公用工程动力中心掺烧煤项目施工方案.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除工程编号：中国石化青岛炼油化工有限责任公司公用工程动力中心掺烧煤项目施工方案 编 制： 审 核：批 准： 齐鲁石化建设有限公司 2011年6月7日青岛炼化公司施 工 方 案 会 签 表表号：齐鲁石化建设公司工程编号： 工程名称动力中心掺烧煤项目合同编号致 青岛炼化公用工程单元、HSE部、机动工程部：我单位已完成了动力中心掺烧煤项目施工方案 编制工作，并经我公司上级技术负责人审核批准。请予以审查。附件：1 动力中心掺烧煤项目2 动力中心掺烧煤项目施工计划表 3. 附件技 术 经 理: 日期： 单元审查意见： 单 元 主 管： 日期： HSE部审查意见： HSE部主管： 日期： 机动工程部审查意见 机动工程部专业工程师： 日期： 备注：目 录1. 工程概况2. 编制依据3. 施工组织结构4. 施工准备5. 施工方案6. 质量控制7. HSE管理8. 清洁生产9. 劳动力需求计划10. 施工工机具、辅助材料使用计划11. 附表一：施工进度计划表附表二：焊接工艺卡 1、工程概况1.1青岛大炼油工程CFB锅炉掺烧煤改造项目是中国石化青岛炼油化工有限责任公司公用工程单元的重点改造项目，由中国石化集团宁波工程有限公司负责设计，山东齐鲁石化建设有限公司负责施工。本次施工主要包括60多吨钢结构安装，25台设备的安装，160米630*6管线和100米480*6管线的卷制、安装，栈桥及转运站的改造等。部分旧管线的拆除，增加管支架等。 1.2施工特点 1.2.1管线安装工程量大，根据设计要求，用板卷制筒节组对管线，焊接工作量大，在管线安装前要加强焊接施工人员的培训，保证焊接合格率，尽量减少返工现象的发生。 1.2.2施工区域跨度大、布局分散，部分施工区域处在生产装置区易燃易爆危险环境中，且部分改造项目在不停车状态下施工，现场条件错综复杂，对施工管理要求很高。施工场地比较狭窄，交叉作业多，必须合理组织施工顺序，严格执行危险环境施工及验收规范，使改造工程有计划、有次序、安全、稳妥的进行。1.2.3钢结构的设计在原装置及其厂房之间，宽约3米，长约80米的狭小空间内，并沿宽度方向延伸到厂房内约2米。由于安装位置狭窄，大型吊装机械不能使用，给安装钢结构及其设备造成很大困难。1.3此次施工主要工程量：1.3.1现场多处 搭设脚手架；1.3.2除渣钢平台：50个500*500*25柱脚板需外出钻孔，其它材料的下料、组对、预制在基地进行，50根立柱全部焊接完成后，运往现场安装；横梁及梯子等尽可能达到一定的预制深度，以尽量减少现场的施工量； 1.3.3 板卷管；预制在建设公司青岛炼化维保中心基地进行，钢板下料，卷制，焊接，校圆要达到标准要求，保证管子的圆度，同轴度，棱角度符合规范，经检验合格后方可进行下道工序，根据板的宽度对筒节进行组对成节，每节大约8米左右，经检验合格后运往施工现场。1.3.4设备安装；安装前先对基础进行验收，找出中心和基准线。设备找正后必须经检查合格才能进行二次灌浆。2、编制依据2.1 中国石化集团宁波工程有限公司设计的技术改造施工图、施工技术文件2.2中国石化青岛炼油化工有限责任公司施工要求及现场条件2.3气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口T985.1-20082.4石油化工工程施工及验收统一标准SH3508-19962.5 钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20012.6 石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH/T3517-20012.7石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3022-19992.8石油化工设备和管道隔热技术规范SH3010-20002.9承压设备无损检测JB/T4730-20052.10石油化工施工安全技术规程SH35051999 2.11石油化工设备安装工程质量检验评定标准SH3514-20013、施工组织结构项目经理：盖福新 吊装工程师：李华防腐工程师：邓永刚安全工程师：徐林刚质量工程师：孟凡盈工艺工程师：邱冰之4、4施工准备4.1 人力资源准备（列表标出人员构成、工种、持证情况）序号姓名性别年龄工种级别持证情况1李献文男48铆工、高级工2毕泗祥男24铆工、高级工3殷若涛男26铆工、初级工4李德强男44铆工、高级工5赵军卫男40焊工、高级工SMAW-6G-12/140-F3J，GTAW-6G-6/57-02 6王开林男33焊工、中级工SMAW-6G-12/140-F3J，7孙修宏男46铆工、中级工8车志军男40起重工9戴宏颜男40起重工10赵海延男45起重工11姜本国男40焊工、高级工SMAW-6G-12/140-F3J12陈家宝男25焊工、高级工SMAW-6G-12/140-F3J，GTAW-6G-6/57-0213王新民男42焊工、高级工SMAW-6G-12/140-F3J，GTAW-6G-6/57-0214曹振祥男24焊工、高级工 15万信峰男25铆工、高级工16英慎涛男26焊工、高级工SMAW-6G-12/140-F3J，GTAW-6G-6/57-0217张延功男42管工、高级工18张传清男36管工、高级工19孙天洛男34管工、中级工20邢仕学男24焊工、高级工SMAW-6G-12/140-F3J 21王转胜男24焊工、高级工SMAW-6G-12/140-F3J，GTAW-6G-6/57-0222张旭东男48副主任23邱冰之男48施工员、质检员24徐林刚男27施工员、安全员4.2技术准备4.2.1施工单位技术人员在收到图纸后，首先应对收到的图纸及各种相关技术文件进行核实，核对收到的设计文件是否完整、齐全。4.2.2施工单位技术人员对收到的图纸及相应设计文件进行审查，参加由建设单位组织的设计交底，摸清工程内容，对工程施工现场环境、工程量大小、施工要求、施工标准及验收规范等做到心中有数。4.2.3熟悉图纸，针对平、立面图审核各专业设计是否发生冲突，核对各设计文件上的管线规格、方位、走向、材质等是否一致。4.2.4对图纸审查出的问题形成书面的“图纸会审记录”并及时反馈给各相关单位进行处理。4.3安装现场核查4.3.1施工单位负责人组织施工技术人员、施工班组长认真勘察施工现场，对管架走向、影响管道安装的主要管架尺寸等现场情况与施工图纸进行符合性核查。对核查出的问题由项目部相关主管人员向设计单位提交书面报告，并取得设计单位的书面处理意见，作为施工依据之。4.3.2现场碰头点的确认施工单位负责人应联系设计人员、建设单位项目负责人，各施工单位技术人员，对所有管线的碰头点位置进行对接。各预留口位置以有利于碰头口的施工为原则，一般情况下要求离平台或地面高度在800mm左右，伸入平台长度不小于500mm。特殊情况下，由碰头点涉及的两施工单位技术人员协商解决。4.3.3充分考虑现场施工中的各种影响因素，对管线安装过程中可能会遇到的问题做出充分估计并针对可能出现的问题制定相应的应对措施。4.4绘制施工单线图施工单位技术人员必须组织施工班级根据管道预制、安装要求，按管线管段编号分别绘制出施工单线图，单线图应包括以下内容：（1）管线走向、主要安装尺寸、介质流向、标高、起止位置或相关管线号；（2） 支、吊架位置、规格型号，支架功能；（3）管线设计压力、温度、介质、类别、无损检测比例等相关技术要求；（4）主要材料规格型号；（5）管道建北方向、单线图编号、焊口编号等，编制方法和格式必须符合管道施工单线图绘制统一规定的要求。4.5技术交底施工前，施工单位技术人员依据已批准的施工技术方案、设计文件向施工人员进行全面技术交底，并形成书面的交底记录。5、施工方案5.1管道安装的总体施工程序为：施工准备 原材料验收、检验 下料、坡口加工、卷制、焊接、校圆 预制组对管线 焊缝检测 预制管段涂装 半成品保护 基础、管架验收 管线支吊架安装 管道现场安装 固定焊口检测 管线试漏 管线涂装 管线保温、系统吹扫 检查 竣工验收5.1.1卷制筒节及管道组成件的验收及管理5.1.11钢板及管道组成件（ 阀门、管件、法兰 等）材料到货后，供应人员向项目部质检组报检，由项目部质检人员、监理人员组成的共检组进行检验验收。5.1.12管道组成件必须具有制造厂的质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。其材质、规格、型号、质量等级均应满足设计文件规定，并按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。5.1.13管材的质量证明书中应有以下内容：产品的标准号；钢的牌号；炉罐号、批号、交货状态、质量和件数；品种名称、规格和质量等级；产品标准中规定的各项检验结果；技术监督部门的印记；若为复印件，还应有销售单位的红色印章。5.1.14管道组成件外观检查时，应符合下列要求：表面不得有裂纹、折迭、轧折、分层、发纹及结疤等缺陷；无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷；螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应符合设计标准要求；产品标识齐全、完整。5.1.15 材料的存放应符合下列要求：按品种规格、材质、批次划区存放 不得混放； 现场材料应摆放整齐，不得随意堆放，防止丢失或混淆；5.1.16为了防止误用材料，材料验收合格后，由用料单位材料员或保管员按规定对材料进行标识； 5.1.2管道预制原则5.1.2.1 管段预制前应结合图纸仔细核对预制管段所用材料的材质、规格、厚度等是否符合图纸要求。5.1.2.2预制加工的每道工序均应核对管子的有关标记，加工切断前必须移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。5.1.2.3结合现场勘察结果，合理安排预制管段，加大预制深度并尽量减少固定焊口的数量。5.1.2.4焊缝的设置应合理，便于安装、焊接、检验并符合以下规定：除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不小于管子外径，且不小于100mm；管道两相邻焊缝中心的间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm时；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm；焊缝与支、吊架边缘的净距离必须大于50mm。需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离必须大于150mm。5.1.2.5管道预制要根据施工图纸、单线图、现场实测的情况以及管件坡口组对间隙、垫片厚度及各方向焊口数量综合确定下料净长度。同一管材连续下料时，应根据选用的切割方法留出相应的加工余量。5.1.2.6管道预制完，必须将内部杂物清理干净，封闭两端并妥善保管。预制管段的规格、管段号、焊口编号、焊工钢印号、探伤标记号必须标记清楚、齐全。5.1.3下料、切割、坡口加工5.1.3.1 根据材质选用不同的切割方法：碳素钢管道采用氧-乙炔火焰切割坡口，用角向磨光机清除坡口表面氧化皮、熔渣等影响焊接质量的表面层。5.1.3.2下料后，管段要经复检，确保尽寸正确，下料管段加工尺寸中自由管段长度允许偏差为10mm，封闭管段长度允许偏差为1.5mm；管子切口端面倾斜偏差不大于管子外经的1%，且不超过3mm，不平度不大于0.5mm；坡口表面平整不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口等。5.1.4筒节组对5.1.4.1预制管段组对时，必须将坡口及两侧金属表面20mm范围内的铁锈、污油、毛刺等污物清理干净。5.1.4.2管道对接焊口的组对内壁应平齐，内壁错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm。5.1.4.3管段对口时应检查平直度，应在距接口中心200mm处测得，允许偏差2mm，全长总偏差不得大于10mm。5.1.4.4组对法兰时，应先将管段找平、找正，然后组对法兰；法兰螺栓孔应坐跨管子中心线两侧对称排列，其密封面与管中心线垂直偏差不大于2毫米；法兰装配时，其密封面与管中心线垂直偏差不应超过管子内径的0.25%，且不大于2mm。5.1.5、旧管道拆除、新管道安装5.1.5.1管道拆除前必须经甲方确认5.1.5.2先拆除有关的旧保温、每隔4-6米为一段，按相关规定、要求进行切割、拆除。5.1.5.3拆除管段后、经甲方检查验收合格，方可进行管道的安装。5.1.5.4管道安装前的检查确认：预制管段经检查验收合格。5.1.6管道安装原则5.1.6.1管线安装一般按先大管后小管，先自流管后有压管的原则进行。5.1.6.2管道安装时，不得采用强力对口、加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量空隙、偏差、错口与不同心度等缺陷。5.1.6.3管道安装的允许偏差应符合下表（表5-1）的要求。 管道安装的允许偏差 （mm） 表5-1项 目允许偏差座标架空及地沟室外25室内15埋 地60标高架空及地沟室外20室内15埋 地25水平管道平直度DN1002L%,最大50DN1003L%,最大80立管铅垂度5L%,最大30成排管道间距155.1.6.4管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，防止管内存液。5.1.6.5与设备连接的第一道法兰应加设临时盲板隔离，严防污物进入设备。盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除。5.1.6.6法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致，螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。5.1.6.7与设备、安全阀、调节阀及其他仪表元件相连的法兰连接时，暂时使用临时垫片以保护法兰密封面，待管线试压和吹扫完成后再用正式垫片替换临时垫片。5.1.6.8节流元件安装时，上下游直管部分的长度应符合设计要求，此范围内应避免有焊缝，若有焊缝，其焊缝内表面应与管道内表面平齐。5.1.6.9温度计套管等插入件的安装方向，长度应符合设计要求，对接焊口内壁应平齐，不得影响插入件的安装。5.1.6.10管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开的管口。复工安装相连的管道时，必须检查，确认管内无疑问后，再进行安装。5.1.7管道支、吊架安装5.1.7.1弹簧支吊架、固定支架、导向支架要严格按照设计图纸标注的位置施工，如需修改必须得到现场设计代表的批准。5.1.7.2管式支架安装时，应现场进行实际测量，现场下料，防止安装后管支架悬空。弯头支腿安装时，支腿底板应与地面密切结合，支腿应垂直地面且与底板焊接牢固。5.1.7.3滑动导向管支架安装时要保证管道能够自由伸缩滑动，必须保证管托安装于管底中心线上，滑动面应保持干净平整，不得有歪斜和卡涩现象。导向角钢与管托必须平行并且保证设计要求的间隙。当管道有热位移时，滑动导向支架安装位置应为从中心线向热位移反方向偏移，偏移量为管道热位移的一半。5.1.7.4固定管架是管道的安装定位点、受力点，必须保证管架的牢固稳定。焊接质量必须保证，保证焊肉饱满，无漏焊欠焊，施工完毕质检员要对固定管架逐个检查确认。 5.1.7.5吊架在安装时要求吊架力量适当，即不能太松，起不到吊架的作用，同时也不能过紧，使管道受到额外的拉力。另外要求吊架的铰链能按要求在一定范围内能自由转动。吊架应现场进行实际测量安装，可调吊架在安装完毕进行调节，不可调吊架在安装吊架时应将管道预先吊起，在正常受力状态下进行吊架的安装焊接，保证吊架正常受力。5.1.7.6无热位移的吊架其吊杆铅垂安装，有热位移的管道吊架要向热位移相反方向按位移的一半倾斜安装5.1.8、管道焊接5.1.8.1 定位焊采用与正式焊接相同的焊接工艺，焊口的定位焊点一般不少于三处。5.1.8.2定位焊的焊缝长度为1015mm，焊高为24mm，且不超过壁厚的2/3。5.1.8.3定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，正式施焊前应将定位焊点两侧修磨成缓坡形。5.1.84焊接环境要求当焊接环境出现下列情况时，应采取有效防护措施，否则不得施焊：风速：手工焊小于8m/s，气体保护焊时小于2 m/s；相对湿度大于90%；雨、雪天气。 当环境温度低于0时，对在常温下不要求进行焊前预热的焊口，应在焊接前预热至15以上；当环境温度低于-10时，除应进行焊前预热外，还需对焊口采取焊后保温措施。禁止在非焊接部位引弧或试电流，不锈钢管道上不得有电弧擦伤等缺陷。焊丝使用前应用砂布彻底清除其表面铁锈，并用丙酮、酒精等易挥发溶剂擦洗油污。焊接过程中确保引弧与收弧处的质量，确保收弧时将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。所有角焊缝不得一遍成型，至少为2遍。除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查。5.1.9、管线试压、管线吹扫5.1.9.1在属同一系统的管道全部安装完毕检测合格后，对该系统内的管道按经监理和业主批准的管线试漏方案进行试验。5.1.9.2管线试压合格后进行系统吹扫，不参与吹扫的设备和管道系统应与吹扫系统隔离。对吹扫系统中的调节阀、安全阀、仪表件等必须采取相应的保护措施。5.1.10管道涂漆5.1.10.1预制管段涂装在预制管段质量检验合格后进行。最终涂装在焊接施工完毕，系统压力试验合格后进行。5.1.10.2管段除锈采用动力工具除锈法，除锈等级达到St2级，采用的涂料、涂装遍数、涂层厚度应符合设计规定。5.1.10.3管线表面动力工具不能达到的地方，必须使用手动工具做补充清理。5.1.10.4涂漆施工宜在1530的环境温度下进行，且不得低于5；相对湿度不宜大于80%；遇雨、雾、雪、强风天气不得进行室外施工；不宜在强烈日光照晒下施工。5.1.10.5涂装表面的温度至少应比露点温度高3，但不应高于50。涂装施工应有相应的防火、防冻、防雨措施。5.1.10.6预制管段涂漆时，必须将全部焊缝留出，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待压力试验合格后最终涂装时补涂。5.1.10.7涂装表面必须干净后，方可涂漆。5.1.11焊接材料的验收及管理5.1.11.1焊接材料应有质量证明书，验收合格的焊材应做上合格标记，妥善保管。5.1.11.2施工现场应配备专用焊材库，焊材的储存、保管应符合下列规定:焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质;焊材应存放在架子上，架子离地面的高度和与墙壁的距离均不少于300mm，并严防焊条受潮；焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放。每垛应有明确的标识，禁止混放；焊材库内应设置温度计、湿度计，保持库房内温度不低于5，空气相对湿度应不高于60%，并做好记录;焊条应设专人负责保管、烘干、发放和回收，并有详细记录;焊条烘焙应根据工程需要计划进行，做到随用随烘，先烘先用，烘焙后暂不使用的焊条应移至保温箱内保存，保温箱内的温度保持在100150范围内。不同型号、牌号或烘焙要求不同的焊条不得在同一烘箱内同时烘焙。按焊接工艺卡规定的温度烘好的焊条领出后，应存放在保温桶内，存放时间不得超过4小时，重新烘干次数不得超过两次；焊工领用焊材，要用保温筒；焊材发放管理员要认真核对焊条型号，做到准确无误；焊丝使用前，必须去除表面的油脂、锈等杂物；5.2钢结构安装程序施工准备 材料验收 基础验收 根据图纸下料 根据相关的标准和规范进行预制，安装 垫铁隐蔽工程必须经报验合格后方可二次灌浆 自检，互检，联检合格 竣工验收5.2.1新建管架采用钢结构，基础为钢筋砼独立基础。5.2.2新建操作梯子平台采用钢结构，梯子采用02J401斜梯 。5.2.3 钢结构预制5.2.3.1 钢材应经矫正后方可进行号料，钢材矫正后的允许偏差应符合表5-2的要求。 钢材矫正后的允许偏差 表5-2项 目允许偏差(mm)钢板的局部平面度141.5141.0型钢弯曲矢高0.001L且不超过5.0mm (L为型钢长度)角钢肢的垂直度0.01b（b为角钢肢宽）槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80（b为槽钢翼缘宽）工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度0.01b且不超过2.0mm（b为槽钢翼缘宽）5.2.3.2 放样和号料必须根据实际加工情况预留切割、刨边等加工余量及焊接收缩余量，号料时必须核对实物规格及材质与设计要求一致。放样工作完成后，必须经尺寸复查，合格后方可制作样板。放样、样板和号料尺寸允许偏差应符合表5-3的要求： 放样、样板和号料尺寸的允许偏差 表5-3项目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5mm宽度、长度0.5mm对角线长度差1.0mm孔距0.5mm角度205.2.3.3 钢材下料尺寸应符合图样的要求，其允许偏差应符合表5-4的规定：钢材下料尺寸允许偏差 表5-4项 目允许偏差宽度、长度2.0mm切割端面垂直度2.0mm切割面平面度0.05t且不大于2.0mm局部缺口深度1.0mm加工边直线度L/3000且不大于2.0mm坡口角度2.55.2.3.4柱、梁采用45对接斜缝拼接，拼接焊缝必须根据拼接型材厚度开V型或X型坡口，单边坡口角度为302.5,钝边高度12mm，背面焊接时，必须清根保证全焊透。对接接头的位置必须避开梁柱节点500mm以上，同时接头不允许在梁的跨中及内力较大处。一般柱的接头应在平台梁上表面800mm1200mm处，梁的接头位置可设在距梁端1000mm处，框架梁及设备支撑梁尽量不拼接，每根构件的接头不得多于2个。5.2.3.5 钢构件的预制在地样或胎具上进行，立柱的预制尺寸应符合下列规定：(1) 牛腿支撑面或主梁支撑件至柱底板下表面距离允许偏差为l/2000且不超过8.0mm；左右偏移的允许值为2.0mm；牛腿支撑面的翘曲允许值为2.0mm。(2) 柱截面中心线与柱底板中心线偏移允许值为3.0mm；柱底板平面度为5mm。(3) 柱身弯曲矢高允差为H/1000，但最大不超过12mm；柱身扭曲在牛腿处允差为3mm，在其它处不得超过8mm；柱截面的尺寸允差为3mm；翼缘板对腹板的垂直度在与梁的连接处不超过1.5mm，其它处不超过3.5mm。5.2.3.6 各种类别焊接工作，必须在合格的施焊环境中、由持有相应类别的有效焊工合格证的焊工担任，焊工考试应遵循国家质量监督检验检疫总局锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则进行。5.2.3.7采用SMAW方法焊接，焊接前检查电焊机电流、电压表是否在检验周期内，焊机是否处于完好状态。检查焊把线、地线是否连接牢固，不允许把线、地线有表面破损处，防止短路电弧擦伤壳体表面。焊机应放于焊机房内，露天放置的焊机应防止雨淋。5.2.3.8焊接材料焊接材料应有质量证明书，验收合格焊材应做上合格标记，妥善保管。施工现场应配备专用焊材库，焊材的储存、保管应符合下列规定:(1)焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质;(2)焊材应存放在架子上，架子离地面的高度和与墙壁的距离均不少于300mm，并严防焊条受潮；(3)焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放。每垛应有明确的标注，防止混放；(4)焊材库内应设置温度计、湿度计，保持库房内温度不低于5，空气相对湿度应不高于60%，并做好记录。(5)焊条应设专人负责保管、烘干、发放和回收，并有详细记录。(6)烘好的焊条领出后，应存放在保温桶内，存放时间不得超过4小时，重新烘干次数不得超过两次；(7)焊工领用焊材，要用保温筒；焊材发放管理员要认真核对焊条型号，做到准确无误。5.2.3.9 焊接环境出现下列任一情况时，必须采取有效防护措施，否则禁止施焊:(1)风速大于10m/s (2)相对湿度大于90 (3)雨雪环境 5.2.3.10施焊要求(1) 定位焊焊接材料应与母材相匹配。(2) 定位焊焊缝长度宜为3050mm，间距为300400mm。花纹板铺板与梁的焊接采用断续焊：焊接50mm，断开75mm，焊脚高度不小于4mm。当设计图样未注明焊缝厚度者，焊脚高度为两焊件较薄者厚度，且须连续焊，焊接长度为两构件搭接之全长。(3) 手工电弧焊时，严禁在母材表面引弧。焊接时应注意引弧和熄弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。(4) 为减少焊接变形，应正确选择焊接顺序，可根据实际情况，采用对称焊、退步焊、间断焊等方法控制变形。5.2.3.11钢构件的焊接后的质量检验应符合下列要求：(1) 钢构件的外观质量，其表面不得有明显的凹面和损伤、划痕、焊疤、飞溅物，毛刺应清理干净；(2) 焊缝外形均匀，成型良好。焊缝金属表面不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷；(3) 焊缝外观用 510倍放大镜和焊缝检测器检查，质量检验标准符合表5-5规定。 焊缝外观质量检验标准 表5-5项 目检验要求(mm)未焊满（指不足设计要求）0.2+0.04t，且2.0根部收缩0.2+0.04t，且2.0咬边0.1t，且1.0弧坑裂纹允许存在个别长度5.0的弧坑裂纹接头不良缺口深度0.1t，且1.0，每1000焊缝不超过1处表面夹渣深0.2t，长0.5t，且20.0表面气孔每50焊缝长度内允许直径0.4t，且3.0的气孔2个，孔距不小于6倍孔距对接焊缝余高04对接焊缝错边量0.15t，且3焊脚高度偏差设计焊脚高度6时为01.5，其余03角焊缝余高设计焊脚高度6时为01.5，其余035.2.4 钢结构安装5.2.4.1 基础验收钢结构安装单位、基础施工单位、项目部质检人员、监理人员共同对钢结构安装基础的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置和规格、基础混凝土强度等进行交接验收，基础支承面、地脚螺栓合格标准见表5-6 基础支承面、地脚螺栓的允许偏差 表5-6项 目允许偏差支承面标高3.0水平度l/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度0+30.0螺纹长度0+30.05.2.4.2 钢结构立柱垫铁、找正和二次灌浆(1) 垫铁的选用将构架最大质量载荷（包括工艺设备、钢结构自身金属、保温、防火层、活动载荷）均分即为每柱承重载荷；再根据地脚螺栓材料的许用应力、地脚螺栓规格和数量、基础混凝土设计标号和许用压应力，将上述计算条件代入下式得每组垫铁所需的最小面积为（mm2）：(2) 立柱的找正必须按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应立柱上的中心线和标高基准测点进行调整和测量，调整和测量的基准规定如下：立柱的底面标高、标高基准点（可设在距离立柱底板下表面1000mm处）以基础上的标高基准线为准；横梁标高以立柱上的标高基准点或基础上的标高基准线为准；立柱的铅垂度以立柱两端部的测点为基准（吊装前，在立柱上下端做好互成直角方向的两个测量标记）；(3) 立柱找正按下列要求进行：找正应在同一平面内互成直角的两个方向进行；为避免气象条件对找正的影响，其铅垂度的调整和测量工作应在阴天、傍晚进行，同时测量时风力不得大于4级；找正时，应根据要求用垫铁调整精度，不允许用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方式进行调整；(4) 采用平垫铁或斜垫铁找平时，应符合下列规定：垫铁组应使用成对斜垫铁，两垫铁的斜面必须相向使用，搭接长度应大于全长的3/4,偏斜角度不超过3，斜垫铁下面应有平垫铁；应尽量减少每一组垫铁的块数，一般不超过4块，并应少用薄垫铁；放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，调整后应将各垫铁互相焊牢；每一组垫铁匀应放置整齐平稳，接触良好；垫铁表面的油污等应清理干净；设备找正后，各组垫铁均应被压紧，并用0.25Kg手锤逐组轻击听音检查；垫铁组的高度应根据实际基础二次灌浆层的高度确定，最终要保证设备底座板底部的标高符合设计要求；立柱调整后，垫铁应露出支座底板外缘1020mm，垫铁组伸入长度必须超过地脚螺栓，且应保证立柱支座受力均衡；当钢结构安装就位形成刚性单元后，每一组的垫铁之间也应点焊牢固。(5)二次灌浆 钢结构安装精度经检查验收合格，在隐蔽工程记录由项目部质检人员和监理人员签署认可后，方可进行二次灌浆工作。 灌浆前，灌浆处应用水清洗洁净并润透；环境温度低于0时，必须有防冻措施；基础表面的积水必须吹净。 应一次灌完，不得分次灌浆，灌浆应采用细碎石混凝土，其标号应比基础混凝土标号高一级。灌浆时应捣固密实，并保证地脚螺栓的铅垂度和设备安装精度不受影响。5.2.4.3安装(1) 现场安装前，安装单位、项目部质检人员应对预制件进行验收检查，合格后向监理单位办理预制件报验手续。当预制件因运输、堆放和吊装等造成的变形、缺陷超出允许误差、涂层脱落、损伤时，必须进行矫正和修补处理。(2) 构件安装前，必须彻底清理飞边、气割氧化铁、毛刺、焊接飞溅物等。钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后，必须立即进行校正、固定。(3) 构件的连接接头，应由质检人员检查合格后方可紧固或焊接，安装定位焊缝和焊缝外观质量应符合本方案相应条款的规定。(4) 钢结构安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后测量，钢框架的安装允许误差见表5-7，钢平台、梯子和防护栏杆的安装允许误差见表5-8 钢框架的安装允许误差 表5-7项 目允许误差(mm)立柱柱脚底座中心线对定位轴线偏移5.0柱基准点标高8.0+5.0柱挠曲矢高H/1000，且不超过15.0柱轴线垂直度H/1000，且不超过25.0主梁侧向挠曲L/1000, 且不超过10.0竖向挠曲10.0两端支座中心，对牛腿中心偏移5.0同跨内同一截面梁顶面高差10.0同列相邻两柱间梁顶面高差10.0整体整体垂直度H/1000，且不超过25.0整体平面度L/1500，且不超过25.0 钢平台、梯子和防护栏杆的安装允许误差表 表5-8项 目允许偏差(mm)平台高度15平台梁水平度L/1000，且不超过20.0平台支柱垂直度H/1000，且不超过15.0承重平台梁侧向弯曲L/1000，且不超过10.0承重平台梁垂直度h/250， 且不超过15.0直梯垂直度L/1000，且不超过15.0栏杆高度15栏杆立柱间距155.2.5 涂装5.2.5.1 钢结构构件涂装前的除锈，在制作质量检验合格后进行。钢结构构件的除锈采用手工和电动砂轮打磨方法，除锈等级达到St2级，采用的涂料、涂装遍数、涂层厚度应符合设计规定。当设计对涂层厚度无厚度要求时，宜涂装四遍。涂层干漆膜厚度，室外宜为150m，室内为130m，其允许偏差为-25m。5.2.5.2 钢构件除锈后，应及时涂刷底漆，当表面发生新锈时，应重新进行除锈处理。涂装前应对被涂表面进行清理，将污物、浮尘清除干净，经质检人员、监理人员检查合格后方可涂装。5.2.5.3涂装底漆前，组装符号、安装焊缝两侧各50mm范围内的构件表面等特殊部分应中以保护，以免涂上油漆。焊缝不经检验，焊缝及其附近钢材表面不得涂刷任何涂料。5.2.5.4涂装施工环境应通风良好，环境温度以530为宜，相对湿度不宜大于80%，遇雨、雾、雪、强风环境不得进行露天施工。5.2.5.5底漆中间过渡漆、面漆应根据设计文件规定或产品说明书的要求配套使用，不同厂家、不同品种的涂料，不宜掺和使用。如掺和使用，必须经试验确定。5.2.5.6 涂装时表面必须干燥，前一道漆膜实干后，方可涂下一道涂料（过氯乙烯漆除外）。5.2.5.7 涂装完毕后，应在构件上重新标注构件原编号。5.2.6、质量检验5.2.6.1焊缝外观检验焊接接头表面质量应符合下列规定：焊缝及热影响区表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、弧坑、飞溅等存在；焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度小于l00mm，且焊缝两侧咬边总长度小于该焊缝全长的10%；焊缝表面不得低于管道表面。焊缝余高h：其余焊接接头h1+0.2b，且不大于3mm (b为焊接接头组对后坡口的最大宽度，mm)。5.2.6.2焊缝内部质量检验1)管道应按SH 35012002规定进行施工及验收， 输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于400的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。5.2.6.3对不要求进行内部检验的焊缝，质检人员必须对所有焊缝进行外观检验。5.2.7管道涂层检验5.2.7.1在防腐涂装施工中，应随时检查涂层道数和涂刷质量，并在涂层施工完成后进行外观检查。涂装质量应符合下表（表 5-9）的要求。 涂装质量要求 表5-9检查项目质量要求检查方法脱皮、漏刷、泛漆、气泡透底不允许目测针孔不允许510倍放大镜流坠、皱皮不允许目测光亮与光滑光亮、均匀一致目测分色界限允许偏差为3 mm钢尺颜色、刷纹颜色一致、纹通顺目测干燥涂膜厚不小于设计厚度磁性测厚仪5.2.7.2涂层厚度应用磁性测厚仪测定。其厚度不得小于设计厚度，否则，应增加涂装道数直至合格为止。6、质量管理6.1工程质量目标工程施工合格率达到100%，工程优良率达到90%以上，焊接探伤检测一次合格率96以上，压力试验一次合格，管道安装总体验收一次合格。6.2质量保证体系见下图（图6-1）质量技术部：孟凡赢车间质检员：邱冰之起重班戴宏颜铆一班李献文铆四班张延功图6-1 质量保证体系6.3质量保证措施6.3.1为确保施工质量，施工过程中必须严格按照批准的施工方案的规定进行施工。6.3.2加强施工过程控制施工过程中实行自检、互检和专检相结合。上道工序不合格不得转入下道工序。否则，下道工序有权拒绝接受。施工过程控制按以下三类控制点具体实施：C类控制点：施工人员进行自检，合格后交施工单位质检员检验并做好记录，项目部质检人员对检验记录进行审核确认；B类控制点：施工单位自检合格后填写报检单，由项目部质检人员检验确认并作出记录后，通知监理工程师共检；A类控制点：施工单位自检合格后填写报检单交项目部质检人员检验合格后，与监理人员、业主联系，三方对该点进行工序到场见证检验。装置管线安装设立主要质量控制点见下表（表6-1）。 管线安装主要质量控制点 表6-1序号控制点控制点类别检查单位施工单位监理单位建设单位施工员质检员工程师业主代表1安装技术方案A2管子、管件、阀门检验B3预制管段验收B4焊工资格B5焊接工艺实施过程监督B巡查6支、吊架安装验收B7补偿器预调整检验B8管道安装验收B9静电接地验收B10管道焊缝无损检测B11压力试验前条件确认A12系统压力试验A13系统气密性试验A14吹扫、冲洗A15涂装质量检验A16保温质量检验A17总体验收、交工A6.4所有焊工必须持证上岗，无证焊工决不允许从事焊接作业。6.5管理人员应对施工作业实行全方位、全过程的流动监控，所有管理人员有责任对所发现的问题及时做出相应的处理。6.6保证施工所用计量器具的有效性，严禁使用未经鉴定的、鉴定不合格的或超出有效期的计量器具。6.7未经设计单位书面同意，不得随意变更设计内容；材料代用须经设计书面同意后，方可代用。6.8强化工程过程资料和交工资料的管理，使整个工程内的所有记录资料及时、准确无误，具有可追踪性。7、HSE管理7.1 HSE管理目标重大事故（死亡、交通、设备、火灾爆炸）为零，减少一般事故发生，力争事故为零；确保员工健康；避免污染环境。7.2 HSE管理体系见下图（图7-1）安全环保部：高 林设备制造： 徐林刚起重二班戴宏颜管铆一班李献文管铆四班张延功图7-1 HSE管理体系7.3安全管理措施7.3.1进施工现场前，所有参加施工的有关人员必须经过HSE教育培训并经考试合格。7.3.2施工现场设置合适的安全标志，标志牌的数量视现场生产情况确定。标志牌的式样和警示用语符合GB2894-88的规定，任何人不得擅自移动或拆除。7.3.3抓好持证上岗工作，落实“安全承诺书”制度，安全承诺书要随身携带。7.3.4现场用火作业必须办理动火证，做到“三不动火”， 同时要采取切实有效的防火措施，并配备必要的消防器材，并按规定的时间及范围动火。7.3.5施工班组在每天作业前，进行安全隐患排查，做好“三交一清”工作，针对当日施工任务，布置相应的安全防护措施7.3.6乙炔瓶应设有回火防止器；氧气瓶、乙炔瓶应分开放置，且距离火源10米以上。7.3.7高处作业的人员必须系好安全带、戴好安全帽，严禁上下投掷工具、材料和杂物等。7.3.8安全人员