联合加工厂房钢结构工程施工组织设计.doc

双柳桥梁区联合加工厂房钢结构工程施工组织设计编制单位： 中建三局建设工程股份有限公司 编 制： 审 核： 批 准： 日 期： 2012年 7月 28日 目 录第一章 工程概况11.1编制依据11.2工程概况11.2.1工程概况描述11.2.2钢结构工程概述1第二章 工程项目实施总体部署22.1工程内容、工期和质量目标22.1.1、工程内容22.1.2、工期22.1.3、质量目标22.2工程项目组织机构设置222.4.3现场劳动力和设备计划62.6.2节点时间8第三章 质量体系和保证措施9 第四章钢构件制作125.2钢构件的存放255.3钢构件的现场验收25第六章 钢结构现场安装256.1钢结构测量方案256.2钢结构安装方案266.3钢结构焊接386.4高强螺栓施工476.5钢结构施工安全防护措施536.6临时用电安全措施556.7施工机械安全防护措施556.8施工安全消防措施566.8.1组织保证566.8.2消防保证措施56第七章 油漆施工方案56第一章 工程概况1.1编制依据(1)中船建筑工程设计研究院设计图纸；(2)合同文件；(3)国家有关建筑法规、规范与文件；1.2工程概况1.2.1工程概况描述 工程名称：武船重工双柳基地桥梁区联合加工厂房 工程地点：武船双柳基地桥梁装备制造区内 建设单位：武船重型工程股份有限公司 设计单位：中船建筑工程设计研究院 监理单位：重庆兴宇工程建设监理有限公司 施工单位：中建三局建设工程股份有限公司 建筑规模：总建筑面积为55257.9 ，建筑占地面积89995.7 建筑高度：单层钢结构联合加工厂房（局部二层辅房），建筑高度25.7m 主要结构型式：本工程主体结构形式为钢排架结构 建筑物使用性质：工业厂房施工平面布置图：见附件1.2.2钢结构工程概述本次施工的武船重工双柳基地桥梁区联合加工厂房，分为钢料堆场，预处理车间（含辅房），理料车间，下料切割车间，冷/机加车间，装焊车间，重件制造车间，室外单元件存放区等部分。其中钢料堆场、单元件存放区为室外露天堆场，为钢筋混凝土预制栈桥柱；预处理车间的辅房及室外变电所为现浇钢筋混凝土框架结构，其余均为单层钢结构厂房。钢柱为焊接H型钢组合柱和H型钢柱，屋面梁、吊车梁均为焊接H型钢,梁、柱拼接采用高强螺栓，基础采用杯口基础，柱最大标高23.6m，吊车梁安装高度分别为18.00M、14.00M、10M、6.50M。钢结构平面、立面见设计图。第二章 工程项目实施总体部署2.1工程内容、工期和质量目标2.1.1、工程内容合同要求范围内的钢结构构件加工和安装。2.1.2、工期合同工期90个日历天。2.1.3、质量目标达到现行国家验收规范合格标准。2.2工程项目组织机构设置2.2.1工程项目组织机构项目经理（李丰纯）执行经理（周旭）安全负责人：张祝宝技术总负责（阮海燕）质量负责人：蒋刚安全员：石庆技术负责人：蒋刚质检员：刘宝聪施工员：蔡加慧2.2.2工作职责 1、项目经理职责 1.1、在法人授权范围内开展工作，协调好工程相关方关系，建立良好的工作环境。 1.2、负责对监理、总包、甲方月度工程量的申报，并按计划回收进度款。 1.3、负责施工队日常管理和月度考评，对施工队月度完成工程量的审核，并申请安装费。 1.4、控制支配项目费的使用。 1.5、组织每周的质量、安全大检查。组织每周一次的质量、进度、安全评审会、督促和帮助项目部员工完成岗位工作，每周对各岗位工作进行检查。 1.6、组织召开每日例会，组织每周一次的质量、安全、文明施工大检查。1.7、组织工程竣工验收及竣工资料的整理、交接。1.8、组织项目部的培训、学习、教育工作，做培训记录。1.9、项目重大问题与公司协调解决。2、施工员职责2.1、对项目施工工序管理负责，严格执行工艺规程和工序管理制度。2.2、参与编制项目质量保证计划、施工组织设计（施工方案）、作业指导书。2.3、参与图纸会审，并作记录。负责向班组作技术、安全、质量交底。2.4、熟悉施工标准、规范、规程，并严格执行。负责工程图纸、设计变更、建筑规程、规范、标准图集的使用管理。2.5、负责对现场进行勘察，对现场水、电、道路、临建设施等方面进行控制，为施工总平面布置提供依据。2.6、负责制定施工过程控制计划，明确关键过程、特殊过程，并对特殊过程进行连续监控。负责申报施工方案更改事宜。2.7、负责向项目班组下达施工任务并检查施工任务、质量目标完成情况，填写施工日志。2.8、认真填写施工过程各种记录，并收集、整理、填写编目，送交审核。3、质检员职责3.1、负责对每道工序施工前的技术交底。3.2、组织工序样板制作安装，并验收。3.3、过程检验：在施工过程中，质检员每天不少于2次、每次不少于2小时的巡检，发现小问题现场解决，比较大的质量问题下发质量整改通知单限期整改，并负责质量处罚单的签发；每道工序的每一验收批在巡检完成后填写相关质量抽检单，记录质量情况。3.4、检查验收施工队的工序报验，并签署意见。3.5、组织向总包、监理的工序质量报验，并填写相关报验单等。3.6、参加项目经理主持的质量评审会，描述质量计划的执行状况，评判质量问题，改进质量管理。3.7、回复总包、监理有关质量问题的发文并负责落实整改有关质量问题。3.8、解决图纸技术问题，审核加工单，参加各种质量技术会，牵头与各协助单位有关质量问题的处理。3.9、各种技术资料的整理、编制、归档。4、安全员职责4.1、组织和参与三级安全教育，用“安全教育试卷”对新入职的员工进行考核。4.2、编制职工花名册，及时进行动态管理。督办工伤保险。4.3、编制现场安全管理制度并负责贯彻。4.4、每道工序施工前的安全交底，检查每个施工班组的日安全上岗记录，负责与总包的安全负责人有关安全方面的协调。4.5、现场安全检查：安全帽、安全带的正确配戴、施工安全用电、机械操作、电器设备的安全检查，消防设施、文明施工、高空作业的检查，填写安全检查记录。4.6、参加每周质量、安全大检查并对安全做评定。4.7、对违反安全要求的处罚。4.8、相关安全资料的收集、整理。4.9、定期组织安全培训（工人）。5、资料员职责5.1、做好文件收、发工作。5.2、对文件及资料进行整理，保证工程资料齐全、整齐。5.3、做好文件的归档发放工作。5.4、统计数据正确，不弄虚作假。5.5、负责随时提供各类文件资料。2.3工程前期技术准备2.3.1图纸会审2.3.1.1图纸是加工和施工的主要依据，图纸收到后单位技术负责人将立即组织图纸自审工作，形成文字记录，并在建设单位的协调下进行图纸会审。2.3.1.2图纸会审完成后进行设计深化，深化完成后经建设单位报设计单位审查。2.3.2焊接工艺评定2.3.2.1项目部组织编写工艺文件，并组织技术、工艺、生产、质检等相关部门会审。经技术负责人批准执行。工艺文件作为加工和施工的指导性文件。2.3.3技术交底项目部组织制作和安装技术员、质检员、测量员、生产班长、管理人员进行技术交底。通过全员把关，实现加工产品和工程安装的过程控制。2.4资源配置计划2.4.1采购计划 2.4.1.1资金依合同约定方式在采购前落实。 2.4.1.2采购计划由工厂技术员报出并经采购管理部批准实施。2.4.2工厂加工劳动力和设备计划2.4.2.1工厂加工劳动力计划序号工种数量（人）备注1下料602组立303埋弧焊604拼装845焊工986校正287抛丸218打磨429油漆和上车3510检验1411管理1412统计713技术16合计：5092.4.2.2.工厂制作设备计划序号设备名称设备数量备注1火焰数控切割机72多头分条切割机73组立机74半自动火焰切割机355半自动埋弧焊机146钻床147剪板机148校正机149门式埋弧焊机2810CO2气保焊机4911抛丸机712碳弧气刨机1413行车5614喷涂机142.4.3现场劳动力和设备计划2.4.3.1劳动力计划序号工 种单 位数 量1安装队长人22班组长人103安装工人784电焊工人205油漆工人106起重工人207后勤人6合计人1462.4.3.2工程现场安装主要机械设备计划序号机械或设备名称型号规格数量1汽车吊QY16（16t）2台2汽车吊QY25（25t）2台3汽车吊QY25（50t）2台4履带吊（汽车吊）KH300-（80t）2台5汽车吊KH300-（100t）2台6汽车吊KH300-（130t）2台7直流电焊机和CO2气保焊机12台8CO2焊机CPXS-5002台9角向砂轮机JB1193-716台10电焊条烘箱YGCH-X-4002台11焊疤钳20把12电源线900m13活动扳手60把14扭矩扳手5把15手拉葫芦2t、3t、5t各1216手拉葫芦10t、20t各817经纬仪J22台18水准仪DS31台19千斤顶5t、20t、25t各5只20钢卷尺5米、10米各10把30米5把50米3把注：现场施工机械在具体施工时根据实际需要进行调整，确保施工顺利进行。2.5吊装平面布置及吊装顺序 2.5.1吊装平面布置 根据本钢结构工程的结构特点以及工期要求，划分为C区，B区，D区、E区、A区。考虑到合理分配各施工区域所需的人、机、料，以提高安装效率和安装质量，吊装平面布置如下： C区：JX，1829轴 D区：JX，3040轴 B 区：JX，517轴 A区：DX，14轴 E区：1/H2/D,515轴 2.5.2吊装顺序钢柱柱间支撑钢梁屋面钢次梁吊车梁辅助桁架次构件2.6现场进度计划 2.6.1现场进度计划现场进度计划表分部（分项）名称1020253035404550556065808590施工准备工作钢柱安装抗风桁架安装屋面梁安装吊车梁安装钢平台梁油漆涂刷竣工验收2.6.2节点时间本工程开工日期：计划2012年8月3日现场开工；竣工验收：2012年10月31日。总工期：90个日历天。主要节点目标详见下表序号里程碑任务主要节点时间工期（天）1工程现场开工2012.08.3-2第1垮（QU，540轴）完工2012.09.3313第2垮（UX，540轴完工2012.09.25234第3垮（QM，540轴）完工2012.10.16235第4垮（MJ，540轴）完工2012.10.20236E区（JE,1-4轴）2012.9.10397A区（X-D,14轴）2012.10.25318竣工验收2012.10.3190第三章 质量体系和保证措施项目经理：李丰纯3.1质量体系项目执行经理：周旭质检处长：蒋刚施工员：蔡加慧质检员：刘宝聪施工班组长：二队施工班组长：一队3.2检验批的划分施工验收检验批划分表序号作业区间检验批作业内容备注1QU，540轴第1检验批柱安装第1跨2第2检验批屋架梁安装3第3检验批吊车梁安装4第4检验批支撑、次构件等5UX，540轴第5检验批柱安装第2跨6第6检验批屋架梁安装7第7检验批吊车梁安装8第8检验批支撑、次构件等9QM，540轴第9检验批柱安装第3跨10第10检验批屋架梁安装11第11检验批吊车梁安装12第12检验批支撑、次构件等13MJ，540轴第13检验批柱安装第4跨14第14检验批屋架梁安装15第15检验批吊车梁安装16第16检验批支撑、次构件等17XD，14轴第17检验批柱安装A区18第18检验批屋架梁安装19第19检验批吊车梁安装20第20检验批支撑、次构件等21JD，14轴第21检验批柱安装E区22第22检验批屋架梁安装23第23检验批吊车梁安装24第24检验批支撑、次构件等3.3质量保证措施本联合加工厂房采用门式轻钢结构，共五跨，跨度分别为30m、30m、33m、36m、39m。跨度较大，对钢结构的预埋、拼接、吊装精度要求较高，是本工程质量控制的重点。在施工中要采取如下措施保证钢结构的施工质量。 3.3.1钢结构制作工程质量 3.3.1.1在加工制作工厂派驻质量管理监管人员，对构件制作加工质量进行管理监督，以确保加工质量，同时，要求制作部门派技术人员进驻施工现场，要求他们对现场的构件安装情况及时了解并将相关信息反馈到制作厂，力求制作和安装步调一致、配合紧密，来共同保证工程质量。 3.3.1.2对翻样质量进行控制。具体要求工艺部做到翻样、校对、批审各负其责。 3.3.1.3对原材料采用必须满足用户和规范要求，除用户规定的除外，其余都必须从合格分承包方处采购，对到厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观、检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求。 3.3.1.4厂内制作应严格管理，质量应达到设计及制作规范要求，用户指定的特殊精度要求应充分满足，所以生产装备应全面检验和测试，有关机床和夹具、模具的加工精度须评定其工艺能力，确保工艺能力满足精度要求。检验人员应严格把关，工艺人员在加工初期勤指导，多督促。严格按规定要求进行焊接探伤试验，抗拉强度试验，摩擦面试验。 3.3.1.5对编号、标识、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。 3.3.1.6通过焊接工艺来保证质量。从本工程钢结构件的制作特点来看：异型钢结构在焊接时，关键问题是如何保证强度和防止变形，在工艺上保证强度能适应载荷的变化，其变形量不致影响安装和使用要求；因此，应在正式焊接前根据现场焊接位置、焊接接头形式、焊接材料做焊接工艺评定和节点力学性能试验，焊接工艺评定按现行国家标准规定执行，并根据评定报告确定焊接工艺，当符合要求后方能正式施焊。焊接时根据焊接变形因素选择，尽量采用对称焊接，对变形大的部位应先焊，焊接顺序不应集中，借以平衡加热量，以便减小变形，预热及焊后热处理温度应根据工艺试验评定报告来确定。所有钢构件的焊缝质量等级按国家现行标准钢结构工程施工及验收规范(GB50205-2001)进行严格检查验收，对不符合要求的焊缝必须彻底返工，对每一个不合格的焊缝均不能放过。对外露钢构件的对接焊缝，应磨平焊缝余高，达到与被焊接材料同样的光洁度。焊接采用CO2气保焊和手工电弧焊二种方法：在工艺可行性好的情况下用CO2气保焊（H08Mn2Si焊丝）；手工电弧焊可在任何场合使用，盖面全部用手工电弧焊；手工电弧焊采用4焊条，进行底层和盖面层焊接，并控制焊接的层间温度110150，做好焊接施工记录；焊接过程中，逐道焊缝清渣，除飞溅物，发现缺陷及时用角向砂轮打磨，除去缺陷。焊接后，必须对焊缝质量进行外观检查，焊缝厚度应符合图纸要求，不能漏焊，不能有裂纹、未溶合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等现象，出现以上问题，应及时进行返修，焊缝的焊波应均匀、平整、光滑，焊接区无飞溅物。3.3.2钢结构现场安装质量保证措施3.3.2.1优化施工方案和合理安排施工程序，作好每道工序的质量标准和施工技术交底工作，搞好图纸审查和技术培训工作。3.3.2.2严格控制进场原材料的质量，钢材等物资除必须有出厂合格证外，尚需经试验进行复检并出具复检合格证明文件，严禁不合格材料用于本工程。3.3.2.3合理配备施工机械，搞好维修保养工作，使机械处于良好的工作状态。3.3.2.4加强施工工艺管理，保证工艺过程的先进、合理和相对稳定，以减少和预防质量事故、次品的发生。3.3.2.5做好各工序或成品保护，下道工序的操作者即为上道工序的成品保护者，后续工序不得以任何借口损坏前一道工序的产品。3.3.2.6工程施工过程中，需制定详细的成品、半成品保护措施，防止钢结构变形，任何单位或个人忽视了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响。3.3.2.7钢结构在运输、堆放过程中采用枕木，拼装时必须设计专用胎架。转运和吊装时吊点及堆放时搁置点的选择均须通过计算确定，确保钢结构变形不超出允许范围。钢结构堆放时应正放。运输、转运、堆放，拼装、吊装过程中应防止碰撞、冲击而产生局部变形，影响构件质量。3.3.2.8施工过程中，任何单位或个人均不得任意割焊。凡需对构件进行割焊时，均须提出局面原因及割焊方案，报监理单位或设计院批准备后实施。3.3.2.9所有构件在运输、转运、堆放、拼装及安装过程中，均需轻微动作。搁置点、捆绑点均需加软垫。3.3.2.10钢结构安装就位后，应特别注意交叉施工部位的保护，任何人均不得随意敲打杆件。现场禁止随意动火。第四章钢构件制作4.1.钢构件制作工艺流程制造合同、设计院图纸文件生产计划质量控制技术协调细部设计图原材料检验材料采购施工工艺文件放样、号料图纸文件消化工序检验下料、加工装配工装设备焊缝检测焊接预组装尺寸交验矫正喷砂除锈、涂装编号终检发运检测表、评定表4.2原材料采购本工程钢结构原材料包括钢板、热轧H型钢、角钢、螺栓和焊材等。钢桁架结构主要构件（梁、柱）选用Q345钢板或型钢，部分次要构件及构造件选用Q235钢板或型钢。4.2.1使用业主注明、认可的，以及设计图纸上明示的钢材，其质量标准须符合现行国家规范GB/T1591-94的规定。4.2.2所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书，并经审定合格后方可入库，需做复检的应按相应要求复检合格后方可使用。4.2.3为防止不同规格和材质的钢材混淆，使用记号和涂色区分钢材的方法。钢材的规格采用记号笔直接在材料的醒目位置进行标识。4.2.4材料的使用严格根据技术管理部门编制的排版图和原寸资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。4.2.5钢材入库前进行100%的外观检查。4.2.6钢材、焊材的质量证明书、复检单和报料单，按单项工程分册装订，以备查用。4.2.7工程所采用的焊接材料应符合有关国家标准，并与主材相适应。4.2.8焊条的烘焙严格执行烘焙技术要求。4.2.9严禁使用药皮剥落、变质的焊条及严重锈蚀的焊丝。4.2.10涂料的牌号、品种、颜色须符合业主的要求，涂料应存放于干燥、遮阳、避雨的固定场所，环境温度控制在040之间，并编号分类。 4.3焊接施工4.3.1施工准备4.3.1.1材料电焊条：所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前应将焊条进行烘焙处理。钢结构的焊接材料应与被连接构件所采取的钢材性质相适应。当不同材料的钢材连接时，可采用与低强度钢材相适应的焊接材料。直接承受动荷载的焊接连接或重要的厚板焊接宜选用低氢型焊条。焊条须符合GB/T5117-1995，GB/T5118-1995的规定。托板：当采用平坡对接时，如需用托板，材料可用3号钢。4.3.1.2作业条件审阅设计施工图纸，拟定焊接工艺。准备好所需施焊工具，焊接电流。焊工应经过考试，并取得合格证后才可上岗。如停焊超过半年以上时，应重新考核。施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况。如不符合要求，应修整合格后方能施焊。4.3.2操作工艺4.3.2.1焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，低氢型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。4.3.2.2首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。4.3.2.3普通碳素结构钢厚度大于34mm和低合金结构钢厚度大于或等于30mm，应进行预热，其焊接预热温度及层间温度宜控制在100150，预热区应在焊接坡口两侧各80100mm范围内。4.3.2.4多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。4.3.2.5要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。4.3.2.6焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。4.3.2.7严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。4.3.2.8重要焊缝接头，应在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。4.3.2.9等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。 4.3.2.10为了减少焊接变形与应力必须采取如下措施：焊接时尽量使大型构件的焊接从中间向四周对称进行。收缩量大的焊缝先焊接。对称布置的焊缝应由成双数焊工同时焊接。长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以抵消焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件减少焊件的残余变形及翘曲。锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。4.3.2.11焊接结构变形的矫正。机械矫正：用机械力的作用去矫正变形，可用锤击焊缝法，也可用压力机械矫正变形。火焰矫正：利用金属局部受火焰加热后的收缩所引起的新的变形去抵消已经产生的焊接变形，常用的气体火焰是氧乙炔焰，对低碳钢和普通低合金钢的结构加热温度可控制在700850范围内。4.3.3焊接形式4.3.3.1本厂房重点受力部位采用埋弧自动焊和CO2气体保护焊，小区域采用手工焊；4.3.3.2焊接方法一般为向下横焊和立焊，以保证焊接的质量特殊区域也可采用仰焊；4.3.3.3角接组合焊缝的焊接工艺全熔透双面焊（平焊、立焊和仰焊）采用K型坡口焊。全熔透单面焊（平焊、立焊和仰焊）采用背部衬垫的V型坡口焊，坡口形式。4.4钢结构一般制作工艺4.4.1材料预处理钢柱用钢板焊接组拼，拟经钢板流水线预处理除锈和校平，承重构件采用喷砂除锈，除锈等级不低于Sa2.5，其它构件可采用手工除锈，除锈等级不低于St3，并应执行涂装前钢材表明锈蚀等级和除锈等级（GB/T8923）的有关规定。 钢板矫平：采用钢板矫平机对钢板进行矫平，矫平的目的是消除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而可以减少制造过程中的变形，这是保证板件平面度的必要设备，见下图示。七辊矫平机零件二次矫平钢板预处理：采用专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，保证钢材的除锈质量达到Sa2.5级。钢板预处理生产线自动喷漆4.4.2放样放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，只有放样尺寸精确，方可避免以后各疲乏加工工序的累积误差，才能保证整个工程的质量。因此对放样工作，必须注意以下几个环节：4.4.2.1放样前必须熟悉施工图纸，并核对图纸各部尺寸有无不符之处，与土建和其他安装工程有无矛盾，核对无误后方可按施工图纸上的几何尺寸，按比例放1:1实样。4.4.2.2根据施工图中的具体技术要求，按照1:1的比例画出构件相互之间的尺寸及真实图形，产品放样经检查无误后，采用0.51mm的薄钢板或油毡纸等材料，以实样尺寸为依据，制出零件的样杆、样板，用样杆和样板进行号料。4.4.2.3样板制出后，必须在上面注上图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容，以便使下料工作不致发生混乱，同时必须妥善保管样方，防止折叠和锈蚀，以便进行校核。4.4.2.4为了保证产品质量，防止由于下料不当造成废品，要按图施工画出每个零件的草图，并进行合理的套料，必要时尚需制作1:1样板供制作及验收使用，异形板件可数控放样。钢梁、钢柱长度方向增放焊接收缩余量，框架梁弦杆尚需增放切割余量。样板应注意适当预放加工裕量：自动气割切断的加工余量为3mm。由于工气割切断的加工余量为4mm。气割后需铣端或刨边者的加工余量为45mm。剪切后无需铣端或刨边的加工余量为零。4.4.2.5对焊接结构零件的样板，除放出上述加工余量外，还须考虑焊接零件的收缩量.一般沿焊缝长度纵向收缩率为0.03%0.2%；沿焊缝宽度横向收缩，每条焊缝为0.030.75mm。4.4.2.6放样及制作用的卷尺经计量合格并贴上修正值，方可使用。，从画线到制样板应做到尺寸精确，减少误差，放样允许偏差见下表：放样允许偏差值表：序号尺寸部位允许偏差（mm）1样板总长1.02样板宽度1，03两孔中心距1.04上下最外面孔中心距0.55相邻孔中心距0.56孔中心位移0.57距对角线1.0（2m之内）、24（4m）4.4.3号料号料是根据施工图纸的几何尺寸，形状制成样板，利用样板或计算出的下料尺寸，根据排板图或数量放图，确认材质规格、钢板炉批号（或板号）与构件零件的使用区域对应，登记并注明焊接坡口形式，直接在板料或型钢表面上画出零构件形状的加工界线，采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作的过程。4.4.3.1准备好号料的各种工具。4.4.3.2检查对照样板及计算好的尺寸是否符合图纸的要求。4.4.3.3检查所用钢材是否符合设计要求，发现有疤痕、裂纹、夹层及厚度不足等缺陷时，必须及时与设计部门联系，研究决定后再进行下料。4.4.3.4发现钢材有弯曲和凹凸不平时，应先矫直，以防影响尺寸的误差。4.4.3.5钢材长度不够长，用电焊接长时，应注明拼装坡口角度及其正反面。如有孔的构件必须待焊接后矫正好再加孔。4.4.3.6对已下好料的构件，必须自检其质量、数量符合样板要求后用油漆写上记号，避免弄错。 4.4.4下料根据号料板图要求，进行钢板的数控自动切割下料（见下图），并补充号料。切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，再用多头式直条气割机进行钢材的切割，切割时要注意切割面垂直度，气割面宽度垂直度控制在1mm。气割完后应清除熔渣和飞溅物，检查切割零件是否符合要求，对超差零件补上，清点数量堆放整齐。机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2.0mm，断口处的裁面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。数控切割机数控直条切割机数控切割机坡口专用切割机 4.4.5局部矫正成型钢材切割或焊接成型后，均应按实际情况进行平直矫正： 4.4.5.1对切割好的零件在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，不得超过900。 4.4.5.2低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却，不能用水冷却。 4.4.5.3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。 4.4.5.4要弯曲成型的零件，应采用各种形状样板弯曲成型，并采用弧形样板检查。当零件弦长小于成等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。成形部位与样板的间隙不得大于2.0mm。4.4.6制孔 4.4.6.1钢结构安装时所留孔A、B级螺栓孔（I级）应具有H12的精度，孔壁表面的粗糙度Ra不应大于12.5hm，螺栓孔的允许偏差超过上述标准，不得用钢块填塞，可采用与母材材质相同匹配的焊条补焊后重新制孔。 4.4.6.2制孔方法采用钢模钻孔，各种钻孔全部采用钻床钻孔制，提高工作效率，保证构件的质量。 4.4.6.3钻孔时必须看清楚制作所写的孔眼直径是否与钻头规格符合，以免差错。 4.4.7组装钢构件组装之前，必须认真熟悉施工详图，了解该种结构形式并考虑拼装方向和步骤。 4.4.7.1组装图必须经技术部门与放样图核对后方可组装。 4.4.7.2组装的零件必须经过矫正其连接表面及沿焊缝边缘处，每边3050mm范围的铁锈、毛刺、油污等赃物必须清除干净。 4.4.7.3组装应根据结构形式，制作必须的工作平台、模台其表面平度公差2mm以内，立体形台架应相当坚固、平稳，保证拼装各种结构相互位置的精度，不使其产生歪扭和弯曲。 4.4.7.4严格控制拼装质量，构件在相互连接处必须加以夹紧后方可点焊固定。 4.4.7.5拼装时的定位点，所用焊接材料的型号不得低于正式焊接所选用焊接材料的型号；点焊的高度一般不宜超过设计焊缝的2/3，点焊工作应当由正式焊工或经过焊接训练的装配工进行操作。 4.4.7.6装配时必须考虑经电焊焊接后所造成的焊缝收缩而产生局部变形。所以一般采用分件、分组拼焊，待矫正后进行总拼装。 4.4.7.7拼装平台、模台、立体台架制作完毕后经检验合格后方可拼装。 4.4.7.8拼装后的允许偏差均应符合钢结构工程施工验收规范所规定的要求。4.5 H型钢制作工艺 4.5.1焊接H型钢加工工艺流程图 4.5.2焊接H型钢的生产工艺及控制 焊接H型钢翼缘及腹板下料长度的确定以图纸尺寸为基础，根据柱梁截面大小和连接焊缝的长度，考虑预留焊接的收缩余量和加工余量并结合以往施工经验，四条纵焊缝按每lm沿长度方向收缩0.6mm；每对加劲板和每对加强圈各按0.3mm收缩考虑，因此一般柱梁翼缘及腹板下料长度的预留量为50mm。同时，翼缘板的一端在下料切割时应加工成图纸要求的坡口形式，便于装配H型钢时以此端为基准，减少装配后的二次切割工作量，也有利于质量控制。 4.5.3焊接H型钢杆件的组立组立主要是指焊接H形钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在焊接H型钢自动生产线的自动组立机上进行。在焊接H型钢组立前，应经质检人员进行全面检查，符合设计加工图纸要求及规范规定后，对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，并对坡口及坡口边缘至少100mm处进行彻底检查。并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷，如发现有夹层、裂纹等问题及时上报有关人员进行处理。待检验合格后才准上组立机利用专用的H形构件组装胎具，进行组立点焊固定。焊接H型钢翼缘板与腹板的T型接头采用液压门式组立机进行组装，见下图。焊接H型钢组装允许偏差表(mm)项 目允许偏差图 例截面高度h3.0截面宽度b3.0腹板中心偏移s2.0翼缘垂直度b100且不大于2.04.5.4埋弧自动焊接组装埋弧焊主要是对焊接H型钢梁组装焊接，本公司对本工程的焊接H型钢杆件的埋弧焊为：采用美国进口的焊接H型钢自动生产线制作，采用门式埋弧焊机电焊。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接H型钢焊随后应进行矫正。对于焊接H型钢柱由于必须控制焊接H型钢的直线度，因此必须尽量避免焊接绕曲变形，所以必须控制焊接变形，其焊接顺序如图所示。H型钢焊接顺序示意图 4.5.5焊接质量控制要点 4.5.5.1焊接过程中设置焊丝对中装置，确保焊接位置，保证熔池中心在焊缝的中心线上，消除因焊接位置不对称而产生的变形。 4.5.5.2电弧引弧必须在引弧板上引弧，并在进入焊缝之前调整好焊接参数和焊接状态。熄弧时将电弧引入熄弧板上，熄灭电弧，避免引引弧和熄弧而引起裂纹等缺陷。 4.5.5.3翻身焊时，必须进行严格清根处理。采用碳弧气刨对焊缝进行清根气刨，气刨留下碳晶粒必须用砂轮打磨机打磨干净，直至露出金属光泽后，再进行焊接。 4.5.5.4焊后及时进行后热和保温措施。消除或减少残余应力，是防止层状撕裂，减少焊接变形的关键。焊接完成后，用大功率火焰枪或陶瓷加热器对焊缝两侧150mm范围内均匀加热至250300，然后用石棉等材料围裹保温，待冷至常温撤除。 4.5.5.5焊后24小时方可进行超声波无损检测。焊接质量等级必须达到设计要求。对H型钢焊缝超声波探伤时，还应注意对两侧焊趾以及焊道成层下母材内部缺陷的检查。 4.5.5.6焊接H型钢杆件的矫正及二次装配焊接完成后的H型钢杆件，由于焊缝收缩常常引起翼缘板弯曲甚至杆件整体扭曲，因此必须通过翼缘矫正机进行矫正，对局部波浪变形和弯曲变形采取机械矫正或火焰矫正法处理。焊接H型钢杆件的矫正一般在焊接H型钢生产线的矫正机上矫正。矫正工作的环境温度不应低于0，可采用逐级矫正方式实施矫正，以保证翼缘板表面不出现严重损伤，角焊缝不发生裂纹。如果必须采用火焰矫正时应控制好加热温度，避免出现母材损伤。加热温度不得超过900，并采用三角形加热法，根据H型钢杆件弯曲的程度，确定加热三角形的大小和个数。同一部位加热矫正不得超过二次；矫正后应缓冷，不得用水骤冷。H型钢矫正示意图焊接成品H型钢允许偏差值表(mm)项 目允许偏差图 例截面高度(h)3.0截面宽度(b)3.0腹板中心偏移(e)2.0翼缘板垂直度()b100,3.0侧向弯曲矢高(f)L10005.0扭 曲H250，5.04.5.5.7锁口和端头加工待焊接H型钢梁加工及检验合格后，在端铣机上进行进行端头铣平加工，加工时应保证尺寸准确，并在锁口机上进行锁口处理。锁口机型钢端铣机4.5.5.8焊接工字钢制作工艺要求按照图纸要求编制清单进行翼、腹板落料。翼、腹板落料采用数控直条机火焰切割落料，务必保证切割边的质量，切割边口平整光滑、无缺棱(若有缺棱必须补焊平整)、粘渣等现象，尤其是翼缘板边口。落料时按照设计要求对梁构件腹板进行起拱，起拱偏差符合验收规范要求。设计未要求起拱的梁构件制作后不允许下绕。构件板材拼接按照等强度原则进行，拼接焊缝通常设置在梁端L(梁长)/3处，焊缝质量等级为全熔透一级。翼板、腹板拼接焊缝按验收规范要求必须错开200mm以上。平板拼接焊缝坡口形式：1）板厚小于等于16mm，单面V型坡口，坡口角度60，钝边尺寸24mm；2）板厚大于等于16mm，双面X型坡口，坡口角度小于等于50，钝边尺寸23mm；翼板、腹板对接焊缝必要时必须方面清根，确保焊透。焊接前坡口清理干净，去油、去水、去氧化皮等杂物。焊接H的腹板组立前必须在翼、腹板连接焊缝要求全熔透的部位开制双边V形坡口，坡口角度4050。钝边尺寸2mm。接焊缝采用多道焊方式，首先采用CO2打底焊12道，单层焊接熔敷厚度35mm。然后采用埋弧焊盖面焊。全熔透部位必须反面清根，确保焊透。CO2气体保护焊接按照适当的焊接顺序进行焊接，争取做到同步、同向、同焊接参数。有效控制H钢的焊接变形，大幅度降低焊接变形后构件矫正的工作量。厚度25mm60mm的Q345B钢板，焊接前预热温度6080C；焊接过程保持层间温度，正常情况下一条连续焊完。若中断焊接过程，则重新起焊时，层间温度必须符合规定工艺要求。焊后作消氢处理，后热温度200250C，保温时间25mm/0.5小时。保温方式采用加温干燥的黄沙覆盖。加温方式采用火焰加热法，加热区域在焊接坡口100mm范围内。电子点温计加热钢板反面测温，测温时停止加热。焊接过程中禁止母材电弧击伤，措施是焊接时配置引、熄弧板。焊接工艺参数采用我局焊接工艺评定及作业指导书规定的相关内容。构件矫正可以采用机械方式或火焰方式。火焰矫正时，加热温度不得超过900C，自然冷却，不得浇水冷却。梁端腹板螺栓孔采用钻孔方式制成，现将腹板连接板上的组孔用平面数控钻床钻出，然后用腹板连接板上的组孔对腹板端部组孔进行套装，保证组孔制孔精度。孔制成后，去除孔边口毛刺。腹板连接板用普通螺栓固定在相应的梁端部。H梁端部工地现场焊接接头处锁口成形。梁构件编号采用条形码编号方式。4.5.5.9其他构件的制作要求1）按图纸要求落料、装配、焊接。 2）其他构件制作过程中悬挂节点处的连接焊缝按设计要求必须全熔透。第五章、钢结构构件运输及现场验收5.1钢构件的运输5.1.1钢结构构件根据工艺和安装要求在工厂作成单根成品(仅屋面梁分2段)后采用汽车直接运输方案。超长构件用专用车辆运输。5.1.2装车时必须有专人看管、清点，并办好交接清单手续。5.1.3构件运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。5.1.4车辆在施工现场路线按建设单位协调的路线行走。（进场前另通知）5.1.5构件运输前提前5天作好运输计划并办好相关手续。 5.2钢构件的存放 5.2.1钢构件制作检验完毕后，应及时分类标识，分类堆放，各类标识必须明确、易查，堆放必须整齐合理。 5.2.2构件存放时按种类、型号、安装顺序分区存放；构件底层垫有足够的支承面的垫枕，以防止支点下沉。 5.2.3钢构件存放场地应平整坚实，无积水。 5.2.4零配件及小型构件应分类打包，必要时进行装箱，箱体上应有明显标识。5.3钢构件的现场验收 5.3.1钢结构产品运抵到安装地后根据发货清单及有关质量标准进行产品的交货及验收。 5.3.2派专人在安装地负责交货及验收工作。 5.3.3包装件（箱包装、捆包装、框架包装）开箱清点时由项目部和安装队人员一起进行。 5.3.4交货依据：依据开出的“产品发货清单”和图纸。 5.3.5交货时同时提供构件的出厂合格证，检测报告及相关资料。 5.3.6交货产品在名称、标记、数量、规格等和发货清单相符并双方确认，然后办理交接手续。第六章 钢结构现场安装6.1钢结构测量方案 6.1.1测量控制的基本构思结合本工程的特点，施工条件及工期要求，本工程的重点为钢柱及桁架梁的测控，主要为钢柱柱脚的平面位置、钢柱的垂直度、柱顶标高等进行测量，结合先进的精密仪器和精确的钢构件制作以达到工程质量要求。 6.1.2测量施工准备6.1.2.1测量仪器具的准备按ISO9002质量管理体系的要求，测量仪器具在工程开工前均需送权威计量检定中心检验并校正合格，方可投入使用。6.1.2.2内业准备根据现场的测量放线条件及现有的测量设备确定切实易操作的测量控制手段，并进行相应的内业计算，以确保测量控制手段的贯彻实施。6.1.2.3技术准备熟悉施工图纸，学习测量规范，编写测量作业指导书。 6.1.3测量控制的基本内容本厂房钢结构安装测量工作内容包括：钢结构安装测量控制网的建立，钢柱、桁架梁轴线位置、标高的测放，钢柱、桁架梁的校正等。测控仪器：全站仪、经纬仪和水准仪等。具体操作是：6.1.3.1全面复核