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【精品】脱硝总结 一、脱硝主要系统及说明 1、脱硝装置本工程采用选择性催化还原（SCR）工艺烟气脱硝系统，SCR反应器布置在省煤器与空预器之间的高含尘区域。 运行方式为连续运行，该系统具有很高的可靠性和可用率。 本工程同步建设脱硝装置，脱硝装置在省煤器后和空预器上方。 设计充分考虑设备抢修、更换催化剂的工作方便必须的空间。 SCR反应器由工厂加工制作，分段运输到安装现场，现场组装。 2、烟气系统从锅炉引省煤器出口引出的烟气，通过格栅与反应剂混合后进入反应器。 在反应器内脱硝净化后，接入锅炉空气预热器，再经除尘器、引风机由烟囱排入大气。 2.1烟道烟道根据可能发生的最差运行条件（例如温度、压力、流量、污染物含量等）进行设计、烟道设计能够承受如下载荷烟道自重、风载荷、地震载荷、灰尘积累、内衬和保温的重量等。 所有烟道在适当的位置配有足够数量和大小的人孔门和清灰孔，以便于烟道（包括膨胀节）的维修和检查以及清楚积灰。 另外，人孔门与烟道壁分开保温，以便于开启。 烟气系统进出口与锅炉接口为锅炉最后排柱外1.0米。 进出口烟道及附件由工厂加工制作，分段运输到安装现场，现场组装。 2.2烟道非金属补偿器烟道非金属补偿器用于补偿烟道热膨胀引起的位移。 烟道非金属补偿器在所有运行条件下都能吸收全部连接设备和烟道的轴向和径向位移。 烟道非金属补偿器框架与烟道及锅炉范围内的烟道连接采用现场焊接。 3、NOx吸收系统NOx吸收系统由格栅、整流器、反应器、催化剂等几个部分组成。 整流器和反应器为一体结构。 反应器壳体设计能承受压力载荷、管道力和力矩、风载和地震载荷，以及承受所有其他加在反应器上的载荷。 反应器采用悬挂结构。 反应器的整体设计反应器内部件的检修和维护，反应器内部的整流器、催化剂系统和支撑等尽可能不堆积污物和结垢，并且设有蒸汽吹灰系统以便于清洁。 反应器配备有足够数量和大小合适的人孔门，人孔门不会有泄漏，而且在附近设置走道或平台。 4、稀释空气/混合气体系统稀释空气/混合气体系统包括稀释风机、氨气/稀释空气混合器和混合气体配气联箱。 本工程每台机组配备三台稀释风机，其中二台运行，一台备用。 大气由稀释风机升压管道输送至氨气/稀释空气混合器与氨气混合，混合气体经配气联箱分配至烟道格栅，与锅炉烟气混合。 5、氨气系统氨气由电厂厂区管道输送至脱硝装置综合管理处，本工程氨气系统将氨气输送至氨气/稀释空气混合器，稀释后送入烟道和反应器。 6、蒸汽吹灰系统蒸汽吹灰系统包括蒸汽系统、蒸汽吹灰器及其控制系统等。 吹灰蒸汽引接子锅炉吹灰蒸汽系统。 蒸汽吹灰系统的设计由吹灰器供应商一并供货。 7、压缩空气系统压缩空气自锅炉房压缩空气母管引至脱硝装置框架内，作为仪表控制用气。 8、管道和阀门8.1管道管道设计试验及安装采用中国化工行业最新的标准，管道及附件的布置设计满足脱硝装置施工及运行维护的要求，并避免与其他的设施发生碰撞。 8.2阀门阀门的设计、制造、试验及安装采用中国化工行业最新的标准和相当的国际标准。 所有阀门、法兰及其紧固件设计选型适合于介质特性和使用条件。 8.3保温、油漆和防冻保温、油漆火力发电厂保温油漆设计技术规范（DL/T5072-1997)进行设计和施工。 保温材料为硅酸铝板，为了是电厂整齐、美观并提高保温材料的耐久性能所有需保温的设备、管道保温层外设有彩钢板外护层。 需要检修的设备或管道采用可拆卸保温结构。 所有订货设备已按业主要求的颜色进行油漆，现场可根据安装情况进行减免。 二、#1机组脱硝反应器及附属设备安装 1、钢结构安装脱硝钢结构分为柱、梁、垂直支撑、水平支撑、平台楼梯等几个部分。 钢结构由立柱、主梁、次梁、水平支撑及垂直支撑组装而成钢结构框架。 钢结构框架:左右宽43米、前后深14.29米、顶层梁标高41.59米；脱硝钢结构主框架结构立柱共有18根。 立柱为H型钢立柱，自左向右分别为0. 8、1. 8、2. 6、3. 4、4. 2、5.2线，自前向后分别为K 7、K 8、K9列。 由3个安装层构成，钢结构总重约370吨。 脱硝钢结构的梁、柱均嵌入式结构，主要构件（梁、柱、支撑等）采用M22扭剪型高强螺栓连接，次要构件工字钢、槽钢等焊接连接。 1.1钢结构安装工艺流程基础移交基础清理、划线一层立柱及连梁安装整体找正高强螺栓初紧复测及偏差校正高强螺栓终紧一层验收柱脚二次浇灌强度到70后进行二层钢结构安装 二、三层钢架安装钢结构整体复查找正（吊装期间穿插设备预存，梯子、平台、栏杆安装）1.1.1基础清理、划线脱硝钢结构因采用预埋地脚螺栓固定，必须保证预埋地脚螺栓中心线偏差在规范要求，基础复查交接以后，根据脱硝钢结构的定位轴线采用经纬仪拨直角的方法划出基础纵横中心线，根据脱硝基础的纵横轴线划出钢结构各个轴线，用钢卷尺、弹簧秤将一条轴线引到锅炉基础上，弹好墨线并引出到基础立面，标记出与之垂直的锅炉基础中心线。 基础划线完毕后，对基础划线进行自检，主要检查立柱间中心线间距误差不超过1mm（间距大于10m的不大于2mm）；对角线误差不超过3mm（对角线长大于20m的要求不大于4mm）。 基础划线时须用计量部门检定合格的钢尺，使用弹簧秤拉紧钢尺测量，拉力为50N，根据定位轴线划出各柱基础纵横中心线，并引至基础四侧作标记，自检合格后进行验收，合格后进入下一道工序。 1.1.2设备检查划线、编号钢结构在安装前要对厂家设备依照设备图纸和验标及规范进行检查。 外形尺寸应符合图纸设计，外观检查应无锈蚀、重皮和裂纹。 厂家焊缝应符合验标焊接篇，材质无错用。 立柱、梁弯曲值不大于全长的1，且不大于10mm，扭曲值不大于全长的1，且不大于10mm。 为保证钢架安装的位置准确，应按图纸对设备进行清点，并标出柱、梁等物的安装方向及位置。 1.1.3立柱横梁安装找正在立柱安装前将基础表面清理干净，根据安装图纸柱底板标高，安装调整柱底板下地脚螺栓上的螺母至图纸要求高度，检查校核后准备进行立柱及连梁安装。 将立柱摆放在搭好的平台上，划出相应的500mm标高线及安装找正中心线，并做好明显的记号。 在立柱安装前应在划好线的立柱上安装施工临时平台及爬梯。 一层立柱标高以土建基准点为准校核立柱500mm标高线标高位置，调整地脚螺栓上的螺母，测量柱立柱标高误差在规范范围内（一般为2mm）。 立柱垂直度找正采用经纬仪在立柱两个垂直面进行垂直度的测量，使用拖拉绳、倒链进行调整至符合要求，并检查与之相邻立柱的对角、柱间距。 钢架吊装顺序为从炉左至炉右；炉前至炉后顺序延伸吊装。 梁、垂直支撑和水平支撑的安装施工人员在安装前应对梁的长度偏差,弯曲偏差,扭曲偏差进行全面检查,进行编号,标明方向,并在各层梁安装前,划出相应的简图。 在简图上标出个梁的位置,所用螺栓长度以及各结合板的数量,以利于现场查找设备和配备螺栓。 垂直支撑和水平支撑的安装参照梁的安装。 1.1.4高强螺栓的安装本炉构架连接使用扭剪型高强螺栓连接副（由一个螺栓、一个螺母和一个垫圈组成），由制造厂按批配套发货，并必须有出厂质量保证书及产品合格证。 高强螺栓连接副应按包装箱上注明的规格分类，保管在室内仓库中，在储运和保管过程中要轻拿轻放，防止生锈，防止损伤螺纹和沾染赃物，安装使用前严禁开箱。 运到工地的扭剪型高强螺栓连接副应及时检查其螺栓楔负荷，螺母保证载荷，螺母及垫圈硬度，连接副紧固轴力平均值和变异系数，检验结果应符合GB3633规定，合格后方可使用。 工地设专人负责高强螺栓保管、发放，建立领用发放台账。 工地安装高强螺栓连接副时，要按使用部位领取相应规格数量批号的连接副件，当天用多少领多少，当天安装剩余的连接副件将同一批号规格的连接副件配套后装入相应的包装箱内入库，不得乱扔乱放。 高强螺栓连接处的钢板或型钢应平直，板边孔边无毛刺、无脏物和油污，对接处的翘曲、变形必须进行校正。 摩擦结合板的安装摩擦结合板在安装前应对试样进行抗滑移系数检测，符合设计要求0.45。 摩擦面上面的包装纸、胶带、泥污应在安装前清除,铁锈应用钢丝刷打磨干净。 摩擦面清理方向应与构件承重受力方向垂直。 摩擦结合板安装装时必须与梁贴紧，不能留有空隙。 不得在其上面作任何标记，摩擦面应保持干燥不得在雨中作业。 高强螺栓连接安装时，在每个节点上应穿入的临时螺栓和冲钉数量，由安装时可能承担的荷载计算决定，并符合规定不得少于安装总数的1/3；不得少于两个临时螺栓；冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。 不得用高强螺栓兼做临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭转系数的变化。 高强螺栓的安装应在结构件中心位置调整好进行，先用过冲过孔，然后插入连接螺栓，螺栓穿入方向应便于操作，并力求一致，连接副组装时，螺母带圆台的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。 安装高强螺栓时，严禁强行穿入螺栓，如不能穿入时，应用绞刀修整，修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径，不允许用气割扩孔。 高强螺栓的拧紧必须对称进行，顺序由组合面的最大强度位置开始（一般为接合面中心位置），到其自由边，按顺序拧紧，拧紧应分为初紧、终紧。 对于大型节点应分为初拧、复拧、终拧。 M22扭剪型高强螺栓初拧扭矩为300N.m左右，复拧扭矩等于初拧扭矩值，使用初拧的力矩扳手的力矩规格应符合初拧扭矩要求。 初拧或复拧后的高强螺栓应用颜色标记，然后用专用扳手进行终紧，直至拧掉螺栓尾部梅花头为合格;对于个别不能用电动扳手紧固的高强螺栓应采用力矩扳手紧固至终紧力矩值后用油漆标示，经检查合格后的高强螺栓连接处应按设计要求涂上防锈漆。 高强螺栓终拧力矩按下式计算M=KPcd其中M-终拧力矩（Nm）；Pc-设计预拉力值210kN；K-螺栓合格证明的力矩系数的平均值，K=0.110.15取0.13；d-螺栓公称直径；计算后螺栓终拧扭矩为M22螺栓为600Nm扭剪型高强螺栓施工质量应有以下原始检查记录，高强螺栓连接副复检数据、抗滑移系数试验数据、初紧扭矩、扭矩扳手检查数据等。 一层钢架的找正一层钢架安装完毕后,对钢架进行整体找正,对柱子垂直度,扭曲度,间距偏差,对角线偏差，0.5米标高线偏差进行全面检查，检查合格后进行螺栓初紧，初紧完毕再次检查合格后,对整层钢架高强螺栓进行终紧，在高强螺栓未完成终紧前，不得随便松动及摘除拖拉绳。 及时观测立柱垂直度防止变形。 1.1.5 二、三层钢架的安装第一层立柱找正、验收后，进行柱底板二次灌浆。 浇筑料强度足够后方可进行下一安装层的施工，每层柱子安装前应对接口部位除锈、端面毛刺修整，清理干净，符合安装要求。 钢柱对接接触表面允许的局部间隙最大不超过0.3mm。 并保证有75%以上面积紧贴。 下一安装层柱子安装时，应考虑前一个安装层的偏差。 各层钢架安装的同时,随各层梯子、平台、栏杆应穿插进行以确保施工安全性。 一层钢架找正验收完毕后,应对一层主平面全面搭设安全网,确认安全后方可进行下一层的安装。 柱子对接时,两层柱子中心线应对齐。 二、三层钢架的安装方法参照一层安装方法安装。 1.1.6和钢架吊装有关的设备安装和预存放在吊装过程中需要预存的构件，灰斗烟道及反应器壳体应临时吊挂或临时放置在相应各层平台上，以保证安装工作的顺利进行。 1.2平台扶梯安装1.2.1设备检查 （1）主要构件无裂纹、重皮、严重锈蚀、损伤； （2）网格长度偏差0至-2网格长度且10mm； （3）网格宽度偏差5mm； （4）扶梯长度偏差10mm； （5）扶梯弯曲度5mm.1.2.2安装程序平台、扶梯的安装应紧随钢结构的安装，但必须在该层平台所处的钢结构安装完毕并经整体验收合格后才能进行。 扶梯的安装顺序应自下而上，一段一段的安装，左右侧同时施工。 每段扶梯安装定位后，必须立即紧固螺栓，以确保安全施工。 平台的安装顺序应自扶梯拐弯处的平台向外延伸。 网格的固定要在铺设后立即进行。 扶梯的护栏和转板应在该段扶梯安装完毕后立即进行。 一段预留开口处的一侧扶梯暂缓安装，等所有运输件全部进入后再安装。 （1）设备开箱检查及清点编号。 （2）平台框架及栅格组合，将栅格固定在相应的平台框架上，对于直接铺在锅炉钢结构上的栅格，要按层次选出所需的各种规格的栅格，并按层次叠在一起，以便分别吊到各层结构上去。 （3）栅格铺设，按图纸要求将不同规格尺寸的栅格铺设在相应框架（或结构）上，然后调整栅格使其间隙均匀、纵向麻花筋成一条直线时再行施焊固定，不宜随铺随焊。 （4）遇有管道或设备穿过平台栅格时，要注意安装工艺，要将栅格修理整齐装上围板，且要注意不能影响设备保温和热膨胀。 （5）梯子安装的角度要符合图纸要求，保证踏步的水平度。 （6）栏杆的安装要与栅格铺设同时进行，在同一直线上的栏杆，一般先安装两端的立柱，然后拉线调整直线度并使立柱间隙均匀，上端在同一水平线上，最后安装扶手杆。 （7）围板安装主要要求平直度，接头要在一条线上，不得高低参差不齐，或转角处呈棱角，焊接要有一定的强度，但又不能使围板焊接变形。 （8）栏杆弯头安装要求焊接牢固，且易于打磨平整，弯头连接形式要符合锅炉厂平台栏杆安装说明书的要求。 焊口要平整，不得出现错口现象。 （9）扶梯、立柱、栏杆、围板安装时，必须一次焊接牢固，禁止点焊固定，以防发生危险。 （10）在锅炉安装工作（包括保温、电气、仪表的安装工作）全部结束后，在机组整套试运之前，对锅炉平台、扶梯、栏杆进行一次全面的修整。 1.2.技术工艺及质量要求质量标准:立柱设备检查符合验标炉3-3规定。 梁设备检查符合验标炉3-43-5规定。 立柱划线立柱柱面中心线以立柱两侧棱角线为基准，底板、柱顶中心线以立柱柱面中心线为准，0.5m标高线按规范第35条规定，用验标附录第一条方法测量。 纵横轴线20mm立柱长度偏差2mm立柱弯曲度1柱长，且10mm立柱扭曲值1柱长，且10mm立柱标高偏差5mm各立柱间相互标高偏差3mm柱间距偏差1柱距，且10mm立柱垂直度1立柱长度，且15mm对角线差1.5对角线长且15mm；柱间平行度偏差1柱距，且10mm横梁标高偏差5mm梁间距的平行度偏差1梁长且5mm梁与柱中心错位5mm接合板安装平整、位置正确与梁柱紧贴平台标高10mm平台与立柱中心线相对位置10mm螺栓孔孔径24mm0+1.5螺栓孔椭圆度24mm1.5螺栓螺母外观无裂纹、碰伤，丝扣完整无损；无油污、浮锈等附着物螺栓紧固力矩符合设备技术要求螺栓安装后露出丝扣长度为23扣，M22扭剪螺栓选用连接件厚度+35mm网格板排列平台网格要排列整齐，相临网格纹路对齐，成一线；平台安装两平台连接高度偏差5mm；平台安装平台与立柱中心线偏差10mm；扶梯安装扶梯的各层阶梯应水平；护栏安装护栏横杆平直度偏差10mm；护栏安装护栏立柱垂直度偏差3mm；柱距均匀，符合设计。 护栏安装栏杆接头应光洁，无毛刺；围板安装围板安装应平直，无明显凹凸不平；焊接所有焊接应牢固可靠，外观整齐，符合验标焊接篇。 2、烟道及反应器安装2.1施工方案设备必须进行检查，设备清点编号。 设备检查包括设备外形尺寸和公差，连接法兰的螺栓孔距是否正确。 2.1.1板材矫正因长途运输装卸等原因,钢材产生变型给组装造成困难,影响制造精度。 组装前必须进行矫正,使之平整。 拼接对口形式如图所示:1.53.5钢板拼接不允许出现十字交叉，两个T形交叉后的距离不得小于300mm。 2.1.2单片组合点焊加固筋之前,先将拼板安装加固位置处的焊缝连续施焊150mm,所有的型钢加固安装完毕后,再点焊加固筋,点焊总长度不低于总计焊缝的1/3,以利于提高单片的钢性,减少焊接变形,焊接时按照图纸施工,避免少焊和漏焊,尤其是断焊的间距,焊缝的长度,焊角尺寸的大小应符合图纸要求。 2.1.3整体组合组合前选较大较重的侧面作为底面,并找线,立侧面时使用50505的角钢配合花兰螺丝做角支撑,不能在无角支撑或角支撑不牢固的情况下松钩,扣顶盖时用调整支撑找正,整体组合的另一个控制点是注意留出足够的焊缝位置,在整体焊接完成前,不能除去角支撑。 2.1.4整体焊接焊接前将制作件垫高500mm,给焊工留出足够的空间。 对于高于1.5m处立面的焊缝,可做临时平台。 所有焊缝内侧面应光滑如有突出应磨平,如有凹坑补焊磨平,所有焊缝均应完全焊透。 为方便焊接和检查内侧焊改为满焊，外侧焊缝按要求满焊或间断焊。 2.1.4.1焊工须经考试并取得证书后方可从事焊接作业。 2.1.4.2碱性焊条使用前应该按说明书规定的烘干时间和温度进行烘干,酸性焊条存放时间较长或受潮时也应该烘干,使用中应放在保温筒内。 2.1.4.3焊接时不得自由使焊条在焊道外的母材上引弧。 2.1.4.4焊接完毕后,焊工应清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞溅,检查焊缝的外观质量如存在超标应进行补焊,焊接完毕做好焊接自检记录。 2.1.4.5为防止变形采取的措施首先焊接壁扳施焊顺序先焊横向焊缝,后焊纵向焊逢。 如图所示纵向横向加固筋焊接采取对称焊接跳焊方法减小焊接变形。 2.1.5渗油试验在焊缝上涂刷大白,大白干燥后于对面焊缝位置涂刷煤油,如果大白侧出现油渍将该处焊缝挖开重新焊接并重新做渗油检测。 2.2施工工艺流程根据钢结构吊装进度，进行脱硝烟道的吊装存放工作。 等脱硝支架安装完毕并验收结束后，开始进行脱硝烟道部分的提升就位对接安装。 脱硝烟道的存放或吊挂一般采用支撑或吊挂方案，吊挂采用的钢丝绳必须采用合理有效的防护措施，能正式安装的钢性支架、吊架应正式安装，尽量减少钢丝绳吊挂。 脱硝烟道应根据安装顺序合理安排组合顺序及吊装顺序。 存放顺序由下向上依次进行，即出口烟道小灰斗、出口烟道水平段、出口烟道垂直段、进口烟道下部弯头、进口烟道垂直段、进口烟道出口弯头、顶部烟道。 进口烟道的存放是随氨喷射装置的安装进行的，在SCR本体安装完后进行顶部烟道的安装。 出口烟道弯头正式就位后，再提升小灰斗。 1、准备 2、出口烟道预先制作 3、出口烟道的吊装 4、进口烟道的组装 5、壳体的组装 6、进口烟道上部的吊装 7、SCR反应器下部的组装 8、SCR反应器中部的组装 9、SCR反应器上部的组装 10、反应器顶部烟道的组装 11、（锅炉试运行） 12、催化剂的装载2.3施工方法和要求2.3.1出口烟道2.3.1.1出口烟道的预先制作 （1）应在地面组装起临时性的平地基，用于出口烟道的预先制作。 (容许值:垂直度5mm) （2）出口烟道应该在平地基上被组装成烟道组块。 （3）应以临时性的支撑物来加强烟道组块，防止烟道变形，然后应焊接外壳与支撑物。 （4）应焊接用于吊装的临时吊耳和临时装置。 2.3.1.2出口烟道的吊装 （1）应在出口烟道与空预器连接处的连接法兰旁安装临时性的工作层。 （2）在烟道连接之前，应当检查膨胀节的位置和水平度。 （3）应当用诸如电镀薄板和玻璃布等保护板在内外覆盖住膨胀节与烟道的连接处。 安装结束后焊接连接法兰。 吊装前焊接好吊装吊耳后由专人检查。 安装前在钢架梁上按照图纸尺寸划出钢性支架装置的纵横中心线，并安装限位块，注意图示安装限位的安装方向和间隙不同以及不焊接标识。 2.3.2进口烟道安装2.3.2.1在吊装烟道之前，进口烟道应当尽可能多的在地面上组装成组块。 2.3.2.2在省煤器外壳烟道的连接法兰旁应当安装临时性的工作层。 2.3.2.3随着烟道的组装，应当逐步设置起脚手架以便于安装工作。 2.3.2.4应当用渗漏试验或鼓风试验来检验焊接的接合处。 2.3.3氨喷射格栅的组装2.3.3.1在完成进口烟道组装以后，应当在连接法兰周围安装工作层。 2.3.3.2应当以组块形式在地面组装氨喷射格栅，并将其吊升安装。 2.3.3.3应该用焊接的方法将氨喷射格栅连接到进口烟道上去。 2.3.4SCR反应器的组装2.3.4.1在位于FL+23.7米的支撑反应器的主横梁,安装工作层。 2.3.4.2反应器基板的位置应当标注在FL+23.7米的主横梁上，并且确认横梁的标高与水平度。 2.3.4.3基板和滑移板设置在横梁上的标记处，并再次检查滑移板顶部的标高。 2.3.4.4标高的调整应当通过在支撑横梁与基板座中间插入垫板来完成，需满足容许值2mm范围以内的要求。 2.3.4.5用吊机将四个反应器面板吊升到主横梁上方，并且在2mm的范围内，设定使基板的中心标记与横梁上的标记相吻合。 2.3.4.6连同支柱的反应器面板应当通过调整与临时支撑物的位置来进行组装。 2.3.4.7使用临时性的凸块通过焊接来固定基板支柱。 2.3.4.8当下部面板装配完成以后，检查总长的尺寸面积和对角线，并且焊接起来。 2.3.4.9内部的横梁，拉条，和运送轨道应当通过定位螺栓定位后采用焊接的方法来进行安装。 2.3.4.10吊耳应当被去除，并且磨光。 2.3.4.11应组装临时脚手架层用以连接中、上部反应器。 2.3.4.12如同吊装下部面板一样，应将上部面板吊升到下部面板以上。 2.3.4.13应当测量支柱的连接法兰并且确认支柱的倾斜在10mm范围以内。 2.3.4.14应当用拧紧螺栓和焊接的方法来固定内部横梁和拉条，外壳应当通过与扁平钢条的密封焊接连而被连接起来。 2.3.4.15根据安装图，应当加装上基板的用以支撑的凸出部分来固定住空隙处。 2.3.4.16应当小心焊接滑移板与支柱基部。 2.3.4.17为了与顶部烟道的连接，应当在反应器上部的连接法兰周围（反应器内部及外部）组装临时层。 2.3.4.18应当在反应器内部和外部安装用于载入催化剂的单轨横梁。 2.3.4.19直到催化剂安装工作开始，催化剂连接门应当保持关闭状态。 2.3.4.20应当对外壳的密封焊接用渗油方法来进行检查。 2.3.4.21鉴于反应器壳体组合后重量太大无法吊装，故采用单片组合吊装的形式。 反应器现场组合后应当满足以下条件反应器对角线偏差不得大于10mm；装放催化剂平面要磨平，不得留有焊缝，焊缝磨平后高度不超过0.5mm。 2.3.5进口烟道（氨喷射格栅上部）以及顶部烟道吊装2.3.5.1均流板的支撑横梁与横梁应该组装到反应器上。 2.3.5.2顶部烟道的面板在现场组装，然后连同临时支撑应被吊升到均流板以上。 2.3.5.3通过双面焊接来组装烟道外壳与永久性支撑物。 2.3.5.4用渗透试验或鼓风试验来检查焊接的接合处。 2.3.5.5用吊机来安装位于顶部烟道和进口烟道之间的膨胀节。 2.3.5.6膨胀节安装后，对连接部分进行泄漏测试从而确认烟道和膨胀节的连接是否完善。 进口烟道调整就位后，安装限位装置和导向装置，保证限位正确，导向装置滑动自由。 2.4技术工艺及质量要求2.4.1材料的验收与校正、钢材的品种规格质量必须符合设计要求和有关现行规定,对变形较大的钢材应采用机械法进行校正。 2.4.2构件的外观应无明现的凹面和损坏，构件表面不应有焊疤，划痕深度不超过0.5mm，采用观察和尺量检查相结合的方法。 2.4.3焊缝的外观质量.焊缝等级为2级焊波应均匀,不得有裂缝、夹渣、咬边、未融合、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔，焊接区域无飞溅。 2.4.4管撑连接焊缝长度不得小于设计焊缝长度。 2.4.5不得在构件上随意焊接支架，切割必要支架时，严禁伤及母材，如出现,补焊磨平。 2.4.6型材、管材切割端面平整，毛刺用磨光机磨平。 2.4.7加强对全体施工人员进行文明施工和成品、半成品保护教育。 2.4.8在交叉施工作业中作好防护和隔离措施。 吊装设备过程中设专人统一指挥，防止磕坏、碰坏设备。 2.4.9搞好文明施工和安全、保卫、消防工作，防止设备丢失和损坏。 2.4.10作好各级质量检查验收工作，坚决做到上道工序不检查验收合格不进行下道工序的施工，防止不必要的返工。 2.4.11加固肋与支吊架或风门等部件相碰时调整加固肋的位置。 内撑杆应对准每道横向加固肋装设，规格均按照图纸规格。 2.4.12烟道临时存放不得在管道上放置重物，施工时不得随便开孔和引弧。 3、催化剂安装3.1安装催化剂的前期准备3.1.1对散落在反应器三层平台上的用于催化剂定位及密封的钢板、垫片、焊接钢管、扁钢等进行同规格的归类，并记录其数量；3.1.2完善催化剂外装运3.1.1安装电动葫芦滑线以及换新的吊钩装置；3.1.2第一层平台和第二层平台布置好滚道，转台和移送板；3.1.3完善催化剂内转运3.1.3.1安装单轨（一）、（二）；3.1.3.2安装手动葫芦小车3.1.4在反应器内安装照明；3.1.5在安装期间需要用的必备材料，如防雨布、挡板、密封条等，保证有足够的库存。 3.2催化剂数量及规格1#机组共计192个催化剂模块，模块分为两种规格P236和P237，每种规格各96块。 同一种规格的模块应布置在反应器内同一层面。 每台反应器设置了三层催化剂床层，首次安装在上面的第一层和第二层。 P237模块安装在反应器内最上面层，P236安装第二层。 模块代号P2361882mm954mm1224mm(LWH),1200公斤；模块代号P2371882mm954mm1324mm(LWH),1200公斤；每个催化剂模块包含16个催化剂单元。 模块上面配备了金属格栅网。 3.3催化剂运输过程中需要注意的问题3.3.1模块在运输过程中，必须保证模块牢固的固定，模块之间必须放置木块和适当的填塞物用于支撑；3.3.2模块在运输时完全被包覆在塑料薄膜中并被钢带捆在木制的托台上，直到模块连到起重设备前才能拆除塑料薄膜；3.3.3使用叉车进行运输和卸车时必须要加倍小心，运输托台必须要放置在叉车的中央位置，且只可以在升到足够高度时移动叉车，必须用低速挡来小心的升降叉车；3.3.4操作区域场地要保持平整，避免叉车颠簸；3.3.5模块必须以垂直方向运输，不可横向置放；3.3.6模块不可在雨天运输。 3.3.7模块需临时放下，需放置在枕木上并覆盖。 3.4催化剂安装前的检查3.4.1检查不必要的杂物，如垃圾等已反应器内清除；3.4.2检查工作平台应具有足够的强度和稳定性；3.4.3检查模块支撑梁上的所有焊接和打磨是否已全部完成；3.5催化剂安装顺序3.5.1拆除保护催化剂的覆盖物；3.5.2使用叉车将模块运输到模块通道正下方；3.5.3使用专用电动葫芦提升到安装层面；3.5.4在反应器外的通道上模块将用另外一种提升装置将模块通过SCR装载门吊装到模块安装位置；3.5.5在相邻的模块放置前，密封条应安装在模块上的密封板上；3.5.6模块和模块间及模块和反应器之间需安装密封挡板；3.5.7催化剂定位及密封安装顺序轨道、粘结剂、垫片（橡胶石棉板）、压板（钢板）、触媒篮、防积灰装置，但为安装滚道，近装载门处一列例外；边装轨道、垫片、压板，边就位触媒篮，最后装完。 3.6催化剂安装过程中需要注意的问题3.6.1模块在安装期间暂时置放在户外时应覆盖合适的聚乙烯薄膜和其他防护装置；3.6.2模块不可堆叠存放；3.6.3模块不可在雨天安装；3.6.4模块在反应器里必须以垂直方向安装，不可横向安装；3.6.5模块