拔叉课程设计说明书.doc

目 录前 言2一、绘制、分析零件图，进行工艺审查5（一）、零件的作用5（二）、零件图的分析5（三）、零件的工艺分析6二、选择毛坯制造方式，画毛坯图7三、拟订工艺路线，设计加工工序8（一）基准的选择8（二）、零件表面加工方法的选择8（三）、拟订工艺路线9（四）确定机械加工余量10（五）、确定切削用量及基本工时（机动时间）115.1铣右端面A115.2钻、扩孔22mm135.3铣上端面C145.4铣宽88mm槽175.5铣1823mm槽185.6锪A、B两端215倒角205.7拉25花键孔215.8工时定额的计算21四、机床夹具总体方案设计23（一）问题的提出23（二）夹具设计23总 结25参考文献26前 言机械制造工程学课程设计是在学完了机械制造工程学等课程，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节，它要求学生全面地综合运用本课程及其有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计和机床夹具的设计。其目的在于：1）培养学生运用机械制造工程学及相关课程的知识，结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决零件机械加工工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。2）能根据被加工零件的技术要求，运用机床夹具设计的基本原理和方法，学会拟订机床夹具设计方案，完成夹具结构设计，提高结构设计能力。3）培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。4）进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。本次课程设计共分为五部分，分别是：绘制、分析零件图，进行工艺审查；选择毛坯制造方式，画毛坯图；拟订工艺路线，确定加工工序；机床夹具总体方案设计。针对这四大块内容，我们进行了认真的分析，明确的分工，并协调合作，共同完成了此次任务。团队共四人，每个人在此次课程设计中都做出了很大的贡献，具体分工明细在说明书及分工明细表中均会体现出来！就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己将要从事的工作进行一次适应性训练，从中更加锻炼自己，巩固和加深理论教学内容，培养我们综合运用所学理论，解决现代实际工艺设计问题的能力，为以后走上工作岗位打下一个良好的基础！由于能力水平有限，经验不足，设计中难免有许多不足之处，恳请老师给予批评指导！ T713-1班二组 2010年9月23日26图1 拔叉视图一、绘制、分析零件图，进行工艺审查图2 给定图形拔叉（四）（一）、零件的作用题目所给定的零件为拨叉（四），是一种辅助零件，它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作！通过拨叉可以控制滑套与旋转齿轮的接合，在滑套的上面有凸块，滑套的凸块插入齿轮的凹位，把滑套与齿轮固连在一起，使齿轮带动滑套，滑套带动输出轴，从而将动力传至输出轴。因此，摆动拨叉可以控制滑套与不同齿轮的结合与分离，以达到换档的目的。（二）、零件图的分析在所给图样中，经过分析，存在很多不足之处，通过查表法，根据机械加工工艺手册及几何量公差与检测中的机械加工经济精度要求，分别将25+0.2 0、22+0.2 0、6+0.06 +0.03、8+0.03 0、18+0.012 0改为25+0.033 0、22+0.084 0、6+0.018 0 、8+0.022 0、18+0.11 0；同时，为了保证拨叉与滑套的配合以及操纵杆与拔叉的配合，则分别要保证1823槽和88槽相对于轴心线的垂直度要求和平行度要求；由于零件毛坯为铸造件，为了保证零件质量，防止松孔松及眼等，需在零件上适当增加一些圆角，修改后的零件图如下所示：图3 修改后的拔叉零件图（三）、零件的工艺分析拨叉（四）共有两组加工表面：1.以花键孔的中心线为基准的加工面、25+0.033 0mm的六齿方花键孔；、22+0.084 0mm花键底孔两端的215倒角；、距中心线为27mm的平面C。2.以工件右端面A为基准的加工面、8+0.022 0 mm的88槽；、18+0.11 0mm的1823槽。经上述分析可知，对于两组加工表面，可先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面。二、选择毛坯制造方式，画毛坯图该拔叉零件的材料HT200灰铸铁，考虑到零件需加工的表面较少，精度要求不高，有强肋，且既无交变载荷，又属于间歇工作（每日1班），故选用毛坯形式为铸件，以满足不加工表面的粗糙度要求！由于生产纲领为10000件/年，且为机床上的拔叉零件，质量较轻，根据机械制造技术基础表6-3可知其属轻型零件，生产类型为大批量生产，故采用金属模机器造型。根据金属加工工艺及工装设计表1-4表1-11取毛坯的加工余量等级为H，公差等级为13，从而确定毛坯各待加工表面的加工余量，画出毛坯图如下所示：图4 拔叉毛坯图由于零件形状简单，因此，毛坯形状与零件的形状应尽量接近，但因内孔及操纵杆88凹槽尺寸很小，不可铸出，故采用实心铸造。三、拟订工艺路线，设计加工工序（一）基准的选择粗基准的选择：因为要保证花键的中心线与右端面A垂直，所以以40的外圆表面为粗基准。精基准的选择：根据“基准统一”的原则，为保证定位基准和工序基准相重合，应以零件的右端面A和花键孔中心线为精基准。（二）、零件表面加工方法的选择该零件的加工面有端面、花键底孔、花键、槽及倒角，材料为HT200灰铸铁，根据机械制造技术基础课程设计指南表5-15、表5-16、表5-17及表5-24可查得各面的加工方法选择如下：1.A端面 公差等级为IT11，表面粗糙度为Ra3.2um，需要经过粗铣和半精铣；2.22花键底孔 公差等级为IT10，表面粗糙度为Ra6.3um，由于孔的尺寸较小，毛坯需铸为实心，故采用钻、扩；3.C端面公差等级为IT11，零件技术要求表面粗糙度达到Ra3.2，需要经过粗铣和半精铣；4.88 槽零件技术要求槽的两侧端面表面粗糙度为Ra1.6，槽的底端面为Ra6.3，需要采用粗铣、精铣，才可达到公差等级为IT8表面粗糙度为Ra1.6的精度要求；5.1823槽零件技术要求槽的各端面要达到的表面粗糙度Ra3.2，需采用粗铣再半精铣，公差等级为IT11；6.花键孔花键孔采用外径定心，两侧面表面粗糙度为Ra3.2，底面粗糙度为Ra1.6，故采用拉削加工；7.A、B两端倒角22花键底孔两端的215倒角，要求表面粗糙度为Ra6.3，需采用锪钻的方法。（三）、拟订工艺路线1.工艺路线方案一：工序：粗铣、半精铣端面A；工序：钻、扩22花键底孔；工序：粗铣、半精铣端面C；工序：粗铣、精铣88槽；工序：粗铣、半精铣1823槽；工序：锪A、B两端215倒角；工序：拉削25花键孔；工序：去毛刺；工序：终检。2.工艺路线方案二：工序：粗铣、半精铣端面A；工序：钻、扩22花键底孔；工序：拉削25花键孔；工序：粗铣、半精铣端面C；工序：粗铣、精铣88槽；工序：粗铣、半精铣1823槽；工序：锪A、B两端215倒角；工序：去毛刺；工序：终检。3.方案分析：上述两方案中，区别在于工艺路线方案一把拉花键放在最后一道工序而工艺路线方案二把锪倒角放在了最后一道工序。工艺路线一中是在完成前面5道工序后，才以花键底孔及右端面A上一点，及端面C上两点为定位基准加工花键孔，能较好的保证花键孔的位置尺寸精度；而在工艺路线方案二中，在工序、完成后就开始以花键底孔、A端面一点及端面C上两点为定位基准拉花键孔，这样重复采用了粗基准定位，不能保证花键孔与88槽、1823槽的位置精度，最终达不到零件技术要求，甚至会造成偏差过大而报废；而且在方案一中锪倒角工序在拉削花键孔工序之前完成，防止了在方案二中锪倒角时使花键由于切削冲击力而产生变形的可能！通过我们小组四人的讨论和对以上两种工艺路线的优、缺点分析，最后确定工艺路线方案一为拔叉的加工工艺路线。（四）确定机械加工余量 该拨叉的材料为HT200，且质量较轻，生产类型为大批量生产，采用金属模机器造型。根据机械加工工艺手册表3.2-19、表3.2-25、表3.2-27、表3.2-29及金属加工工艺及工装设计表1-4表1-11分别确定各个加工表面的机械加工余量、工序尺寸以毛坯尺寸如下表所示：加工表面工序名称工序间余量/mm工序间尺寸/mm工序间经济精度/mm尺寸、公差/mm表面粗糙度Ra/mmA面半精铣18011800 -0.19Ra3.2粗铣5.580+1=8113810 -0.46Ra12.5毛坯81+5.5=86.54.586.54.5花键底孔扩孔2221022+0.084 0Ra6.3钻孔2022-2=201320+0.33 0Ra12.5毛坯实心A端倒角锪倒角215B端倒角锪倒角215 88槽的上端面C半精铣127110.13Ra3.2粗铣5.527+1=28130.33Ra12.5毛坯28+5.5=33.53.533.53.588槽精铣2888+0.022 0Ra1.6粗铣68-2=6136+0.22 0Ra12.5毛坯实心 1823槽半精铣3 181118+0.11 0Ra3.2粗铣618-3=151315+0.27 0Ra12.5毛坯15-6=9393花键孔拉削3258 25+0.033 0Ra1.6毛坯底孔25-3=221022+0.084 0Ra6.3（五）、确定切削用量及基本工时（机动时间）在工艺文件中还要确定每一工步的切削用量：(1)切削用量指：背吃刀量（即切削深度ap）、进给量f及切削速度Vc 。(2)确定方法是：确定切削深度确定进给量确定切削速度(3)具体要求是：由工序或工步余量确定切削深度：精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；在中等功率机床上一次走刀ap可达810mm。按本工序或工步加工表面粗糙度确定进给量：对粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初选进给量后还要校验机床进给机构强度。可用查表法或计算法得出切削速度Vc，用公式 换算出查表或计算法所得的转速n，根据Vc在选择机床实有的主轴转速表中选取接近的主轴转速n机作为实际的转速，再用 换算出实际的切削速度Vc（实际）填入工艺文件中。对粗加工，选取实际切削速度Vc（实际）、实际进给量f机和背吃刀量ap之后，还要校验机床功率是否足够等，才能作为最后的切削用量填入工艺文件中。5.1铣右端面A5.1.1加工条件工件材料：HT200正火， 190220HBS 加工要求：粗铣A端面。机床选择：为X51立式铣床，采用端铣刀粗铣。机床功率：4.5kw工件装夹：工件装夹在铣床专用夹具上。5.1.2.确定切削用量及基本工时5.1.2.1 粗铣1）选择刀具：根据工艺手册表3.1-27，选择用一把YG6硬质合金端铣刀，其参数为：铣刀外径d0=100mm，铣刀齿数Z=10。2）确定铣削深度ap：单边加工余量Z=6.50.23，余量不大，一次走刀内切完，则：a p=5.5mm3）确定每齿进给量fz:根据简明切削用量手册表3.5，用硬质合金铣刀在功率为4.5kw的X51铣床加工时，选择每齿进给量fz=0.140.24mm/z，由于是粗铣，取较大的值。现取：fz=0.18mm/z4）选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.01.5mm，现取1.2mm，根据切削手册表3.8铣刀直径d0=100mm的硬质合金端铣刀的耐用度T=180min。5）确定切削速度Vc：根据切削手册表3.16可以查Vc：由 ap=5.5mm fz=0.18mm/z，查得Vc=77mm/z n=245mm/z V=385mm/z根据X51型立铣床说明书n=255 r/min Vc=400 mm/min 实际切削速度 Vc=nd/1000=80m/min实际进给量 V=f*z*n=459mmmin6）计算基本工时：l=47mm 切入量超切量查切削手册3.26得y+=7mm所以本道工序的基本工时为：t1=（47+7）mm459mm/min=0.12min5.1.2.2半精铣1）选择刀具：根据工艺手册表3.1-27，选择用一把YG6硬质合金端铣刀，铣刀外径d0=100mm，铣刀齿数Z=102）确定铣削深度ap：由于单边加工余量Z=1，故一次走刀内切完，则：ap=1mm3）确定每齿进给量fz:由切削手册表3.5，用硬质合金铣刀在功率为4.5kw的X51铣床加工时，选择每齿进给量fz=0.140.24mm/z，半精铣取较小的值。现取：fz=0.14mm/z4）选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.01.5mm，现取1.2mm，根据切削手册表3.8铣刀直径d0=100mm的硬质合金端铣刀的耐用度T=180min。5）确定切削速度Vc：根据切削手册表3.16可以查Vc：由 ap=1mm z=0.14mm/z，查得：Vc=110mm/z n=352mm/z V=394mm/z根据X51型立铣床说明书（表4.2-35）n=380 r/min Vc=400 mm/min 实际切削速度 Vc=nd/1000=119.2m/min实际进给量 V=f*z*n=532mmmin6）计算基本工时：切削层基本长度l=47mm 切入量超切量查切削手册3.26得y+=7mm所以本道工序的基本工时为：t2=（47+7）mm532mm/min=0.10 所以总的基本时间为：t=t1min+t2min=0.22min5.2钻、扩孔22mm5.2.1加工条件工件材料：HT200正火， 190220HBS 加工要求：钻扩孔22mm 机床选择：选用立式钻床Z525（工艺手册）5.2.2确定切削用量及基本工时5.2.2.1钻孔22mm选择20mm高速钢锥柄标准麻花钻（见工艺手册P84）其主要参数为：d=20 L=238mm L1=140mm查切削手册Vc=11m/min f=0.700.86mmr取f=0.70mmr按机床选取n=195r/min（工艺手册）所以实际切削速度：Vc=nd/1000=12.2mmin基本工时：切削层基本长度l=80mm 切入量超切量查切削手册得y+=8mm所以本道工序的基本工时为：t1=Lnf=88mm（195*0.7）mm/min=0.64min5.2.2.2扩花键底孔22mm选择22高速钢锥柄扩孔钻（工艺手册）根据切削手册查得扩孔钻扩22孔时的进给量f=1.01.2 mm/r，Vc=14m/min，取f=1.0mm/r按机床选取n=97r/min（工艺手册）所以实际切削速度：Vc=nd/1000=6.7mmin基本工时：切削层基本长度l=80mm 切入量超切量查切削手册得y+=9mm所以本道工序的基本工时为：t2=Lnf=89mm（195*1.0）mm/min=0.92min所以总工时为：T=t1+t2=0.64min+0.92min=1.56min5.3铣上端面C5.3.1加工条件工件材料：灰铸铁HT200，硬度190220 HBS工件尺寸：宽28mm，长40mm平面 加工要求：粗铣半精铣D端面 加工余量：h粗=5.5mm h半精=1mm机床选择：选择X51立式铣床，用端铣刀粗铣。机床功率：4.5kw5.3.2确定切削用量及基本工时5.3.2.1 粗铣1）选择刀具：根据工艺手册表3.1-27，选择用一把YG6硬质合金端铣刀，其参数为：铣刀外径d0=100mm，铣刀齿数Z=10。2）确定铣削深度ap：单边加工余量Z=6.50.23，余量不大，一次走刀内切完，则：a p=5.5mm3）确定每齿进给量fz:根据简明切削用量手册表3.5，用硬质合金铣刀在功率为4.5kw的X51铣床加工时，选择每齿进给量fz=0.140.24mm/z，由于是粗铣，取较大的值。现取：fz=0.18mm/z4）选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.01.5mm，现取1.2mm，根据切削手册表3.8铣刀直径d0=100mm的硬质合金端铣刀的耐用度T=180min。5）确定切削速度Vc：根据切削手册表3.16可以查Vc：由 ap=5.5mm fz=0.18mm/z，查得Vc=77mm/z n=245mm/z V=385mm/z根据X51型立铣床说明书n=255 r/min Vc=400 mm/min 实际切削速度 Vc=nd/1000=80m/min实际进给量 V=f*z*n=459mmmin6）计算基本工时：l=40mm 切入量超切量查切削手册3.26得y+=7mm所以本道工序的基本工时为：t1=（40+7）mm459mm/min=0.10min5.3.2.2半精铣1）选择刀具：根据工艺手册表3.1-27，选择用一把YG6硬质合金端铣刀，铣刀外径d0=100mm，铣刀齿数Z=102）确定铣削深度ap：由于单边加工余量Z=1，故一次走刀内切完，则：ap=1mm3）确定每齿进给量fz:由切削手册表3.5，用硬质合金铣刀在功率为4.5kw的X51铣床加工时，选择每齿进给量fz=0.140.24mm/z，半精铣取较小的值。现取：fz=0.14mm/z4）选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.01.5mm，现取1.2mm，根据切削手册表3.8铣刀直径d0=100mm的硬质合金端铣刀的耐用度T=180min。5）确定切削速度Vc：根据切削手册表3.16可以查Vc：由 ap=1mm z=0.14mm/z，查得：Vc=110mm/z n=352mm/z V=394mm/z根据X51型立铣床说明书（表4.2-35）n=380 r/min Vc=400 mm/min 实际切削速度 Vc=nd/1000=119.2m/min实际进给量 V=f*z*n=532mmmin6）计算基本工时：切削层基本长度l=40mm 切入量超切量查切削手册3.26得y+=7mm所以本道工序的基本工时为：t2=（40+7）mm532mm/min=0.08min 所以总的基本时间为：t=t1+t2=0.18min.5.4铣宽88mm槽5.4.1加工条件工件材料：灰铸铁HT200，硬度190220 HBS工件尺寸：宽为8mm，深为8mm的槽加工余量：粗加工时单边加工余量为Z=3mm机床选择：选择X51立式铣床，使用专用铣床夹具机床功率：4.5kw5.4.2确定切削用量及基本工时5.4.2.1粗铣1）选择刀具：根据工艺手册表3.1-33，选择7的锥柄键铣刀。主要参数为：d=7；z=22）确定铣削深度ap：由于槽深为8mm，宽为8，加工余量比较大，故可分二次走刀，则：ap=6mm3）确定每齿进给量fz:根据现代工艺方法表1.2-10，在X51铣床功率为4.5kw（参看工艺手册），工艺系统刚性为中等，用高速钢槽铣刀加工时，选择每齿进给量fz=0.13mm/z4）选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，槽铣刀后刀面最大磨损量为0.2mm，根据切削手册表3.8槽铣刀直径7的最大刀具耐用度T=60min。5）确定切削速度Vc：Vc可根据切削手册表3.14直接查出Vc=14（m/min）n=279r/minV=96mm/min实际切削速度Vc=nd/1000=6.13m/min6）计算基本工时：由于粗铣的余量比较大，分两次走刀完成，所以基本工时为：其中fmz工作台的水平进给量mm/minfmc工作台的垂直进给量mm/minl1=0.5d+(12)mm=5 d为刀具直径l2=（13)mm=2l为工件加工长度，l=40第一刀切削深度为3mm，第二刀深度为3mm所以垂直下刀的深度h=3mm由表4.2-37查得，fmc取50mm/minfmz= fzZn=0.132279=75.54mm/min基本工时t1=2*（l+l1+l2）fmz=1.25min5.4.2.2半精铣精加工时，需要保证尺寸80+0.022，深为8mm，粗糙度为R1.6，单边余量为Z=2，刀具选用7的立铣刀，齿数为4，每齿的进给量为fz=0.07mm/z，所以由切削手册表3.14查得Vc=16m/min n=318 V=57mm/min实际切削速度Vc=nd/1000=6.90m/minfmz=fzZn=0.074318=89.04mm/min本工序点加工基本工时为：t2=（l+l1+l2）fmz=0.53min所以总工时为：t=t1+t2=1.78min.5.5铣1823mm槽5.5.1粗铣粗铣槽宽为，深为23mm的槽，保证尺寸为17mm20mm，槽宽单边加工余量为Z=3mm，选用X51立式铣床，使用专用铣床夹具。1）选择刀具：根据工艺手册表3.1-33，选择16的锥柄键槽铣刀。2）确定铣削深度ap：由于槽深为23mm，宽为17，加工余量比较大，故分两次走刀粗铣完，则：ap=20mm3）确定每齿进给量fz:根据现代工艺方法表1.2-10，在X51铣床功率为4.5kw，工艺系统刚性为中等，用高速钢槽铣刀加工时，选择每齿进给量fz=0.13mm/z4）选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，槽铣刀后刀面最大磨损量为0.2mm，根据切削手册表3.8槽铣刀直径16的最大刀具耐用度T=60min。5）、确定切削速度Vc：Vc可根据切削手册表3.14直接查出Vc=14（m/min） n=279r/min V=96mm/minVc=nd/1000=14.02m/min6）计算基本工时：由于粗铣的余量比较小，分一次走刀完成，所以基本工时为：其中fmz工作台的水平进给量mm/minfmc工作台的垂直进给量mm/minl1=0.5d+(12)mm=10mm d为刀具直径l2=(13)mm=2mm 第一刀切削深度为10mm即h=10mm，第二刀深度为10mm，即h=10mm。查得fmc取50mm/minfmz= fzZn=0.132279=72.54mm/min 基本工时t1=2*（l+l1+l2）fmz=1.43min 5.5.2半精铣在粗铣的基础上，保证尺寸为18mm23mm，槽宽单边加工余量为Z=1.5mm， 铣削深度ap=3mm。1）选择刀具：根据工艺手册表3.1-33，选择16的立铣刀，齿数为4。2）确定每齿进给量fz:根据现代工艺方法表1.2-10，在X51铣床功率为4.5kw（参看工艺手册表4.2-35），工艺系统刚性为中等，用高速钢立铣刀加工时，选择每齿进给量fz=0.10mm/z4）选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，立铣刀后刀面最大磨损量为0.6mm，根据切削手册表3.8立铣刀直径16的最大刀具耐用度T=60min。5）、确定切削速度Vc：Vc可根据切削手册表3.14直接查出Vc=15（m/min） n=299r/min V=76mm/min实际切削素的Vc=nd/1000=15.02m/min6）计算基本工时：fmz=fzZn=0.14299=119.6mm/min t1=（l+l1+l2）fmz=0.43min所以工序总工时为t=1.43+0.43=1.86min5.6锪A、B两端215倒角1）选择刀具制造加工一把150直柄锥面锪钻，钻刀直径d0=40mm，钻刀齿数Z=3。2）确定锪钻深度a p：余量不大，故一次走刀内切完，则：a p = 1.93 mm3）确定每齿进给量fz: 由工艺手册表4.2-14，在Z525立式钻床功率为2.8kw，加工时，钻床进给量fz=0.100.81mm/r，现取：fz=0.22mm/r4）选择钻刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表2.12，锪钻刀刀齿后刀面最大磨损量为0.81.2mm，现取1.0mm，根据切削手册表2.12得高速钢锪钻刀的耐用度T=110min.5）确定切削速度Vc：选择40mm150的直柄锥面锪钻，取如下参数：d=40mm L=150mm L1=35mmf机=0.81mm/r （由切削手册表2.7和工艺手册表4.2-16）按工艺手册表4.14取n机=97r/min所以实际切削速度：Vc=nd/1000=12.2mmin6）计算基本工时： l=2mm y+=3所以本道工序的基本工时为：t=lnf=5mm（97*0.22）mm/min=0.23min5.7拉25花键孔机床：卧式拉床L6120。刀具：查复杂刀具设计手册表1.3-1，选择拉刀类型为矩形花键拉刀第三型号，该刀具特点：拉削长度大于30mm，同时加工齿数不小于5。拉削过程中，刀具进给方向和拉削方向一致，拉刀各齿齿升量详见拉刀设计，拉削的进给量即为单面的齿升量。查机械加工工艺手册表2.4-118和2.4-119，确定拉削速度v=0.1160.08mms，取v=0.10mms拉削工件长度l：l=80mm；拉刀长度L1： l1=735mm拉刀切出长度l2=510mm，取L2=10mm。走刀次数一次。计算基本工时t=（l+L1+L2）1000v = 0.14min5.8工时定额的计算工时定额Td=Tj+Tf+Tb其中：Td代表单件时间定额Tj代表基本时间，可计算求得Tf代表辅助时间，一般取（15%20%）TjTb代表布置作业时间，一般按作业时间的（27）%估算作业时间=基本时间+辅助时间5.8.1铣右端面A粗洗 Tj=0.10min Tf=20%*0.1=0.05min Tb=5%*0.15=0.0075min所以： Td=0.157min 半精铣 Tj=0.12min Tf=20%*0.12=0.06min Tb=5%*0.18=0.009min所以： Td=0.189min 5.8.2钻、扩孔22mm钻 Tj=0.64min Tf=20%*0.64=0.128min Tb=5%*0.768=0.038min所以： Td=0.806min 扩 Tj=0.92 =20%*0.92=0.184min Tb=5%*1.104=0.055min所以： Td=1.156min 5.8.3 铣上端面C粗洗 Tj=0.10min Tf=20%*0.1=0.05min Tb=5%*0.15=0.0075min所以： Td=0.157min 半精铣 Tj=0.08min Tf=20%*0.08=0.02min Tb=5%*0.1=0.005min所以： Td=0.105min 5.8.4铣宽88mm槽粗洗 Tj=1.25min Tf=20%*1.25=0.25min Tb=5%*1.5=0.075min所以： Td=1.575min 精铣 Tj=0.53min Tf=20%*0.53=0.106min Tb=5%*0.609=0.038min所以： Td=0.641min 5.8.5铣宽1823mm槽粗洗 Tj=1.43min Tf=20%*1.43=0.286min Tb=5%*1.716=0.085min所以： Td=1.8min 精铣 Tj=0.43min Tf=20%*0.43=0.086min Tb=5%*0.516=0.026min所以： Td=0.542min 5.8.6锪两端215倒角Tj=0.115min Tf=20%*0.115=0.023min Tb=5%*0.138=0.007min所以： Td=2*0.145min=0.29min 5.8.7拉花键孔25Tj=0.14min Tf=20%*0.14=0.028min Tb=5%*0.168=0.008min所以： Td=0.172min四、机床夹具总体方案设计（一）问题的提出为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具经过与指导老师协商，决定设计第4道工序铣88槽的铣床夹具。本夹具将用于X51卧式铣床。刀具采用高速钢槽铣刀来对工件进行加工。 本夹具主要用来铣宽为8+0.022 0mm的槽，由于采用宽为8+0.022 0mm的精密级高速钢直齿三面刃铣刀，所以主要应该考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度（二）夹具设计 1定位基准的选择由零件图可知，宽为8+0.022 0mm的槽，其设计基准为花键孔中心线和工件的右端面A为定位基准。因此选用工件已加工右端面A和花键孔的中心线为主定位基准。 2切削力及夹紧力的计算刀具：高速钢直齿三面刃铣刀，63mm, Z=14Fz=CPt0.83Sz0.65D-O.83BZkP 解得 Fz =200 (N)其中CP=52，t=8mm,Sz=0.08mm/s,B=8mm,D=63mm,Z=14,kP=(HB/198)0.55在计算切削力时，必须考虑安全系数。安全系数K= k1 k2 k3 k4水平切削分力Fh=1.1 Fz =220 (N)垂直切削分力Fv=0.3 Fz=60 (N)其中： k1为基本安全系数1.5 K2为加工性质系数1.1 K3为刀具钝化系数1.1 K4为断续切削系数1.1F,=KF=1.5 X 1.1 X 1.1 X 1.1 X 200=400 (N)实际加紧力为F实加= KFH/U1U2=400/0.5=800 (N)其中U1和U2