高速公路互通区主线立交桥上部结构施工方案.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除巴达高速公路BD01合同段巴中东互通立交桥上部结构实施性施工方案安通建设有限公司巴达高速公路BD01合同段项目经理部二一一年六月二十四日巴达高速公路BD01合同段巴中东互通立交桥上部结构实施性施工方案 项目编制人 项目审核人 公司批准人 日 期 2011 年 6月 24 日 目 录1 编制说明及依据11.1 编制原则1.2 编制依据2.工程概况22.1工程概述2.2施工中主要遵循的技术规范和标准2.3 水文、气象及地质情况2.3.1水文情况2.3.2 气象情况2.3.3 地形与地质简况3.施工重难点54.总体施工方案及施工布置64.1总体施工方案4.2总体施工布置5.设施及场地布置85.1施工场地布置5.2水电设施6.施工计划安排96.1总工期6.2工期计划安排说明6.3施工计划安排6.4主要工序时间计划（横道图）7.主要施工方法127.1墩柱施工7.2支架基础施工7.3振动沉桩施工安全措施7.4钢管支墩施工7.5底模平台施工7.6模板制作、安装7.7钢筋制作、安装7.8预应力筋(钢绞线)的制作、安装7.9现浇箱梁混凝土的浇筑7.10模板和支架的拆除7.11防撞栏与桥面铺装施工7.12质量保证措施8 现场管理机构、人员、设备配置及现场施工协调298.1现场管理组织机构8.2施队工人员配备8.3 机械设备配备8.4 现场施工8.4.1减少扰民措施8.4.2与当地村民、监理、设计的协调措施9.安全、质量、工期保证措施339.1安全保证措施9.1.1安全方针9.1.2安全目标9.1.3安全管理体系9.1.4安全防范重点9.1.5安全保证措施9.1.6 安全技术措施9.1.7 物资材料安全保证措施9.2 质量保证措施9.2.1质量目标9.2.2 质量标准9.2.3 质量管理制度保证措施9.2.4质量控制措施9.3工期保证措施9.3.1建立组织机构和保证体系9.3.2采取行之有效的保证措施9.3.3雨季施工措施10文明施工及环境保护5510.1 文明施工措施10.2 环境保护10.2.1 施工现场管理10.2.2 施工噪音控制10.2.3 环境空气控制11附件：钢管桩、钢管立柱支架计算书65混凝土桩基、钢管立柱、贝雷支架计算书 互通平面布置图现浇梁支撑墩标准段支架布置图巴中东互通立交上部结构实施性施工方案一 、编制说明及依据本施工组织方案于2011年4月25日、2011年6月20日经专家组进行了两次评审，根据专家组评审意见，将施工方案进行了优化修改，修改如下：1、将支架高度大于30米的，改为了直径1.2m钻孔桩基础82010mm钢管立柱3根I50c工字钢横梁贝雷梁16a槽钢横肋的结构形式。经过计算验证，保证了结构的安全。2、在贝雷梁支架中，修改了贝雷梁下的支撑点位置，整个贝雷梁纵向移动1.5m，使贝雷梁下的支撑点位于贝雷片的连接处，以保证支架的刚度。3、支架预压的荷载改为梁体自重的110，采用最薄弱的单孔预压形式，根据预压记录和经验值，调整其余支架的预拱度。二、工程概况2.1工程概述巴中东互通立交桥位于巴河的巴中岸，区内多为河床冲积层、陡坡地、斜坡。地形为梯状式，高差较大。区域内不良地质主要为软弱地基，根据设计图纸地质资料和已经成孔的14#、15#、16#墩桩基成孔地质资料，主要为细砂土和卵石土覆盖，覆盖层厚度在411米之间。巴中东互通立交由1座主线桥和4座匝道桥组成。主线桥第一联为预应力砼现浇连续箱梁，梁高1.5m，最高支架高度为5米；第二联钢筋砼现浇连续箱梁，梁高1.3m，最高支架高度为13m米；第三联为钢筋砼现浇连续箱梁，梁高1.3m，最高支架高度为17米。第四联为预应力砼现浇连续箱梁，梁高2.5m，最高支架高度为36米。第五联为预制预应力砼T梁。A匝道桥、C匝道1号桥，支架最高为20米。B匝道桥第1联、C匝道2号桥第2、3联，支架高达34米。B匝道桥第2、3联、C匝道2号桥第1联支架高度为1029米之间。桥梁起终点桩号及结构型式见下表：桥名桥长 (m)结构类型孔数-孔径(孔-m)巴中东互通主线桥K0+267.5479现浇箱梁、预制T梁(21+26+26)+3*22+4*19+(37+45+28+28)+3*40A匝道桥AK0+283.41478现浇箱梁3*22B匝道桥BK0+145.738242现浇箱梁5*22+(5*22+22.188)C匝道1号桥CK0+135.99540现浇箱梁2*20C匝道2号桥CK0+597.853435现浇箱梁、预制T梁2*22+（3*21.5）+（3*21.5+22）+8*302.施工中主要遵循的技术规范和标准序号规 范 名 称编 号1公路工程水泥及水泥混凝土试验规程JTGE30-20052公路工程集料试验规程JTGE42-20053公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTGD62-20044公路工程基桩动测技术规程JTG/TF81-01-20045公路桥涵施工技术规范JTJ041-20006预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程JGJ85-20027预应力混凝土用钢绞线8国家安全生产法规9公路工程施工安全技术规程JTJ076-200410巴达高速公路技术规范11公路路面基层施工技术规范JTJ034-200012公路工程质量检验评定标准JTGF80/1-200413建筑用砂GB/T14684-200114建筑用卵石、碎石GB/T14685-200115预应力混凝土桥梁用塑料波纹管JT/T529-200416混凝土外加剂GB8076-199717矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、及粉煤灰硅酸盐水泥GB1344-199918用于水泥中的火山灰质混合材料GB/T2847-199619钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499-199820水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法GB/T1346-200121路桥用材料标准九项JT/531-538.539-200422公路项目安全性评价指南JTG/TB05-200423公路工程混凝土养护剂等八项JT/T522-528.529-20042.3 水文、气象及地质情况2.3.1水文情况。该区地表径流主要靠大气降雨补给，季节性变化明显。经2010年洪水期观察记录和当地的水文调查，巴河最高洪水位为344.26m，低于现浇箱梁支架的最低地面高程348m，能够保证洪水期的支架安全和正常施工。2.3.2 气象情况。本地属亚热带温暖湿润季风气候，具有雨量充沛、冬暖、春旱、夏热、秋高雨绵的特点。降雨量年内分配不均，主要集中于59月，占全年降雨量的68.4%。相对湿度80%。风向受大巴山影响，多为东北风，平均风力1.62.1级，最大达8级。2.3.3 地形与地质简况巴中东互通立交位于巴中市巴州区南坝村，达州岸临巴河，与巴河大桥相连，主要工程都位于巴河巴中岸的河滩和坡地上。全桥经过地区地形起伏较大，地表覆2-18米的细砂土、卵石土。互通立交桥主线K0+024K0+169（即0#桥台6#墩区间）位于山体的右侧，地表覆2-5米粉质粘土，下为5-6米强风化泥砂岩以下为弱风化砂岩。K0+169-K0+264（即左幅7#墩11#墩区间）段地形延线路前进方向呈下坡走势，地表覆土厚度较薄，延线路前进方向逐渐变厚，在K0+810.00（即9#墩）位置覆2-3米粉质粘土，下覆强风化泥岩4-6米弱风化砂岩。K0+258-K0+383（即11#墩14#墩区间）段位于巴河的巴中岸河滩上，地质较软弱，地表覆4-6米粉质黏土，下覆8-10米细砂土，再下为68米卵石土，下覆4-6米强风化泥岩以下为弱风化泥岩。K0+383-K0+503（即14#墩16#墩区间）段为340米预制T梁，其区间的软弱地质对上部构造影响较小。互通立交匝道桥共四条，其中A匝道桥、B匝道桥、C匝道2号桥都位于斜坡和河滩上，地质情况与主线相同。C匝道2号桥位于山脊上，地质情况较好地势较高，支架较底为3-5米。三、总体施工方案及施工布置3.1总体施工方案 根据地质情况和支架高度，将现浇箱梁方案分为如下几种：巴中东互通立交由1座主线桥和4座匝道桥组成。主线桥第一联为预应力砼现浇连续箱梁，梁高1.5m，最高支架高度为5米，采用扩大基础钢管立柱的形式；第二联钢筋砼现浇连续箱梁，梁高1.3m，最高支架高度为13m米，根据基础情况选择钢管桩基础和扩大基础；第三联为钢筋砼现浇连续箱梁，梁高1.3m，最高支架高度为17米，由于位于河滩上，采用钢管桩基础。第四联为预应力砼现浇连续箱梁，梁高2.5m，最高支架高度为36米，采用直径1.2m钻孔桩基础钢管立柱贝雷架的结构形式。第五联为预制预应力砼T梁。A匝道桥、C匝道1号桥，支架最高为20米，采用钢管桩基础钢管立柱的形式。B匝道桥第1联、C匝道2号桥第2、3联，支架高达34米，采用采用直径1.2m钻孔桩基础钢管立柱贝雷架的结构形式。B匝道桥第2、3联、C匝道2号桥第1联支架高度为1029米之间，采用钢管桩基础钢管立柱的形式。现浇梁模型采用光面竹胶板、其厚度不少于20mm，其内箱顶模板也采用光面竹胶板。如工期紧张，内模采用预制砼壳板，这样减少拆除内模和内模周转时间。钢筋在钢筋加工场制作，现场安装就位；梁体混凝土采用泵送施工方案分两次浇筑完成。第一次浇筑到腹板顶，待混凝土强度达到70%时第二次浇筑顶板及翼板混凝土。现浇梁施工流程如下：报请监理工程师验收报请监理工程师验收监理工程师旁站现浇砼连续箱梁施工工艺流程图3.2总体施工布置在巴河巴中岸设置混凝土拌合站，配备拌和设备两套。第一套拌合设备为HZS50搅拌站，第二套搅拌设备由两台750型强制式搅拌机和一台三仓1200型配料机组成，共同负责互通立交桥上部结构混凝土的搅拌任务；工地配备2台25T吊车（各配一台80型振动锤）施工钢管桩；一台50T吊车、3台25T吊车，配合施工钢管立柱和支架施工；3台套冲孔设备，来施工支架钻孔桩基础。钢筋和模板施工准备2台吊车施工；为现浇箱梁施工准备，下部构造必须加快施工进度，拟准备3台吊车配合施工。现场配备一台80型输送泵，和一台75型备用输送泵；根据进度安排，拟计划采用混凝土泵车浇筑箱梁混凝土，以加快施工进度。现浇连续箱梁混凝土分联浇筑，每一连续段配备一套支架。根据现场施工条件和进度要求，主线桥第4联和B匝道、C2匝道桥高支架按照主线桥第4联支架砼桩基贝类梁的支架数量配备。其余的钢管桩支架和模板按照主线桥第3联的数量配备，进行施工周转；施工过程中应根据业主进度要求，适时调整支架的投入数量；根据现场条件，支架钢管桩基础在使用后再拔出重复利用会较困难且将大大延误工期，故钢管桩需按一次性投入使用编制材料计划。贝雷梁支架中的钻孔桩桩基长度按照设计图纸中的地质情况，嵌入基岩2m计算。为了便于施工管理，并充分考虑合理利用资源，主要安排5个专业施工班组来完成施工。起重班：负责钢管支架的制作、安装及拆除，内箱混凝土预制壳体的安装。 钢筋班：负责现浇梁钢筋的保管、制作、安装。砼班组：负责现浇梁混凝土的浇注以及养护，内箱混凝土预制壳体的制作。木工班：负责现浇梁内外模型的安装及拆除工作。预应力张拉班：负责钢绞线下料、穿束、张拉、压浆。上述班组的施工人员数量根据施工进度和工作面展开条件配备。四、设施及场地布置4.1施工场地布置本着因地制宜、节俭、美观、实用、便于管理、利于环保的原则，对临时设施进行总体规划如下：现场办公室设置在C匝道桥2号大桥12#墩旁民房内；员工生活及食堂设置在主线12#14#墩右侧，就近租用民房；混凝土搅拌站、水泥库及砂石料场设置在巴河巴中岸路堤施工便道上；钢筋加工及存放设置在主线16#左侧进场施工便道旁边；根据现场实际情况，增加钢筋加工区。木工加工房设置在主线15#；支架加工为一次性工作，加工场地设在主线12#16#之间进行。具体见施工场地平面布置图。7.主要施工方法7.1支架基础施工7.1.1支架基础概述支架基础采用三种形式：1.主线桥第4联、B匝道桥第1联、C2匝道桥第2、3联，支架高度达30米以上，基础软弱，采用直径1.2m钻孔桩基础施工，桩基底高程按照嵌入强风化基岩1m控制，布置图见附件。2、主线桥第23联、A匝道桥、C匝道1号桥、B匝道桥第2、3联、C匝道2号桥第1联，支架基础采用42610mm钢管桩，跨中钢管桩间距为4m4m，桥墩处以不小于3m的布置设置。3、主线桥第1联、以及地表覆土较浅（3米左右）的，采取清除地表覆土至基岩，在基岩上浇注钢筋混凝土独立基础（尺寸为2.42.40.5米），在钢筋混凝土基础上安装37710mm大钢管型钢支墩。巴中东互通立交设计为现浇连续箱梁，由于地势不平，支架基础多属软基，且支架高度高，最高达36余米，因此施工时应引起高度重视，以保证桥梁施工时的安全和质量。7.1.2钻孔桩基础施工根据支架力学计算资料，钻孔灌注桩布置按照纵向不大于12m布置，其横向间距为5m。施工工艺按照钻孔灌注桩控制，主要注意a、钻孔时应认真填写好钻进记录，根据钻进深度对各种不同地层的渣样进行取样分析,以此指导桩长和现场钻机进尺速度以及调整泥浆性能; 对各地层地质情况做详细记录，同时与设计所提供的钻孔地质资料进行对照，及时通知监理进行地质确认。b、浇筑水下混凝土时，要注意控制清孔质量、混凝土配合比的控制等，以保证桩基的质量。c、在桩顶预埋钢管立柱的连接钢板，以保证钢管立柱的安装。由于钻孔桩施工工艺，经过了首件工程的批复，此方案不详细叙述。7.1.3钢管桩基础施工在地面按照平面布置图测量放出每根钢管桩位置，钢管桩在每跨设置4排。每两排为一组，每组钢管桩的纵横距离均为4m。根据桥宽和钢管支墩的设计数量打设钢管桩。采用25t吊车挂80型振动锤，缓慢转动吊车，待振动锤夹具夹住钢管桩顶部时，开动振动锤液压装置，使夹具夹紧钢管桩。吊车提升振动锤及钢管桩，移动，待快接近点位时，人工扶住钢管桩底部，使其对准桩位着地，检查钢管桩垂直度在0.1%以内，否则进行调整。依靠振动锤和钢管桩自重将钢管桩压入土中，吊车缓慢匀速下放。当锤重不能使钢管桩下沉时，应再次检查钢管桩的平面位置和垂直度无误后开启振动锤电源，待振动锤电机完全转动起来后，开始匀速缓慢下放振动锤，依靠振动锤的激振力使钢管桩下沉。在下沉过程中振动锤控制柜电流表会不断上升。根据以往的打桩经验，当电流达到100A时，单根钢管桩承载力能达到40T，电流达到150A时，承载力能达到60T。观察电表的电流值当达到设计的单桩承载力时停止振动。由于钢管桩在砂卵石中施工困难。在振动桩施工时，遇到该种地质情况，立即通知监理、业主方，改为钻孔灌注桩基础施工。当一跨梁的钢管桩打入完毕后，就对已打桩进行测量检测，检查其平面位置的正确性，控制单桩桩位偏差5cm。根据支架标高计算，对多余桩长进行切除，桩长不足的进行接桩并严格控制桩顶标高误差3mm。接桩采用对接焊接，并在接缝处焊钢板加强。 在钢管桩上安装临时纵横工字钢以形成平台，在平台上堆码预制块，对该组钢管桩进行承载力试压，以确定是否需要接桩再打。每组钢管桩的承载力以计算为准，具体见支架检算书。在预压前建立测量沉降位移观测点，观测预压前、中、后的变形及沉降，以防止在梁混凝土浇注时，支架出现大量沉降。预压时间不小于24小时，以达到钢管桩沉降稳定。7.1.4、扩大基础施工扩大基础采用在基岩上浇注钢筋混凝土独立基础（尺寸为2.42.40.5米），在钢筋混凝土基础上安装37710mm大钢管型钢支墩的形式。基础施工时，根据支架布置按照设计尺寸测量放样。基础开挖后，试验室检测基础承载力，达到设计要求后，基础混凝土。并预埋钢管立柱的连接钢板，保证立柱的稳定。7.2、钢管支墩施工7.2.1、820mm钢管立柱施工根据高程计算，确定每根立柱的长度。市场钢管标准长度为12m，为此根据立柱所需要的长度，调整最后一节的钢管长度。每节钢管的两端焊接厚度20mm法兰盘和三角加强钢板，分别与桩基的预埋钢板连接和上节立柱连接。立柱安装时利用吊车。经计算最高立柱35米，重7.7t，工地配备50T吊车，满足施工要求。经计算，820mm钢管立柱强度、刚度和稳定性满足要求，为了保证整个支架的稳定性，竖向立柱每10m增加一道横向连接系，利用216a槽钢连接。7.2.2、377mm钢管立柱施工支架高度低于30米的，钢管支墩采用37710mm螺旋管，现场加工成3m规格的节段，管端焊20mm法兰盘和三角加强钢板；钢管侧面焊接12mm厚支撑连接板，钢管节段加工的长度误差应3mm；钢管支墩纵横向间距4m，钢管间用槽钢支撑连接，为保证强度，横撑及斜撑采用单根16槽钢钢。具体形式见支架结构图。根据标高计算，首先确定支架的层高，按3m的节段拼装，对低于3m的高度在钢管桩桩顶预留高度上调节。在钢管桩顶面焊接20mm厚钢板，在钢板上测量放出钢管支墩的安装位置，与钢管支架的法兰盘连接。钢管支架按3m节段预拼为4m4m的标准段用25t吊车吊装到位进行安装。预拼装场地铺砼厚10cm找平，准确测量放出钢管支墩位置于四角作505050cm砼基础，每基础中预埋422定位螺栓基础顶面铺10钢板其标高应精确控制，相对误差2mm。标准段吊装到位后先用螺栓将上下发兰盘临时固定再调整校正平面位置和垂直度，校正方法可用吊车辅助或用缆风绳并于钢管接头处加垫钢板，完成后拧紧连接螺栓，此时吊车方可松钩进行下一节段吊装。每一节段安装均应用经纬仪检查垂直度，用水平仪和钢尺检查标高，并控制其误差在许可的范围内。钢管支架安装到顶后应复查其安装平面位置、垂直度和标高。要求平面位置偏差10cm、垂直度误差1/1000、且20mm，标高误差10mm、20mm，对安装误差不满足要求的应采取措施再次校正，特别要确保支架垂直度，支架顶标高应尽可能的控制为负公差以便在纵横钢梁安装时予以调整。7.3.3安装卸架砂箱或者楔形块砂箱构造见示意图，所用砂必须保证洁净、干燥、粗细均匀，砂筒与顶芯空隙用沥青填塞。为减少支架沉降量砂箱内的砂需预先加压密实。砂箱下钢板与钢管支墩法兰盘连接，标高差可在发兰盘上加垫钢板或在顶芯高度上作适当调整。7.3.4在钢管支墩顶横向工字钢贝雷梁支架横向钢梁采用3I50c工字钢，钢管桩支架横梁采用3I28b工字钢，每排布置三根按桥面宽度焊接接长。钢横梁与砂箱顶发兰盘用螺栓连接固定。型钢横梁安装时须精确调整好桥面标高和横坡。可在钢管支架上支垫短楔型钢板，调节高度以成横坡，所有支垫东西必须上下焊接牢靠以防止受力后滑出。7.3.4、纵向梁贝雷梁支架纵向钢梁采用1.5m3m贝雷片。钢管桩支架纵向采用I28a工字钢的铺设间距按图示布置。铺设纵向钢架前应先在横梁上放出纵梁的安装位置，纵横梁之间用螺栓固定。纵向接头于腹板处用10双连接板螺栓固定，纵向接头应在横向位置相互错开。支架安装预拱度经计算按2cm控制，在支架安装的各工序环节中应注意控制好标高误差。在底模安装前应进行复测。7.3.5安全防护操作工人登高措施采用于支架上挂钢扒梯、四角安装点挂吊兰并于横向支撑钢和工字钢上铺设7cm厚跳板。登高操作人员必须戴安全带、穿防滑鞋、佩小型工具袋，钢支墩安装好后挂安全网。7.4底模平台施工7.4.1在满堂式钢管支架上。将1614400cm方木横桥向铺设在钢管支架天托上，测量抄平，调整横向方木标高，使其满足标高要求；再测量放点，大致确定箱梁底板宽度及线形，纵向铺设方木，间距30cm，调整标高；最后横桥向铺设木条57200cm，间距20cm，木条与下层纵向方木用铁钉连接。在木条上精确测量放出底模型宽度及线形，按照点位检查方木条标高，直到宽度、线形和标高度满足要求为止。将个别超长方木条按照边线用手电锯切断。因本梁分两次浇注，外面超宽的支架做第一次浇注的人员操作通道，在第一层横桥向方木上铺设走道板，临空边缘设栏杆挂安全网。7.4.2在钢管型钢支架的纵向钢梁上铺设横桥向16a槽钢或者1614400cm方木，间距都为30cm。用吊车吊到纵向钢梁上，按桥面宽度铺设，在现浇梁翼板底铺设5cm厚走道板，作为人员绑扎钢筋等平台及通道。外边缘临空处设栏杆支架下方挂安全网。7.5模板制作、安装支模工艺流程为：底模安装梁底钢筋、肋梁绑扎安装内箱模板（底、两侧）腹板安装穿对拉螺栓安装翼缘板；安装内箱模板顶板梁顶钢筋的安装安装预埋件盒、封端模板测量、调整轴线标高检查、验收7.5.1底模采用光面竹胶模板，横向长度9-9.5m，要求模板拼接平顺、严密。尤其超高变化段及与支座连接处。当曲线段时可在适宜位置（一般在支座处）夹三角模板，以保证线型，或根据半径大小将模板错开10或20cm，形成曲线。柱顶支座处设两个半园模板合拢。要求底模尺寸平整偏差为2mm。7.5.2内箱模型先在木工加工场制作。内用50*100的肋条板组成框架型内箱骨架，四周用2cm厚的木板做面板，每孔内箱模板分成三节，每节进行编号，安装时按编号用吊车逐节安装，相邻接点用薄层板铁钉连接，面板上用油毛毡覆盖，防止漏浆。待梁底钢筋安装、预应力管道绑扎好，经监理工程师检查合格后，即可进行内箱模板的安装；安装时按内模板的编号从梁的一端往另一端依次安装，考虑到在灌注砼时内箱模板会发生的上浮，端头及中部必须要连接成整体，并用钢筋焊接肋梁固定内箱或用枋木压顶固定内箱。内箱顶面模板在完成第一次浇筑砼后进行安装，内箱顶模板为砼预制壳板，需先于现场预制。等浇注完腹板砼并拆模后将顶模板用吊车吊装到位，板间缝隙用砂浆填实或用胶带封闭，之后绑扎梁顶板和翼板钢筋。7.5.3腹板钢筋绑扎好后，即可进行侧模板安装。侧模板安装之前，在靠砼接触面均匀涂刷油性脱模剂，根据底板模型边线，逐节进行安装加固，安装中随时检查调整保证侧板的垂直度和腹板高度，其线形必须要符合设计要求。外侧模板线形合格和加固好后,可进行翼板底板安装。 在曲线段上的翼板和侧模之间会出现三角形或梯形的空隙，需夹三角形的木头楔子，以达到曲线效果。木头楔子要求与模板接缝平滑，无空隙，为保证砼外观效果好，接缝用透明胶带粘好覆盖。7.6钢筋制作、安装箱梁钢筋按其位置及作用，分为底板、胁板、横隔梁、隐形盖梁、顶板钢筋，由于钢筋用量大，钢筋直径粗，长度较长，采用先预制后安装。钢筋加工场设在主线桥16#左侧，按照规范和文明施工要求加工钢筋。7.6.1采用符合设计要求的大厂钢材，并需经监理部审批同意办理准入许可手续。所有进场的钢材都必须按规范的要求按批号、批量进行抽样试验，经试验检测其各项指标达到规范和设计要求后才准予投入使用；对钢筋的焊接连接接头、机械螺纹连接接头都必须按规范和设计要求进行抽样试验并满足要求。7.6.2钢筋采用冷加工调直、切断、弯钩、绑扎。其接长连接方式按设计规定：对20mm的钢筋采用墩粗直螺纹连接；对12mm的钢筋采用搭接连接；其余钢筋采用焊接连接。加工前按照设计图纸的要求将钢筋按不同编号类型计算好下料长度，复核无误后按该长度下料，将下好料的钢筋送到指定加工场地弯曲、成型。对20mm的钢筋预先用专用套丝机加工螺纹、对加工好的螺纹接头应用塑料布包裹以防止生锈和损坏。，然后将加工好的钢筋按不同类型、规格堆放。注意不使钢筋产生变形。成型钢材堆放应架空并遮盖防雨钢筋加工房面积不小于300m2，加工场地需硬化。现场设35m8m的放样加工钢平台由于受力筋直径较粗，用量较大，弯制采用钢筋弯曲机，；对直径较小的钢筋（20以下）采用人工弯制。设计要求连续箱梁中顶板、胁板、底板的纵、横向受力筋，必须通长布置不允许断开，采用分段下料、加工接头再吊装到桥上安装成型，如有在模型内的焊接作业时，在模型上垫薄铁皮，与模型隔断，并淋水降温。成型钢筋骨架的加工在钢平台上放样、下料、弯曲和定位焊接，先点焊成型，然后采用“跳焊和对称焊接以防止骨架产生焊接变形7.6.3成型后的钢筋用运输车搬运至施工现场绑扎，并按编号进行分类堆放,搬运钢筋骨架采用长托架运输车辆并采用专用吊具吊装，不使其变形走样；绑扎成型时必须扎紧，不得有滑动、折断、移位。成型后网片和骨架必须稳定牢固，必要时采用点焊固定，箍筋弯钩的叠合处在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置并焊接成闭合箍筋，水泥砂浆垫块与钢筋绑扎紧，并相互错开。箱梁钢筋的安装顺序为：底板肋板横隔梁隐形盖梁顶板翼缘板预埋件底板安装底板钢筋分顶、底两层。配筋较密，钢筋直径较粗。安装底板钢筋前，先在底模上画出底板外边缘线，以保证底板钢筋的保护层厚度符合设计要求。先铺底层横向钢筋，在直线桥上，横向筋间距按图纸所示，保证与桥轴线方向垂直。在曲线桥上，其横向筋间距按下公式得：d外横向筋外侧间距R圆曲线半径V设计曲线与外边缘的距离，当求内间距时V为负值M横向筋在曲线段设计数量在缓和曲线段，按下列公式求出：d外横向筋外侧间距A回旋曲线参数R相邻圆曲线半径V设计曲线与外边缘的距离，当求内间距时V为负值M横向筋在曲线段设计数量以上两公式，也应用于顶板、翼板的横向钢筋间距。铺完横向筋后再铺纵向筋。由于纵向筋较长，采用分段预制集中安装，以底板外边缘为准，按设计间距定出纵向筋的位置。机械接头的连接从一端开始逐节拧紧，纵向筋与桥方向平行，受力钢筋的接头应相互错开确保在同一截面接头数量小于50待安装好肋板钢筋骨架后,安装底板顶层钢筋；先架设架立筋，再铺横向筋，使底板钢筋形成一个封闭的整体。肋板钢筋安装肋板钢筋在加工场的钢平台上预制成成单元骨架，用吊车将单元骨架吊装到位，调整好位置后焊接，相邻钢筋接头错开长度必须要符合施工规范要求。首先将单元骨架立于底板底层钢筋，以底板外边缘为准，按其间距将骨架固定在底板底层钢筋上，再将另一单元骨架立于底板底层钢筋上，与前一单元骨架连接焊好，再固定，以此工序循环，完成骨架连接，再将箍筋套好，箍筋弯钩的叠合处，沿桥纵向将弯钩置于上面并错开布置按间距绑扎 。横隔梁安装在安装肋梁钢筋单元骨架前,先将横隔梁处的钢筋骨架安装就位、固定，并将箍筋按间距套好绑扎。在安装横隔梁钢筋中，以支座中心线为中点，按图纸放线并以此调整横隔梁钢筋间距。隐形盖梁在安装完底板钢筋后，按照测量点位将隐形盖梁钢筋骨架标示在模板上，并将箍筋按间距套好绑扎、固定。当隐形盖梁安装完毕后，检查其与横隔梁距离，既内箱尺寸是否满足要求，否则应对横隔梁钢筋做适当调整。顶板钢筋安装当浇注完腹板砼后，再安装内箱顶层面板，随后进行顶板钢筋和翼板钢筋的安装。顶板钢筋分为翼板底层、顶板底层、翼板顶层，顶板顶层。连续箱梁顶板在支座附近配筋较密，钢筋直径较粗。首先按样摆放翼板底层横向筋和顶板底层横向筋，间距公式如同底板横向钢筋间距公式。翼板，顶板纵向筋也采用分段预制，集中连接接，连接方法合要点同底板纵向筋。安装预埋筋时，一定要注意其位置，尤其护拦基座预埋筋应穿水平架立筋固定，以防浇筑砼时震捣移位。7.7预应力筋(钢绞线)的制作、安装设计的梁体预应力材料为高强度低松弛s15.24钢绞线；M型成套锚具，包括锚垫板、锚板、夹片。孔道成形采用铁皮波纹管。7.7.1所有预应力材料均应为大厂生产并应经监理部考察审批办理了准入手续才允许进场。进场预应力材料须按规范要求进行抽样检验合格方允许投入使用。7.7.2预应力材料的运输和存放必须注意好防潮防腐等保护措施，进入工地应存放于库房并架空堆放。领用钢绞线现场存放时，地面应加垫高度在20cm以上，临时露天存放还必须加盖。7.7.3钢绞线下料用砂轮机切割，切割前在离切口35cm处用铁丝绑扎牢固；钢铰线切断长度及误差，应经计算确定并满足设计要求及张拉操作需要。每束钢铰线必须理顺，用18#铁线绑扎成束，绑扎间距1.5m，两端距端头5-10cm处用双根铁线绑扎一道，成束后的钢铰线端头应对齐，并编号标明钢铰线长度和所用部位。编好的钢铰线束存放，下部必须加垫，垫高不小于20cm。钢绞线在牵引“调直”后应进行外观质量检查，及时纠正钢绞线的乱盘、扭结、刮伤等情况。如发现有裂纹、小刺、机械损伤、死弯和油迹等情况应局部剪除，若发现有脆断、劈裂等情况则必须及时反映并复验材质，决定报废的钢铰线运出现场单独存放，严禁使用不合格的材料。7.7.4在肋梁钢筋安装焊接好后，即可安装预应力管道。管道安装前管道位置必须按设计坐标进行放样，用定位钢筋焊接在肋梁钢筋上控制管道竖向高度，用环型钢筋卡住管道控制横向坐标，保证管道线形满足设计要求和避免在浇注砼过程中管道发生位移。波纹管接头用套管连接并用胶带缠裹密封。为避免灌注砼进漏浆堵塞管道，应先进行预应力筋穿束,再安装绑扎顶板钢筋。穿钢铰线束前根据管道编号和长度，在钢铰线穿束端戴上铁帽(俗称炮弹头)并固定紧，用卷扬机进行牵引。在穿束过程中，当钢铰线端头接近管道口时，应及时抬高钢铰线束，并放慢速度，使钢铰线端头全部进入管道。如发生个别钢铰线顶弯，则应将其更换后再行穿束。穿束完成后，在跨中和管道最高处安装出浆管，保证管道压浆密实，并逐一检查管道有无破损情况。若发现波纹管接头有破损，松脱现象及时进行修补。在砼灌注过程中，派专人或用卷扬机对钢铰线束进行来回抽动，避免管道漏浆将钢铰线束卡死。7.7.5预应力施工主要施工工艺要求预应力施工准备工作张拉锚具：锚具必须是定点准入厂家的合格产品，凡进场的产品必须有产品的合格证，并需按规范要求进行抽样验证试验。锚具在贮存、运输、使用期均需要妥善保护其不被锈蚀、沾污、遭受损伤或丢失。油泵及输油管：油泵灌油前应把油管、泵体管路等处清洗干净，灌油时应严格过滤且油内不含水、酸及其它混合物，经常检查油管接口及油管，有裂伤，丝扣不完整，规格不合适必须更换。千斤顶：根据钢铰线预应力选择合适的千斤顶，千斤顶使用前应根据实际使用情况定期进行维修和校核、清洗内部等保养工作和使用前对千斤顶要进行标定。高压油表；油表精度选用不低于1.0级者，使用前必须进行校正，并与千斤顶一道建立使用卡片，记录校正日期和配套顶号。张拉设备为2台400吨千斤顶和两台ZB4-500油泵，为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。预应力筋的张拉力计算如下：Ny=NkAg1/1000式中：Ny预应力筋的张拉力；N同时张拉的预应力筋的根数；k预应力筋的张拉控制应力；Ag单根钢绞线的截面积。本施工段预应力张拉需用最大张拉力为：Ny=1213701821/1000=299(t)现场采用2台400吨千斤顶进行同步张拉，通过上式计算可知，能够满足现场生产的需要。预应力张拉施工张拉前应对梁体认真检查，对砼缺陷进行修补，对裂纹作出观测记录。在张拉前，应根据设计的应力值进行施工张拉力、延伸量和对应的油泵油表读数等进行计算，报经监理工程师核审认可后，作为预应力张拉施工的控制依据。按设计要求砼强度达到85后，方可进行张拉。张拉时需请监理工程师到场，经监理工程师检查认可后才能进行张拉。采用两端张拉施工，张拉顺序按设计要求分批对称进行。在桥梁横向工作面上采用偶数台千斤顶由外向内同步张拉，整个张拉过程应严格按照张拉吨位及钢束伸长值进行双控，确保张拉质量。钢绞线理论伸长值L计算 L=PpL/(ApEp)式中：Pp张拉力（N）；L预应力筋的长度（mm）；Ap预应力筋的截面面积（mm2）；Ep预应力筋的弹性模量（N/ mm2）。预应力筋张拉的实际伸长值L，按照下式计算：L=L1+L2L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；L2初应力以下的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值。具体的张拉操作程序如下：张拉施工应力前，应将支承板上的灰浆清除干净。装工作锚前，应校对检查每束钢绞线根数是否与设计相符。将工作锚环套入钢铰线束，按钢绞线自由状态依顺时针方向插入夹片，并用小空心钢管轻轻将夹片击入锚环内。工作锚装好后，将钢铰线尾端100mm处绑扎成束，以利安装千斤顶。安装千斤顶并与孔道中线对准。安装工具锚于千斤顶后盖上，精确对中，钢铰线应在工作锚与工具锚之间顺直无扭结。千斤顶就位后，两司泵人员在班长的统一指挥下（采用对讲机联络），主缸缓缓充油，两端同步操作，使锚圈与支承钣千斤顶与垫环端面吻合，当千斤顶端面开始上翘时，立即放松千千顶吊绳。预应力张拉程序为：0初应力（15con）con（持荷35min锚固）在张拉到初应力时停止张拉持荷并作出标记并以此为准量测各钢绞线伸长值。伸长值应在允许范围内（6%L），对不符合的应查明原因。预应力筋锚固后，大小缸缓慢回油至零，卸下千斤顶。 钢铰线张拉质量要求：按设计确定的张拉力和张拉程序进行张拉控制。实际伸长值两端之和与计算伸长值之差不超过计算伸长值的6%。按检验规定控制滑丝，断丝数量。张拉过程中出现以下情况之一者，需更换锚具或换钢铰线束重新张拉。锚具中夹片断裂者。锚具夹片错牙在10mm以上者。一片梁中滑丝量超过规定，选最不利的一束进行处理。锚环裂纹损坏者。切割钢铰线或压浆时又发生滑丝者。预应力钢材和锚具回缩变形量超过6mm者。钢铰线外露头切割：张拉完毕经24小时检查，无滑丝现象即可切割钢铰线。切割位置距离锚外3-4cm，采用手砂轮切割。切割时除不得烧伤本身锚具外，同时对其周围钢丝、锚具应予防护，切忌火花，溶碴溅到钢丝上或锚具上，严禁以电弧切割钢铰线。张拉作业安全操作注意事项：安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。张拉时千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀、两端张拉应力求同步，切忌突然加压或卸压。测量伸长值必须两端同时进行。预应力筋的锚固应在控制张拉应力处于稳定状态下进行。张拉过程中，千斤顶后不得站人，测量伸长值或敲打楔时，人员应站在千斤顶的侧面。张拉加力时，不得敲击及碰撞 张拉设备。油压表要妥善保护避免受震。未压浆或水泥浆未凝固结硬时，不得敲击锚具或脚踏手攀。更换锚具时两端都要装上千斤顶。采取其它措施放松钢绞线时更需要作好工作场地的安全防护工作。7.7.6管道压浆及封端：张拉完毕，宜在三天内进行管道压浆，压浆前请监理工程师到场，并征得同意后，方可进行压浆作业。水泥浆水灰比，选用0.4-0.45，水泥浆的泌水性应符合JBJ203-86规定，水泥浆泌水率不大于2%，稠度不大于1418秒，收缩比不大于2%。水泥采用不低于梁体所用水泥标号，且不得有硬块。压浆前一天，使用1：1的水泥砂浆将出浆端(乙端)锚圈与锚塞之间缝隙堵死，出浆端可不安装封闭扣碗；压注水泥浆采用活塞式压浆泵，开工前，检查球阀是否损坏，管道是否畅通，并用水在最大工作压力下，检查安装质量；水泥浆拌合：先加水、加外加剂，再均匀下水泥，充分拌合均匀，拌合时间一般不少于1分钟。再将拌好的水泥浆放入下层压浆罐，下层压浆灌进口处应设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔径2.52.5mm； 采用一次压浆法施工，最大注浆压力控制在0.5-0.7MPa。压浆顺序先压注下层管道、后压上层管道；自甲端压入水泥浆至乙端，当中横梁上设置的检查胶管(补压胶管)溢出浓浆后，依次将检查管封死，待乙端溢出浓浆后，将乙端封闭，继续压浆，保持油表压力0.50.7Mpa，稳压2min后再封闭甲端。水泥浆从以拌和至压入管道时间不得大于45min。封端：封端砼灌注在管道压浆以后进行，施工前应将端锚及底模水泥浆冲洗干净，将梁端砼凿毛，将封锚端的钢筋安装就位，对因张拉施工截断的普通钢筋进行妥善恢复，并补齐伸缩缝预埋件、安装模板，用与梁体相同等级的砼进行灌注。7.8、支架预压支架预压的目的为检测支架的安全性及消除支架系统非弹性变形，测出支架的弹性变形值，确保梁体的线形美观，支架搭设完成后，梁体施工前必须对支架进行预压，预压荷载为梁体自重的110。根据支架情况，预压采用分段预压，每次选择5m长的一段作为预压区域，连续预压。材料采用钢材，预压范围为箱梁底部，重量分布模拟实际荷载分布情况。（1）、加载顺序：分三级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的50%。（2）、预压观测：观测位置设在每段预压区域的L/2，L/4处及墩部处，每组分左、中、右三个点。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其初始观测值。沉降观测过程中，每一次观测均要求测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。每一次加载后，稳定半个小时后观测。核对测量数据，对存在异常变形的点位要分析数据，找出原因，处理后方可进行下次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。第三次加载后观测后，持荷时间为24小时，期间每2小时观测一次。持荷时间结束后，分析观测数据，支架不再沉降时，经监理工程师同意，方可进行卸载。（3）、卸载：人工配合吊车吊运钢材均匀卸载，卸载的顺序与加载顺序相反，第一次卸载50，第二次30，第三次30。每次卸载完毕后进行观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，编写预压成果报告。调整标高来控制箱梁底板及翼板悬臂的预拱高度预压测点布置图7.9现浇箱梁混凝土的浇筑箱梁混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，混凝土输送泵泵送浇筑的施工工艺。7.9.1箱梁混凝土分两次浇筑。第一次浇筑底板、肋板，工作缝设置在肋板变截面高度处（距桥面板底25cm）。待混凝土强度5Mpa后拆除肋板模型，按规范要求对工作缝进行凿毛、清理、安装顶板内模、绑扎顶板钢筋。顶板混凝土浇筑前于工作缝上清除浮浆、凿毛后再二次浇筑箱梁顶板和冀板混凝土。箱梁混凝土采用斜层浇筑法，浇筑层厚度控制为30-40cm，由标高较低的一端浇向高的另一端，在距离梁端2m处开始反向合龙。采用插入式振捣器对混凝土进行振捣，振捣时间为15-30秒，一般以振捣至砼不再下沉、无显著汽泡上升、砼表面出现薄层水泥浆、表面达到平整为适度。对于锚下砼及预应力管道下的砼振捣要特别仔细，确保混凝土密实，由于该处钢筋密、空隙小，选用小直径的振捣棒施工，并需特别小心操作避兔振捣器触动波纹管。按规范的要求搞好混凝土的抽样试件的制作，根据施工气温的变化加强对混凝土入模塌落度的检测，确保混凝土施工质量满足规范和设计要求。顶板混凝土浇筑完成后适时对板面作拉毛处理。7.9.2浇筑混凝土前准备工作施工前对混凝土班组工人及跟班的工人作安全、技术交底。做好每月的混凝土浇筑计划，浇筑前一周，将浇筑层段混凝土的需要量及浇筑日期通知混凝土拌合站。检查拌合站储备的原材料备料情况和材料试验报告、复核施工配合比。混凝土浇筑申请报监理工程师批准后方可进行混凝土施工。每联混凝土工程量见下表：桥名部位单位砼标号合计主线大桥 第1联-左右幅1、2、3孔m3501054.8主线大桥 第2联-左右幅4、5、6孔m340888.392主线大桥 第3联左幅m340649.922主线大桥 第3联右幅m340879.6 主线大桥 第4联左幅m3501792.92主线大桥 第4联右幅m3501801.6 A匝道桥第1联m340288B匝道桥第1联m340308.1B匝道桥第2联m340410.2B匝道桥第3联m340410.2C1匝道桥第1联m340182.7C2匝道桥第1联m340191.08C2匝道桥第2联m340540.62C2匝道桥第3联m340599.4清理模板，检查模板尺寸是否符合尺寸要求，侧模连接、支撑是否牢固，检查板缝是否严密不漏浆，脱模剂是否涤扫均匀。在钢筋下放置保护层的垫块，间距要适当。在侧模板上弹上控制板厚的墨线，并在每跨中底板钢筋上焊上23个控制板厚的标志（长度等于板厚的钢筋）以控制底板混凝土的浇筑度厚。混凝土浇筑前要严格检查预留管、孔洞是否准确预埋，不得返工后凿。会同监理工程师对模板、钢筋和隐蔽工程进行验收，并签证认可。浇筑前，派专人对模板洒水湿润，浇注施工过