金水沟特大桥施工总结.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除金水沟特大桥施工总结1. 工程范围及规模1、工程范围黄韩侯铁路HHZQ-2标段的金水沟特大桥，工程范围包括全部桥梁下部建筑，上部建筑中的连续刚构梁及铁路桥面系、湿接缝，附属工程，施工大临和过渡及部分配辅工程2、工程规模里程范围：DK56+129.20DK56+880.70，全桥长度751.5m，中心里程：DK56+516。孔跨结构：2 124m简支T梁+232m简支T梁+（80+3140+80）m连续刚构+232m 简支T梁。2.工程地质及水文地质特征金水沟特大桥位处北塬至芝阳新建双线段落内，位于黄土沟壑区，沟谷深切，沟梁交错，呈“鸡爪”形，较破碎，主沟宽深，呈“U”形，支沟较窄较深，呈“V”形，为一季节性沟，桥址处设计流量为Q1548m3/s。4个主墩均位于冲沟底部，有村道与G108国道相通，沟底较开阔平坦，适合做施工场地。引桥墩身位于陡峻坡面上，运输条件较差。该段地层地表主要以第四系上更新统风积砂质黄土为主，下伏第四系中更新统风积黏质黄土，中三叠统砂岩、泥岩。桥位处分布的风积黄土为湿陷性黄土，根据钻孔及同地貌单元上试坑试验资料，两侧台塬场地湿陷类型为自重，湿陷等级为IV级，湿陷土层厚度2025m。其余沟中场地湿陷类型为非自重，湿陷等级为II级，湿陷土层厚度510m。地表水主要为金水沟中流水，常年有水。根据地表水水质分析报告，地表水具H1级硫酸盐侵蚀。地下水为赋存于基岩中基岩裂隙水，主要受大气降水补给。据钻孔水质分析报告，地下水具H1级硫酸盐侵蚀。各墩位地质特征见表1-1。表1-1 金水沟特大桥分墩台地质情况表序号墩台范围地质概况及0（kPa），钻孔桩数量直径（cm）备注10号台黏质黄土150，黏质黄土200，3312521号墩黏质黄土150，黏质黄土200，3312532号墩黏质黄土150，黏质黄土200，3412543号墩黏质黄土150，黏质黄土200，4415054号墩黏质黄土150，黏质黄土200，细圆砾土500，泥岩风化层300，泥岩500，砂岩800，4620065号墩黏质黄土120，细圆砾土500，泥岩风化层300，泥岩500，砂岩800，37+2620076号墩黏质黄土120，细圆砾土500，粉质粘土200，细圆砾土500，泥岩风化层300，泥岩500，砂岩800，37+2620087号墩黏质黄土150，黏质黄土200，细砂200，粉质粘土200，细圆砾土500，泥岩风化层300，泥岩500，砂岩800，4620098号墩黏质黄土150，黏质黄土200，34150109号墩黏质黄土150，黏质黄土200，331251110号台黏质黄土150，黏质黄土200，431253. 地震基本烈度地震动峰值加速度为0.152g，相当于地震基本烈度七度，动反应谱特征周期为0.43s。4.气象特征据合阳县气象站资料，工点位于暖温带半干旱气候区，具有冬季寒冷偏短、夏季炎热较长，降雨量偏少，年内分配不均，昼夜温差较大，四季明显的基本特征。年平均气温12.7，极端最高温度39.2，极端最低温度-21.2，年平均降雨量557.1mm，年平均蒸发量1815.6mm，年平均风速2.4m/s，主导风向NE，最大风速14.3m/s，最大积雪厚度18cm，最大季节冻土深度37cm。5. 主要技术标准铁路等级：级；正线数目：双线；限制坡度：上行6，下行13；设计活载：中活载；设计行车速度：120km/h；牵引种类：电力。防洪检测按照100年设计检测。6 .主要结构情况及工程数量一、主要结构情况1、桥梁下部结构本桥共11个墩台。引桥0、10号桥台采用双线T形桥台，1-3、8、9号桥墩采用双线圆端形实体桥墩，主跨3、8号边墩和4、7号主墩采用双线圆端形空心桥墩，主跨5、6号中主墩采用双线矩形厚壁空心桥墩。基础均采用钻孔桩基础。2、桥梁上部结构由预应力混凝土简支T梁、预应力混凝土连续刚构组成。2 124m简支T梁+232m简支T梁+（80+3140+80）m连续刚构+232m 简支T梁。二、主要工程数量工程数量汇总见表1-2，桥墩台基础工程数量见表1-3，桥墩台身及托盘顶帽工程数量见表1-4，连续刚构梁部工程数量见表1-5。表1-2 金水沟特大桥工程数量汇总表序号项 目 名 称单位数量1下部结构基坑开挖（有水/无水）m34900/7120承台钢筋混凝土m312139.5钻孔桩直径1.25 mm/m32484/3048.3直径1.50 mm/m31472/2602直径2.00 mm/m33930/12347墩台身钢筋混凝土m320383.32上部结构预应力混凝土梁24m简支T梁孔132m简支T梁孔480+3140+80m连续刚构联/双延米1/5803附属工程双延长米1/580表1-3 金水沟特大桥桥墩台基础工程数量明细表墩台号中心里程桩 基承 台桩长(m)桩径(m)根数C30混凝土(m3)C35混凝土(m3)一级承台(m)二级承台(m)C30混凝土(m3)C35混凝土(m3)长宽高长宽高0DK56+134.65491.259541.2/9.99.12.5/225.2/1DK56+159.40451.259497.0/10.39.12.510.34.651.5306.1/2DK56+192.10401.2512589.0/12.59.12.512.54.71.0343.2/3DK56+224.80501.50161410/14.614.63.014.69.31.0775.6/4DK56+306.00482.024/361924.416.04.517.011.01.5/2037.35DK56+446.00252.033/259228.618.04.522.011.01.5/2679.66DK56+586.00252.033/259228.618.04.522.011.01.5/2679.67DK56+726.00472.024/354424.416.04.517.011.01.5/2037.38DK56+807.20561.5121188/14.610.63.0/464.3/9DK56+839.90501.259552.2/10.39.12.510.34.71.5306.9/10DK56+872.65591.2512868.8/12.59.12.5/284.4/表1-4 金水沟特大桥桥墩台身及托盘顶帽工程数量表墩台号墩台身托盘顶帽截面形式C30混凝土(m3)C35混凝土(m3)C40混凝土(m3)C50混凝土(m3)高度(m)C30混凝土(m3)C35混凝土(m3)墩台高(m)直线部分(m)圆端形部分尺寸R(m)03.71双线T型桥台186.6/1.520.812.116.05.31.29105.8/1.926.118.9222.05.31.67468.6/1.926.113.5321.05.82.55/5.3/458.515.0/580.520.0/680.520.0/755.515.0/813.05.32.43/5.3/910.05.31.39185.3/1.926.113.5103.71双线T型桥台419.4/1.520.812.1合计1492.0882.515323.02312.0/144.0213.0表1-5 主跨（80+3140+80）m连续刚构工程数量明细表梁跨结构分段号每个节段80+3140+80m连续刚构长度(m)混凝土(m3)节段重(t)节段数混凝土(m3)合重(t)015.04113.08223.08333.08443.58553.58663.58773.58883.58993.5810103.5811114.0812124.0813134.0814144.0815154.0816164.0817174.0818中跨合拢段2.0118边跨合拢段2.0419边跨现浇段9.92合计注：节段重按钢筋混凝土容重2.65 t/m3计算。7. 工程特点及难点、重点分析一、工程特点工期紧，4个主墩高度较大（分别为60m、82m、82m、57m），主墩承台混凝土体积大，连续刚构长联大跨等。二、工程难点1、承台大体积混凝土温度控制47号主墩承台混凝土分别为2037m3、2679m3、2679m3、2037m3，属大体积混凝土施工，大体积混凝土施工阶段产生的温度裂缝，破坏了结构的整体性、耐久性、防水性、危害严重，必须加以控制。大体积开裂主要是水化热使混凝土温度升高引起的，所以采用适当措施控制混凝土温度升高和温度变化速度。在一定范围内，可避免出现裂缝。2、半干旱地区超高空心墩及悬灌施工本地区气候条件对超高墩的安全和工程质量均造成不良的施工影响，对悬臂现浇梁施工过程中梁体标高和内产力的控制及成桥后整桥的线型产生影响。3、冬期钻孔桩及刚构悬灌施工根据建设单位要求线下工程保证铺架工程的施工进度控制原则，本桥主跨桩基和连续刚构需各经历一个冬期施工阶段，必须安排冬期施工。冬期施工混凝土的生产和供应，及高空挂篮悬灌施工整段梁体在施工中的保温措施必须满足冬期施工要求。冬期施工需单独编制单项工程冬期施工方案。4、悬灌梁施工线型控制悬灌梁施工的线型控制是关系悬灌梁成败的关键，其结果直接影响将来桥梁的使用。三、工程重点金水沟特大桥视为全线重点难点工程之一。本桥的重点为：第二区段，47号墩的桩基、承台、超高空心墩及（80+3140+80）m主跨双线连续刚构。施工区段划分见2.1.2。8. 超高空心墩爬模施工一、工程概况本桥47号墩身高度分别为55m、80m、80m和55m，为超高空心墩。47号墩为园弧端矩形厚壁空心墩。二、总体施工安排空心墩底部和顶部实心部分单独分次浇筑。材料和机具通过塔吊进行垂直运输；施工人员通过外部电梯设备上下；墩身混凝土采用高压输送泵垂直提升泵送。三、吊运设备47号墩各设一台塔式起重机材料、机具垂直运输，各设一部施工电梯，供施工人员上下通行。47号墩所设施工塔吊和电梯，塔吊设在各墩线路右侧，电梯设在各墩线路左侧，施工塔吊和电梯基础均设在各墩承台上，并按要求设置附着于墩身。四、模板调配4、7号主墩为变截面圆端空心桥墩，各采用一套曲面可调爬模施工，施工完毕倒至3、8号边墩施工，一次浇筑高度4.5m。模板配置高度为4.65m，下包100mm，上挑50mm。5、6号主墩为矩形厚壁空心墩，各采用一套爬模施工，一次浇筑高度6m。模板配置高度为6.15m，下包100mm，上挑50mm。五、测量控制方案1、测量前准备测量放样前，从合法、有效途径获取施工区已有的平面和高程控制成果资料。根据现场控制点标志是否稳定完好等情况，对已有的控制点资料进行分析，已有控制点不能满足精度要求的进行重新布设控制，已有的控制点密度不能满足放样需要的，根据现有的控制点进行加密。根据规范规定和设计的精度要求并结合人员及仪器设备情况制定测量放样方案。阅读设计图纸，校算墩台轮廓控制点数据和标注尺寸，计算墩位中心坐标和墩台纵横尺寸及纵横轴线点的坐标、绘制放样草图并由第二者独立校核。2、墩身立模的测量控制根据放样的墩台纵横轴线，将设计图纸上墩身尺寸，标定到空心墩底部实心段混凝土面上，模板下口与放样尺寸重合。利用10kg的垂球吊线，垂直到墩位中心上。根据设计坡比及模板垂直高度，计算出模板上口尺寸，根据铅垂线上的墩位中心位置调整模板上口位置，直至与设计尺寸吻合，初测量纵横轴线控制外，还必须增加测点，每个摸板竖向拼缝都应作为测点进行控制。利用全站仪数据采集功能，采集墩身模板纵横轴线点的坐标，然后与设计坐标比较，计算出纵横轴线偏移量。再根据所计算的偏移量，调整模板位置，直至偏移量在规范限差以内。墩身经常性的标高定位，采用检定过的50m钢尺，用悬挂钢尺水准测量的方法分段往上传递高程。当墩身施工到一定高度后，以首级网或相对网为基准用三角高程间接法，对墩身标高进行复核，以确保横向偏移值计算的正确性，并保证墩身各部位按设计的标高进行施工。当施工至墩顶时，利用测量控制网精确测量墩的平面位置，每个墩必须有不少于三个方向的交汇点，且三角形的边长在测量规范的允许范围以内，然后取其重心作为墩的中心，根据该中心点测放墩的纵横轴线，在此基础上精确调整模板的位置，以确保垫石位置正确。9. (80+3140+80)m连续刚构悬灌施工一、概述本桥梁体3、8号边墩和4、7号中墩顶设置支座，5、6号中墩顶墩梁固结，连续刚构采用挂篮悬臂浇筑，即0号段施工完后，先将箱梁临时固结（4、7号墩）形成“T构”后再连续的悬浇施工，然后各T构合拢，拆除4、7号墩梁体临时固结，体系转换后形成连续梁。本桥(80+3140+80)m连续刚构用4对（8副）三角挂篮悬臂浇筑施工。除0号段及次边跨19号段直线段采用托架施工外，其余各节段均采用三角挂篮悬臂灌筑施工。托架及挂篮拼装好后进行预压，消除非弹性变形。最后进行模板的安装及钢筋绑扎。检测合格后进行混凝土的浇筑。材料及机具设备的运输主要采用安装在主墩右侧的塔式起重机吊运，施工人员采用安装在主墩左侧的施工电梯上下。混凝土由混凝土拌和站集中拌和，混凝土运输车运至施工现场。泵送混凝土入模。混凝土浇筑后进行养护，达至设计张拉要求后进行预应力施工。挂篮移动。重复进行完成悬臂段的施工。最后进行直线段及合拢段的施工。二、(80+3140+80)m连续刚构总体施工工序本桥80+3140+80m连续刚构总体施工工序如图3-4所示。三、(80+3140+80)m连续刚构总体施工方案位于4、5、6、7号墩上的0号段和位于3、8号墩上的19号段采用托架法施工，一个主跨的两端各117号段、两个边跨的117号段和两个次边跨的117号段连续箱梁悬浇段采用挂篮悬灌施工，主跨18号段合拢、两个边跨合拢18号段和两个次边跨合拢18号段均采用劲性骨架施工。连续梁按先次边跨，再边跨，后中跨的顺序合拢，次边跨直线段采用托架施工。各梁段施工线型控制采用计算机监控梁部挠度变化，并将理论计算值和现场实测值进行比较分析，以有效指导现场施工。0号段托架采用钢铰线反拉预压。在承台预埋32mm精轧螺纹钢筋。0号段分两次灌筑，悬灌梁施工安排冬期施工。图3-4 (80+3140+80)m连续刚构总体施工工序如示意图四、安全防护措施施工期间，为了防止少量施工杂物掉落影响下穿人员的安全，在悬臂施工过程中，在挂篮下张挂安全网、四周设栏杆进行防护。连续刚构必须对称悬臂浇筑施工。10. 连续刚构悬灌施工线形监控、监测及应力监控一、要求施工单位是施工监控的主体，对于施工单位承担不了的项目和特殊大跨结构，必须由施工单位委托有资质的专业单位进行监控工作，监控信息必须及时反馈给设计、监理单位。施工单位根据实际情况及施工监控结果，调整各阶段的高程，由设计、监理单位确认后实施。特殊结构桥梁要根据设计要求对应力进行监控，保证结构的合理线形和应力水平，满足设计要求。二、方案由建设单位或施工单位委托有资质的专业单位进行监控工作，另外编制监控监测方案。11. 钻孔桩（旋挖和冲击成孔）一、桩位测量清除现场杂物，整平场地，用全站仪进行控制测量，放出桩位位置，用方木桩准确标识各桩位的中心及高程，并用护桩护好桩位，设置水准点。二、护筒埋设根据地质及桩径等情况，选用46mm厚的钢板焊制成护筒，内径比桩径大200300mm，高度为2m，用卷板机卷制。恢复定线及测定桩孔位置后，将护筒运至桩位处。用汽车吊起吊就位，埋设钢护筒，且应高出地面0.3m，孔口平面位置与设计偏差不大于5cm，竖向倾斜度不大于1%。经检查，护筒位置正确后，既用粘土分层夯填，对称夯实，防止漏浆。 三、泥浆的拌制泥浆制备，在施工现场23个墩之间开挖一个泥浆池，容积200m3泥浆。制备选用优质黄粘土造浆，控制孔内的泥浆性能指标并填写泥浆试验记录表。根据地层情况及时调整泥浆性能，保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补充泥浆，维持护筒内水头，防止坍孔。 四、钻孔1、旋挖钻机钻孔旋挖钻机钻孔施工时，先进行旋挖钻机的钻桅起立桅及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，通过旋挖钻机的控制器采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制。实现桅杆平稳同步起立桅。同时采集限位开关信号，对起立桅过程中钻桅左右倾斜角度进行保护。钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。开孔后，以钻头自重并加压作为钻进动力。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，装入土方车。同时观察并记录钻孔地质状况，旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表。钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，用测锤测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻深与孔深的差值）。2、冲击钻机钻孔1）为防止冲击振动使邻孔坍壁或影响邻孔刚灌注混凝土的凝固，待邻孔混凝土灌注完毕，并达到2.5Mpa抗压强度后方可开钻。当孔口地质为人工填土时，开孔前在孔内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸，泥浆比重1.6左右。钻进0.51.0m，再回填粘土，继续以低冲程冲砸，如此反复二、三次，必要时多重复几次。待冲砸至钻头顶在护筒下超过1m时，方可加高冲程正常钻进。2）钻孔过程根据地质情况，采用不同方法钻进。粘土质、粉质土采用中冲程（0.75m左右），输入较低稠度泥浆，防止卡钻、埋钻；易塌孔的土质采用小冲程（0.5m左右），多投粘土提高泥浆的粘度与相对密度，并填加片石、碎石，使之被挤入孔壁。3）冲孔至护筒下45m时，用抽碴筒抽碴，每钻进0.51.0m抽碴一次，抽至钻碴明显减少无粗颗粒为止，抽碴时应及时补水和粘土，使泥浆比重符合要求，冲孔时每隔34h，将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以护孔壁。4）钻头刃口在钻进中不断磨损，每班应进行检查，当冲锤尺寸磨损到小于设计桩径或磨钝时，应及时补焊，以免造成缩径或卡钻事故。为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。5）为保证孔形正直，钻进中，应常用检孔器检孔，检孔器用钢筋制成，直径与钻头直径相同，高度为钻孔直径2倍。更换钻头前，必须经过检孔。如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳拉紧时的位置偏移护筒中心，则可能造成了缩孔、弯孔、斜孔等，应及时纠正或回填重钻。 五、清孔当冲击钻孔孔底已达到设计标高，可停止冲击，把钻头提到孔外，进行成孔检查（孔径、孔深、倾斜率等检查），符合施工规范要求后方可清孔，其沉碴厚度不应大于10cm。在终孔与清孔的间隙时间应保持孔内水头高度。用抽碴筒清孔，掏到用手摸泥浆无23mm大的颗粒且其比重在规定指标之内时为止。为保证桩身质量，在安放钢筋笼，下导管后再用吸泥机清孔。清孔时应及时向孔内注入清水或纯泥浆，保持孔内水头，避免坍孔。清孔后的泥浆性能指标满足规范要求。本桥位岩层为砂岩，钻碴不易与泥浆分离，建议采用泥浆分离器除碴，保证钻进速度和泥浆利用率。 六、钢筋骨架制作与安装钢筋笼严格按设计和规范要求制作，在钢筋加工场地分节制作，然后用平板车运至施工现场并用吊车吊入孔内进行施焊连接，为使钢筋骨架有足够的刚度及保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2.5m用16的钢筋设置一道加强箍。在箍筋上设厚5cm圆形C30水泥砂浆垫块来保证保护层的厚度，砂浆垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置6个。起吊钢筋笼时，先将钢筋笼水平提起一定高度，始终处于直线状态。 当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆运碰撞孔壁。然后由下而上地逐个解除吊点及绑扎点，当骨架第一吊点附近的加劲箍接近孔口时，用型钢等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架的顶端，取出临时支承，继续下降，直至下降到钢筋笼的设计标高。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平等的槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。七、灌注混凝土水下混凝土的灌注采用导管法，混凝土由搅拌站拌制，罐车运输，泵车灌注。导管为内径250mm，壁厚4mm的钢管，分节长度为1.5m3.0m，最下端一节长3.0m，导管接头为法兰盘式。导管使用前进行水密、承压和接头抗压试验。灌注混凝土前将灌注机具如储料斗、隔水栓、漏斗等准备好并洒水润湿。导管在吊入孔内时，其位置居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。认真做好灌注前的各项检查记录并经监理工程师确认后进行灌注 。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在50cm左右，且使导管埋入混凝土的深度不小于1.0m。剪隔水球灌注开始后，使混凝土顶着球塞、沿导管流入水中，同时将导管内的水、空气、球塞排出管外。一经开始灌注必须连续进行，并尽可能缩短拆除导管的时间；灌注过程中要按要求进行坍落度测定，要求坍落度控制在1822cm，经常用测探锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2.04.0m，特殊情况下不小于1.0m。导管沿竖向慢慢提升，每次提升的高度与混凝土的灌注速度相适应。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲力。当孔内混凝土面进入钢筋骨架1.02.0m后，适当提升导管，减少导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。为确保桩顶质量，桩顶加灌0.51.0m高度，在整个灌注过程中要填写好“钻孔水下混凝土灌注记录表”，全部混凝土灌注完成后，拔除钢护筒，清理现场。当成孔孔内无水时，混凝土的灌注采用串筒干灌。12.超高空心墩身施工一、爬模安装1、立模准备根据图纸模板拉杆孔的大小，按图纸孔位，用墨斗弹好线，确定孔在模板上的位置，要求孔的上下、左右位置偏差在2以内。用红油漆按图号标明每块模板，防止模板过多，混乱使用。对已加工好的单块模板进行组装试拼，检查模板加工精度、拼装精度及刚度是否达到设计要求。利用全站仪恢复墩身纵、横中线及墩身边线。2、搭设三角架准备两片木板300mm2440mm左右，按照爬锥中到中间距摆放在水平地面上。保证两条轴线绝对平行，轴线与木板连线夹角90，两对角线误差不超过2mm。将三角架扣放在木板轴线上，保证三角架中到中间距等于爬第一次浇筑爬锥中到中间距。两三角架对角线误差不超过2mm，安装平台立杆，用钢管扣件连接。两三脚架间同样用钢管扣件连接。注意加斜拉钢管（如图3-9）。图3-9 三角架安装3、安装三角架平台平台要求平整牢固，用1015cm的木方做为垫梁，上铺厚5cm，长250cm的木板。平台在与部件冲突位置开孔，以保证架体使用，并再次校正两三脚架中到中间距是否为第一次浇筑爬锥中到中位置（如图3-10）。图3-10 安装三脚架平台4、固定三角架将拼装好的三角架整体吊起，平稳挂于第一次浇筑时埋好的受力螺栓（挂座体）上，插入安全插销并用发卡固定（如图3-11）图3-11 固定三角架5、拼桁架、安装所有操作平台先在模板下垫两根木梁，然后在模板上安装主背楞、斜撑、挑架，注意背楞调节器与模板背楞的支撑情况，安装背楞扣件，用钢管扣件将挑架连接牢固，注意加斜拉钢管。将斜撑和模板背楞用铁丝绑在一起，防止在吊起过程中晃动，平台要求平整牢固，在与部件冲突位置开孔，以保证架体使用。上平台由1010cm的木方和厚5cm，长80cm的木板组成，下平台由1010cm的木方和厚5cm，长120cm的木板组成。将拼好的架体整体用塔吊吊起，安装在挂好的三角架上，注意背楞调节器与模板背楞的支撑情况，安装背楞扣件。利用斜撑调节角度，校正模板，完成吊装过程（如图3-12）。图3-12 拼桁架、安装所有操作平台6、安装预埋件在内外模板就位前，通过模板面板上的孔，将埋件板用M3650的安装螺栓固定在模板上，并与墩身钢筋绑扎固定。对特殊定位尺寸，埋件通过定位螺栓与面板固定在一起，随模板一起吊装。埋件系统预埋的位置要求准确，在浇筑混凝土前必须由专人再次复核其位置，确保误差不大于1mm。7、组装爬模模板按墩身每次浇筑截面放样尺寸吊装就位后，将墩身阳角处模板通过斜拉杆控制固定在一起，使得长边模板包住短边模板，角部模板贴上海绵条，能有效保证模板角部不胀开和漏浆。内外模板通过20对拉螺杆支撑加固，用322PVC套管提高对拉螺杆的周转次数，伸出模板背面20为佳，并用蝶形螺母拧紧，保证模板的结构尺寸。模板组装完毕后，先将模板边缘用仪器或线坠校正模板的垂直度，并用角尺调整阴阳角模板的角度，确保垂直度与角度达到设计要求。二、绑扎钢筋钢筋在钢筋加工场地按设计图纸集中加工，在已浇筑完的空心墩底部实体混凝土顶面设计位置开始绑扎、焊接，将顶面冲洗干净、进行混凝土结合面凿毛，清除表面浮浆。竖向主筋连接采用直螺纹套筒连接。在钢筋骨架外挂2cm厚混凝土预制垫块保证保护层厚度。待钢筋绑扎完毕后，先安装第一节模板，并检查模板垂直度，用水准仪和全站仪检查模板边线是否与墩身设计位置吻合。检查完毕后，通知监理工程师并经检验质量合格后，进入下一道工序。三、混凝土灌筑1、灌筑混凝土混凝土采用混凝土输送泵泵送到模口，通过串筒入模。分层均匀对称连续灌筑（如必须中断灌筑超过混凝土初凝时则处理好施工缝），厚度30cm；充分捣固，振动器不宜插入过深，不得漏捣和撞击模板；混凝土灌筑到模板顶时，要低于模板口5cm，为下一节方便组装立模，防止有错台。当混凝土的强度大于3MPa时清除浮浆，凿毛混凝土表面，进行上层施工。在灌筑过程中设专人用测量仪器随时观测预埋件的位置及模板、支架等支撑情况，如有变形和沉陷立即校正并加固。2、爬模的爬升1）第一次爬升墩身底部实心部分混凝土浇筑完后，待混凝土的强度达到8.0Mpa（回弹实验值）时，拆除模板及支架并卸下M3650安装螺栓，用受力螺栓将支座安装在爬锥上。清理模板表面杂物并涂刷脱模剂，吊装提升已组装好的爬架，按设计图纸将爬架卡在相应受力螺栓上，插上销子，然后吊装模板。通过可调斜撑调整模板的垂直度，调整后移拉杆装置将模板下沿与上次浇筑完的混凝土结构表面顶紧，确保不漏浆，不错台，第二次浇筑混凝土。2）第二次和第二次以上提升在前一次爬升的爬架下安装吊平台以便拆除可周转的埋件，并在吊平台上搭设操作平台，清除模板表面杂物按设计图纸把爬架吊装就位，人在吊平台上用扳手和爬锥卸具将受力螺栓和爬锥取出，以便重复使用，同时用砂浆抹平爬锥取出后留下的孔。重复第三次混凝土浇筑。提升流程如图3-13所示。图3-13 爬模提升示意图3、模板拆除浇筑完混凝土后，当混凝土强度达到6MPa时，可以松动对拉螺杆一到二扣，当混凝土强度达到10MPa时可以进行拆模。拆模时先卸下拉杆螺母，抽出拉杆，堆放在适当位置。先拆卸模板内埋件系统螺栓，然后通过后移装置将模板后移650mm以满足清理模板及涂刷脱模剂等要求。然后将支座用受力螺栓装入爬锥并拧紧。4、墩顶实心段（同0号段一体）的施工墩顶实心段施工时，先拆除内模及内吊架，然后安装实心段的过梁（过梁采用工字钢，平行、等距平放在空心段最顶段）和底模，再安装实心段外模。将平台升至所装模板高度后，拆除爬模，搭设托架，再安装0号段模板，然后绑扎钢筋、灌筑混凝土。空心高墩施工工艺流程见下图3-14爬 模 拼 装绑扎第1节墩身钢筋支立第1节墩身内外模板浇筑第1节墩身混凝土绑扎下一节墩身钢筋支立下一节墩身内外模板浇筑下一节墩身混凝土爬升内外爬模安装施工托架自检合格后报检墩身测量控制校正模板位置立墩顶实心段和连续刚构0#块模板灌筑墩顶实心段和连续刚构0#块混凝土拆除墩顶实心段和连续刚构0#块模板拆除托架拆除下一节内外模板钢筋试验钢筋制作混凝土拌制/运输制作混凝土试件图3-14 空心高墩施工工艺流程图13. (80+3140+80)m连续刚构悬灌施工一、墩顶0号段施工0号段梁体内钢筋密集，预应力管道纵横竖交错，结构复杂，是连续梁施工的一大重难点，对承重托架、模板制作、安装、支撑及混凝土灌筑要求较高。托架利用万能杆件拼装，该杆件轻，拼装方便，刚度大，承载力高，稳定性好，使用安全可靠。1、托架的拼装方案在墩身顶部适当位置预留直径10cm预留孔，作为托架的支撑点。沿桥轴线拼装支架，纵排之间用拉杆和斜撑连接，横排与墩身预埋件连接，墩架上横铺垫梁，纵铺槽钢，底模铺设硬质方木，形成平台。托架拼好后，利用在承台上预埋件通过钢绞线采用液压千斤顶反力进行预压，消除非弹性变形。0号段施工托架示意见图3-15。图3-15 0号段施工托架示意图2、临时支座（4、7#墩）施工在永久支座四周设临时支座，在未完成体系转换前承受梁自重，临时支座与墩、梁及永久支座之间设塑料布隔离层，在梁与墩之间设预应力粗钢筋承受悬臂施工中产生的不平衡弯矩，预应力粗钢筋下端预埋在墩内，锚固长度符合设计要求，中段在混凝土穿过并锚在梁顶。临时支座混凝土标号同梁体，为便于拆除，在每个临时支墩中间设一层5cm厚的硫磺砂浆，并掺杂电阻丝。3、模板制作及安装外侧模板采用整体大钢模，内模采用组合钢模板。预应力管道及钢筋密集，结构较复杂，为保证后期混凝土的振捣质量，在支模的过程中，在内模预留天窗孔，在外侧模安装附着式振捣器。4、钢筋、预埋件及预应力管道安装预应力管道采用金属波纹管成孔，内套塑料芯管，浇筑混凝土过程中抽拨芯管，同时按施工需要在预应力管道上设置压浆排气管。预应力管道安装时需精确定位，并焊接钢筋网固定管道，定位钢筋网的间距不大于50cm，接头严密对准，并用胶布封严，防止浇筑混凝土时，造成管道的偏移和灰浆的渗入。5、混凝土施工混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土罐车运至现场，混凝土输送泵直接送至作业面。混凝土振捣根据振捣工艺、钢筋管道密度及振捣部位确定合适的分层厚度，保证混凝土的振捣质量。混凝土在墩梁结合部开始对称向两端逐层全断面一次浇筑成型，要求整个混凝土浇筑工作在最先浇筑的混凝土初凝以前完成，以消除支架变形对混凝土的影响。浇筑混凝土时两端完全对称浇筑，防止不平衡荷载形成不平衡弯矩，造成T构的倾覆。6、施工及张拉0号段混凝土浇筑完毕，混凝土强度达到设计强度要求后，张拉相应的预应力束并压浆，以已浇筑混凝土的顶面作为悬臂浇筑的施工场地，进行施工挂篮和机具设备的安装工作。在箱梁腹板顶面铺好钢枕、木枕，在竖向预应力筋位置，连接好轨道连接杆(连接杆用45号槽钢加工而成)，从0号段中心向两边安装轨道两根，抄平轨顶面，量测轨道中心距，确认无误后，用加工好的螺帽把轨道锁定。安装前后支垫，吊装桁架。用25mm精轧螺纹钢筋及扁担梁将桁架后端锚固在轨道下钢枕上，然后吊装前上横梁及前后吊带。吊装底模架及底模板。吊装内模架走行梁，并安装好前后吊带，安装外侧模。安装前将外侧模走行梁插入外模框架内，并安装好前后吊架吊带，将外侧模吊起，用倒链拖动外侧模至1号梁段位置。调整立模标高。根据挂篮试验测出的弹性变形及非弹性变形值，再加上线形控制提供的立模标高定出1号梁段的立模标高。在底板和腹板钢筋绑扎完毕进行腹板及顶板模板安装时，应在箱梁内铺设脚手板，不许踩踏底板钢筋。管道定位网如设计数量不够时，应予以加密，确保管道位置正确。钢筋伸出梁段端头的搭接长度应满足设计要求，节段钢筋的接头连接应按设计要求搭接，如无要求时，采用绑扎搭接。钢筋的保护层用塑料垫块支垫，数量为底板、顶板4个/m2，腹板2个/m2。铺设钢筋的位置与预应力管道发生干扰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折；相差较多时，应与设计单位及监理工程师研究解决，不得随意移动预应力管道位置。箱梁采用三向预应力体系，管道由镀锌波纹管或塑料管制成，管道孔径视钢束类型确定。波纹管是钢带螺旋折叠而成，因此管道安装应顺穿束方向套接，波纹方向与穿束方向一致，波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度约20cm，梁段内每隔0.51.0m设一“井”形定位钢筋网片，用于固定管道位置，管道定位误差应小于5mm。管道接头处用胶带纸缠绕，再绑扎几道铁丝，加强接头的严密性。浇筑混凝土时，振捣人员应熟悉管道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免管壁受伤，造成漏浆。7、要求加强岗位责任制，严格执行管道安装操作工艺要求。在混凝土浇筑过程中，派专人用略小于波纹管直径的通孔器通孔，使漏入管道内的水泥浆在未凝固前被掏出或擀成薄层。在灌筑混凝土前，每个梁段均在顶板上搭设混凝土施工平台，作业人员及施工机具均在施工平台上活动和放置，以免压坏钢筋网及预应力管道。底板混凝土由输送泵直接泵入内箱，底板、腹板混凝土采用分层浇筑，每层不超过30cm，梁体较高时，在腹板上口处布设串筒，将混凝土串入腹板下部，以免混凝土离析，顶板处三向管道较多，灌筑时要注意保护波纹管不受损坏，在锚垫板处要特别注意灌筑质量，必须保证混凝土粗骨料和砂浆不离析，振捣密实。混凝土灌筑应按由前往后，两腹向中对称浇筑的顺序进行，即先灌筑梁节前端，后灌筑梁节后端，从两腹板向中间推进，采用水平分层法施工，分层厚度以30cm为宜。混凝土浇筑完毕后，应及时进行洒水养护，梁端头表面在混凝土达到规定强度后，作凿毛处理。二、悬浇段施工连续梁117号节段均采用三角挂篮悬臂浇筑。0号段施工完毕后在0号段上安装挂篮，经验收合格且试压后进行1号段悬灌施工。受0号段长度限制，施工1号段时挂篮连体，1号段施工完毕后，挂篮解体成各独立体系平衡施工2号段及以后各号段。悬臂施工段平均每节段的施工周期为8.5d，周期内各工序所用时间见表3-1。表3-1 悬浇段各工序施工时间表工 序时间（d）移主三角形结构0.5移底、侧模、调整中线水平0.5绑扎底板、腹板钢筋，安装预应力管道1.0移动并安装内模0.5绑扎顶板钢筋、安装顶板预应力管道0.5复测中线、标高并做混凝土灌注前准备0.5浇筑混凝土0.5混凝土养护、等张拉强度3.0三向预应力张拉1.0压浆0.5总 计（d）8.51、挂篮设计与预压挂篮主桁采用三角拱结构，由两联组成，主桁长度10.4m，两片三角主桁通过水平系杆联结为一体，支承在箱梁主肋上。三角拱主梁采用263c型工字钢，为提高其抗剪及前吊点、后锚点拉应力，斜拉杆节点均采用厚16mm加强肋板，其中前吊点、后锚点各加固1.5m。为提高其刚度，前吊点、后锚点、立柱支点处均按间距12cm焊接加劲肋板，肋板采用厚16mm钢板加工，三角拱立柱使用83式军用支墩，斜拉杆采用厚20mm宽230mm钢板通过节点板与主梁、立柱连接。挂篮在工厂内进行改装加工，使其符合本桥施工，预拼装并验收后运输至现场。三角形挂篮结构示意图见图3-16。图3-16 三角形挂篮结构示意图梁段模板分侧模、底模、内模三部分。侧模：侧模采用钢模板，面板为5mm厚钢板，背衬63mm角钢骨架，骨架采用10槽钢焊制而成。底模：底模在3.04.5m长度内可调，底模分左右两块加工而成，吊装到位后联为一体。底模面板采用5mm厚钢板，背衬63mm角钢背带；底模纵梁采用30槽钢，前后横梁由230槽钢加工而成。横梁与底模纵向梁间通过螺栓固接，吊杆与横梁通过变向螺帽连接，以保证吊杆的垂直度。内模：内模采用高压竹胶板作面板，骨架采用槽钢制作。挂篮拼装完毕后初步调整标高准备试压，和0号段托架类似，以预埋在承台上的预埋件通过钢绞线采用液压千斤顶压重荷载，计算单位横断面上荷载分布情况，分别将液压千斤顶施力在挂篮的底模上，试压吨位以最重梁段混凝土重为准，试压荷载主要集中在箱梁混凝土的腹板位置处，试压前测定初始标高，压载完成后再测试挂篮变形，24h以后再测试挂篮变形之后卸载，完成后测量挂篮变形，以此计算挂篮弹性变形和非弹性变形。2、悬臂浇筑施工工艺流程施工步骤见图3-17，施工工艺流程图3-18。图3-17 三角形挂篮施工步骤示意图图3-18 三角形挂篮施工工艺流程图3、钢筋制作、安装钢筋在钢筋棚集中加工，现场绑扎成型。混凝土灌筑之前钢筋的表面必须清洁，无油污等，钢筋下料绑扎，固定必须严格按图施工。4、钢铰线下料、编束和穿束按设计图表的下料长度下料，下料采用圆盘锯切割，使钢绞线的切割面为一平面，以便在张拉时检查断丝。编束后用1820号铁丝绑扎牢固。为便于穿入，端部焊成锥体状，用铁皮包裹以防止穿坏波纹管，中短束采用人工穿束，长、曲线束采用卷扬机牵引，穿束前清除孔内杂物。5、混凝土施工用混凝土罐车通过便道和栈桥运到桥墩位处，每墩设两台混凝土输送泵向两端同时浇筑。灌筑顺序为：横向左右对称进行，纵向由外向内分层浇筑。浇筑过程中两端平衡进行，混凝土自重偏差控制在+3-3%范围内。混凝土初凝后，及时覆盖无纺土工布并安装自动喷淋装置确保养护湿度，洒水养护不少于7d，随后用塑料薄膜覆盖28d。6、张拉、压浆、封端预应力张拉时必须保证梁体混凝土龄期，其张拉顺序及工艺如下：张拉顺序：箱梁预应力管道成孔，预应力锚具及张拉设备根据设计规范配套选定，并对千斤顶进行标定、校正，以保证张拉质量。各梁段二向预应力张拉顺序为先纵向、再竖向。腹板有多条预应力钢束时，张拉顺序为先顶板后底板，先长束后短束；两腹板中竖向预应力对称依次从靠近桥墩的一端张拉。张拉步骤：竖向预应力钢束的张拉初应力为设计的10%，以此作为伸长量的起算点；纵向预应力钢束在混凝土强度达到设计强度的90%后进行张拉。预应力钢筋、钢绞线，一律采用张拉应力与伸长值双指标控制，以张拉应力为主控。管道压浆：张拉完成后，立即进行管道压浆，压浆前清除管道内的杂物和积水。管道压浆采用真空压浆工艺。浆液原材料采用R52.5普通硅酸盐水泥，混凝土添加剂，压浆浆液由拌浆机拌制，浆液水灰比0.30.32，流动性3050s，泌水性小于水泥浆初始的2%，四次连续测试结果的差值小于1%，拌合后24h水泥浆液的泌水应能自吸，体积变化率小于2%，7天龄期强度大于45MPa，初凝时间大于3h。拌好的浆液通过2.52.5mm的细筛后，存放于储浆桶中供压浆使用。浆液温度控制在824之间。压浆采用活塞式压浆泵。按先下后上、由低向高、集中在一处的孔道一次压完的顺序进行；由一端向另一端进行压注。每个压浆孔道必须一次压完，不得中途停，压浆完成后，及时清洗压浆机和压浆管。三、连续箱梁线形控制如何保证施工高精度，将合拢平面误差和高程偏差分别控制在10mm、15mm以内是桥梁施工质量保证的关键。1、连续梁施工高程控制设计箱梁施工过程中，受各种施工荷载作用，在各梁段产生一定的挠度，主要因素有箱梁节块自重、张拉预应力及挂篮自重。施工时，施工立模高程按设计高程加上挠度值，即：施设f1+f2+f3+f4其中：设-箱梁设计高程； f1-后续梁段施工时，箱梁块件自重产生的挠度总和； f2-后续梁段施工时，张拉预应力产生的挠度总和； f3-挂篮自重产生的挠度； f4-箱梁因混凝土徐变、收缩及长期使用荷载而产生的挠度。f4主要是参照其他桥梁的经验和实测数据来确定。挠度值根据挂篮设计计算及荷载试验、施工实测资料确定，在施工测量中予以调整。设计提供的各荷载阶段的挠度，仅是理论计算值，由于受各方面因素的影响，实际挠度与计算挠度有一定的偏差：由于混凝土是非理想弹性材料，其弹性模量的计算值会有一定偏差；在施工阶段，箱梁块件自重偏差