋骨架直径10mm3主钢筋间距10mm4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度骨架长度1%注：单位为mm。钢筋笼的安装必须做好以下几点：保证焊（连）接长度、方法和同一截面钢筋接头数量都必须满足规范要求，每个接头必须经过验收；保证钢筋笼的顺直，避免钢筋笼碰撞孔壁而塌孔；严格控制吊筋长度，保证钢筋笼的高度。钢筋笼达到标高后，要牢固地用吊筋将笼体与孔口护筒电焊连接，以防掉笼或浮笼。2.2.3.9 导管配制及吊装就位导管配制长度要准确，导管底部距孔底一般为0.30.4m，不得大于0.5m；导管安装必须严密不漏气，还要控制好导管的垂直度，防止导管弯曲撞击孔壁，造成塌孔；导管要有足够的刚度和强度，使用前必须进行水压、抗拉试验。水下混凝土采用丝扣连接或法兰联接的钢导管，安装前应进行组拼和水密承压试验及接头抗拉试验，严禁压气试压，试验时的压力应不小于砼灌注时导管可能承受的的最大压力的1.5倍，试压导管长度不小于最长桩实际所需导管长度，试压计算公式如下：P=chc-whw （公式1）P导管可能受到的最大压力（kPa）;c混凝土拌和物的重度（取24kN/ m3）；hc导管内混凝土柱最大高度（m）；w井孔内水或泥浆的重度（kN/ m3）；hw井孔内水或泥浆的深度（m）。例：导管长度40m，井孔内的泥浆重度为1.05，井孔内泥浆的深度为28m，混凝土柱的最大高度为40m，则导管可能受到的最大压力计算如下：P=chc-whw=24*40-1.05*28=930.6KPa导管应自下而上加以编号并标示其长度。吊放导管时位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止挂卡钢筋笼，导管下口悬挂距孔底距离应根据计算确定，既要能保证初灌后导管埋入砼深度不小于1.0m，同时也能保证初灌砼顺利排除管外。但也不能悬挂过高，造成砼洗澡。导管上口设漏斗和储料斗。导管安装前应进行组拼和水压试验，试验时的压力应不小于砼灌注时导管可能承受的的最大压力的1.5倍，导管应自下而上加以编号并标示其长度。吊放导管时位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止挂卡钢筋笼，导管下口悬挂距孔底距离应根据计算确定，既要能保证初灌后导管埋入砼深度不小于1.0m，同时也能保证初灌砼顺利排除管外。但亦不能悬挂过高，造成砼洗澡，一般取30-40cm。导管上口设漏斗和储料斗。2.2.3.10 二次清孔导管安装完毕，再次进行深度测量。如果沉碴厚度大于设计要求时，需要进行二次清孔。二次清孔完毕后测量孔深，并检测泥浆指标，当沉碴厚度、泥浆指标等均符合规范要求后，报监理工程师批准后可灌注混凝土。2.2.3.11 灌注水下混凝土混凝土初灌时采用拔球法。一般墩台混凝土运输采用罐车运到孔口直接灌注。对于运至灌注点的混凝土必须检查其均匀性和坍落度，如不符和要求必须进行二次拌和，二次拌和仍达不到要求的不得使用。水下砼灌注前再次校核钢筋笼标高、孔深、孔底沉碴厚度及泥浆指标（比重、粘度、含砂率），检查有无塌孔现象，待符合要求后即开盘灌注，先向灌注斗内加一盘不低于水下砼标号的水泥砂浆于隔水球塞周围，以防止集料卡球而堵塞导管，再继续加入砼使灌注漏斗和储料斗装满。混凝土的初灌量必须确保首批砼入孔后导管埋入砼中的深度不小于1.0m。第一次混凝土灌注量的计算方法如下： （公式2） V灌注首批混凝土所需数量（m3）;D桩孔直径（m）；H1桩孔底至导管底端间距（m），一般为0.4m;H2导管初次埋深（m），一般为2m；d导管内径（m）；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需高度（m），h1=Hww/c;K充盈系数，一般土质取1.1，软土取1.2-1.3；Hw、w、c意义同（公式1）。水下砼的灌注工作要连续进行，不得中途停顿。灌注过程中,要始终保持导管位于钻孔中心，这样既可防止起拔导管时导管卡挂钢筋笼，钢筋笼碰撞孔壁致使护壁泥皮脱落造成坍孔，又可保证整个灌注过程中砼埋管均匀，不至造成砼面高度测量不准拔管过多或过少造成断桩。灌注过程中,每次起管前，应用探测锤至少在两个方向测量砼面高度，经核对无误后方可起拔导管。通过测量推算此段孔径的大小，如果实际灌注量比应灌注量小，很可能孔内有塌方、缩径或其他情况，必须及时处理；反之，则此段很可能有塌孔、孔洞或其他情况，也必须作相应处理。灌注过程中要求严格控制砼塌落度及和易性，并确保砼埋管深度。通过测量及时调整导管的埋深（埋深控制在13m）。在灌注钢筋笼底口以下3m至以上1m时应慢速灌注，以防浮笼；待导管口高于钢筋笼底部2m后，则以正常速度灌注。为保证成桩质量，水下砼灌注面需高出设计桩顶面标高1.0m，因为上部混凝土与水面接触，易发生离析且混凝土内含有杂质，在凿除桩顶浮浆层后，才能确保桩顶设计标高。灌注过程中要指定专人认真详细填写灌注记录。灌注水下砼时，砼不能太对中漏斗，以免发生“气塞”现象。可采用漏斗口挂一根3m左右的小弯管，以排除高压空气，减少砼含气量，确保砼的灌注质量。在灌注过程中如发生堵管，应及时分析原因，采取具体措施（如采用抖管法或给孔内砼面减压法）及时恢复灌注，如确实不能续灌应立即拔出导管和钢筋笼，改用牙钻轮重新钻孔，然后再按规范要求进行灌注。灌注的砼强度达到5MPa以上后即可拔出护筒，修整后可重复利用。并对场地进行清理，将钻机移至下一孔位施工。2.2.3.12 灌注桩质量检查桩基混凝土达到检测龄期后，协同业主指定的第三方采用无破损检验方法对每一个孔桩作整体性检验。2.3 钻孔中易出现的问题及其处理方法：2.3.1塌孔：当发生浅层孔口坍塌时，应立即拆除护筒，并将钻孔回填密实，在原位置重新埋设护筒，重新钻进；当发生深层孔内坍塌时，先探明坍塌位置，回填砂和粘质土混合物至坍孔处位置以上2m以上，如塌孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。2.3.1弯孔（斜孔）：先探明发生弯孔的范围，当弯孔不严重时，可重新调整钻机继续钻进；当发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应重新回填,待回填物沉积密实后再行钻进。2.3.1缩径：当出现孔内缩径时，可提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。2.3.1卡钻：当出现卡钻的情况时，不宜强提。应查明原因，采取晃动大绳或钻头以及其他措施，使钻头松动后再提起。2.3.1掉钻：当出现掉钻的情况时，应及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快打捞。（如：首先采取大功率磁铁吸住钻头，然后再轻拔慢提，缓慢拔出钻头。）如钻头被埋住，应首先清除泥沙，再进行打捞。2.4 质量保证措施2.4.1 提高成孔质量，防止塌孔，可采用以下措施：加长护筒，在上层土质较差的情况下，将护筒加长至68m，以提高护壁效果；在松散的杂填土层和碎石土层成孔时，将泥浆的比重加大，使其形成一个较好的孔壁。2.4.2 保证桩孔的垂直度，可采用以下措施：桩架要安装稳固，底座保持水平，钻杆中心和桩中心要保持同一轴线；用检孔器对对孔的垂直度进行检查，对不合格的部位进行反复扫孔，直到满足设计要求。2.4.3 保证钢筋笼和导管的垂直度、杜绝导管挂笼，可采用以下措施：钢筋笼焊（连）接完毕后，起吊一定的高度，用4m的检尺检查相邻钢筋笼的平直度（导管安装用同样的检查方法）；钢筋笼、导管每段连接完成后，扶正中心，缓缓地放入孔中，防止撞击孔壁或导管斜插入钢筋笼中。2.4.4 严格控制混凝土质量，实行拌合站、施工现场混凝土试验制，要求灌注混凝土流动性、和易性好，对于离析严重的混凝土坚决退回，加