组装检验标准.doc

.称（配）片工序1 本标准规定了称（配）片工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。2 检验工具：电子天平 （量程500g，最小分度值05g）3 检验项目及质量标准31操作手法：员工在极板包装箱里取出极板后，首先敲掉极板上的浮粉和铅粒。32选片：剔除极板中的不合格品后再进行称片。321极板外观检查：极板不允许有严重脱粉、穿孔、断筋、变形、飞皮毛刺、严重凹凸不平、极板弯曲、花板、环状裂纹。极板不允许有大的铅膏脱落、极耳下部铅膏松动严重、边框断裂322正负极板颜色均匀一致。正极板为棕褐色,负极板为青灰色或浅灰色33标识标签：称片时先在标签上写好公司所规定的极板（群）重量，日期和员工工号，字迹要求清楚工整。正极板用白色标签纸，负极板用黄色标签纸。34极板（群）装箱：把合格的极板（群）板耳朝上，每组板耳交错放在干净相对应的周转箱里（正板极群用红色箱子，负板极群用其黑色箱子），每箱应有(33)标签纸。相同型号、重量的周转箱中的极群数量应符合标准要求。35 码放：将称好的极板群箱整齐码放，同规格同重量的极板摆放在一起，不同规格不同重量的塑料箱间保持一定的间距；码放层数不得高于6层。禁止歪斜，禁止极板互相挤压。4 极配组称重时允许的重量偏差中心值：1g5检验方法51全部目视检查52单格极板片数、装箱极板片数目视检验；极群重量按3%的比例用电子天平检验。6检验规则61 以上项目操作工人均要进行自检，自检率100%，合格率100%62 抽检工作由质检员进行，抽检合格率100%，抽检不合格由操作工人返工。一次抽检不合格,第2次加倍抽样检验，还是不合格，整批次极群返工。包片工序1本标准规定了包片工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。2 检验工具：电子天平 （量程1000g，最小分度值1g）3 检验项目及质量标准31 工前准备：员工在操作前所用材料和工具的摆放应符合（）规定。32 操作手法：员工在包片过程中应保持隔板的整洁度。包正极板时要敲板，去除极板上的浮粉与铅粒。33 选片：在包片的过程中发现有（）的不合格品极板，及时替换上相同型号同重量，相同厂家同批次的合格极板。挑出隔板中的不合格品34 填写流水作业单：包片操作前，按工艺标准，根据极群箱里的标签纸填写作业单：正、负极板的重量、日期、员工工号和极板批次。不同规格的极板用的作业单颜色也不同。35 极群质量：极板耳对齐，高度一致。正、负板耳各自成一条线，而且极板板面相互对齐。隔板左右侧超出极板尺寸一致，隔板上部超出极板上边框尺寸一致。36 极群装盒：包片完成后，将极群立在工作台面上，用手指整理极群。确保正极板底部无多余隔板，然后小心的插入极群盒，避免插入时极群变形或隔板破损。37 极群装箱：将极群整齐的放入周转箱里，防止极群相互挤压，造成铅灰污染隔板或极群变型、损伤。38 数量：按工艺标准，相同型号的极群箱中的极群数量一样。39 码放：将包好的极群周转箱整齐码放，同规格同重量同批次的极群周转箱摆放在一起，不同规格不同重量的塑料箱间保持一定的间距；码放层数不得高于6层,禁止歪斜。4同规格同重量同批次的极群重量差 3g5检验方法（3）全部目测检验。52（4）极群重量按5%的比例用电子天平检验。6 检验规则61 以上项目操作工人均要进行自检，自检率100%，合格率100%62 抽检工作由质检员进行，抽检合格率100%，抽检不合格由操作工人返工。一次抽检不合格,第2次加倍抽样检验，结果仍不合格，则判该操作工所做的批次极群不合格，必须返工。由车间主任监督执行。焊接工序1本标准规定了焊接工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。2 检验工具：直尺（测量范围0-300mm）；尖嘴钳。3 检验项目及质量标准31 工器具检查：每天操作工自检，焊接夹具上有无水分、锈蚀，若有及时进行清理。检查焊接夹具的高度是否符合要求，并检查夹具螺丝有无松动，出现异常及时进行调整。检查疏形板有无缺损变形。注：1、焊片架高度为焊片架底板上平面到焊片架梳齿板上平面的距离。2、未标出焊接高度的型号按照极群图纸调整焊接架高度。32 质量检验：（1）正、负极汇流排焊条不允许混用。（2）各规格极柱严格区分，不可混用。（3）汇流排质量:宽度5-6mm,厚度为35-4mm 表面平整、光亮,无虚焊、假焊、气孔；无铅渣、铅瘤、飞皮、毛刺、裂纹；极耳熔接牢靠。极柱烧伤程度02mm极群内应无铅渣、铅粒夹杂。33 上下模员工应始终保持极群的整洁度。对烧好的极群模，首先应使用铜刷小心的去除汇流排上的杂质，不许把极柱碰弯曲，否则应及时扶正。接下来敲上钢印，字迹要清楚、工整、明显。用双手以水平方向拿掉正极梳板，再用手捏住极群上部，轻轻的左右晃动取下极群（绝对不可以上下摇动，不然会使极柱变形，影响电池质量）。如果有质量问题应及时修理好。仔细检查每个极群，用剪刀修去飞边、毛刺、挂铅等。确认合格后放入极群箱中，核对数量，填好流程卡，流入下道工序。4 检验方法：32（3）、33用目测和检验工具检验；其他全部目视检查。5 检验规则：51 以上项目操作工人均要进行自检，自检率100%，合格率100%。52 抽检工作由质检员进行，每小时一次，逐个工位进行巡检。抽检合格率100%，抽检不合格由操作工人返工。入槽、拼接、检测工序1本标准规定了入槽、拼接、检测工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。2 检验工具：极板短路检测仪3 检验项目及质量标准31 填写作业单：员工在操作前检查蓄电池槽有无裂纹、杂物等缺陷，再将流水作业单粘帖到蓄电池槽侧面，填上入槽工号。流水作业单粘帖要求平整，工号字迹工整，清楚。32 入槽手势：将极群从极群盒中取出，检查焊接质量，清除铅渣等杂物。两手用力均匀捏紧极群，使极群压缩到小于单体厚度时，连同PVC薄膜一同水平插入电池单体槽内，插入深度为极群高度的2/3,动作用力均匀，防止损伤极板和隔板。将专用工具置于正负极群汇流排上，将极群压到槽底，校正所有极柱。将电池翻转（倒过来）用专用工具轻轻敲击电池低角，去掉残留铅灰和铅渣等。极群无反极，隔板无破损、划伤、无明显污染，隔板之间无杂物。33 拼接：过桥焊接无虚焊，厚度为25-3 mm,蓄电池槽口无烧损，极群内无铅渣、铅粒等。34 测试：按检测仪提供的信息，极群内部有短路现象，应立即将该极群取出，准确找到短路位置并更换，确保极群无短路现象，整理极群后再插入电池槽内，重新检测。4 检验方法41 31-33目视检查。42 34按3%的比例用极板短路检测仪进行抽检。5 检验规则51 以上项目操作工人均要进行自检，自检率100%，合格率100%52 抽检工作由质检员进行，每小时一次，逐个工位进行巡检。抽检合格率100%，抽检不合格由操作工人返工。一次抽检不合格,第2次加倍抽样检验，结果仍不合格，则判该操作工所做的批次电池不合格，必须返工。由车间主任监督执行。封胶工序1本标准规定了封胶工序的检验项目、检验方法及质量标准。2 检验工具：气密性测试仪。3 检验项目及质量标准31 槽盖配合上盖与底槽配合良好，槽盖密封线之间的间隙2mm。32 密封胶固化在配胶、浇密封胶、固化工艺规定的条件下，固化完全，强度良好。33 “O”型密封圈“O”型密封圈不得有油污、灰尘和水份等缺陷，安装必须到位，与极柱配合紧密。34 正、负极端子341将合格的接线端子对应安装到位，焊接点必须良好熔合，焊接牢固、无虚焊、假焊，焊接时不得损伤焊接以外的部位，不得有焊渣掉入电池内。342打底胶应完全覆盖焊接部位。343封色胶应填满极柱密封槽，不能外溢，固化后略低于密封槽表面01mm以内。正极封红色胶，负极封蓝色胶。35 电池外观电池槽盖无破裂、划痕，电池表面（包括正负极端子）清洁光亮，无残留胶污。4 检验方法41 （3）抽检率为5%，均用目测。42 密封胶按固化工艺要求取小样，用指甲刮其表面，观察是否有划痕。43 气密性检测：由专人负责，用气密性测试仪测试每只电池。44 质检员同时要监督检查操作工人是否严格按工艺规程操作。5 检验规则51 以上项目，各操作人员均要进行自检，自检率为100%，合格率100%。52 下工序操作工人对上工序的产品要进行互检，互检率为100%，合格率100%。53 抽检由质检员进行，抽检合格率100%，抽检不合格需加倍抽样检验，如仍不合格，由操作工人将不合格品剔出并进行返修、返工。加酸、充电、小包装工序1本标准规定了加酸、充电、小包装工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。2 检验工具：序号名称测量范围精度或分度值1比重计130-1400012温度计0-10013量 筒0-100ml1ml4数字万用表0-20v001v3 检验项目及质量标准31 加酸311 硫酸比重：13400002（25）。 312 每单格加硫酸量：符合工艺要求。313 端子：灌酸前必须涂上防腐油。314 外观：无漏酸现象，电池表面无残留酸液。32 充放电321 充放电工艺：必须符合工艺规程要求。322 电流表、电压表：必须校正，误差不大于01。323 电池表面：无残余酸液。324 充电时电解液：保持富液。325 电池间距：保持10mm距离。326 电池完全充电，2h率放电容量125min(25)。33 小包装331 外观：经过完全充好的电池，整个电池外表面（包括注液孔、端子附近）清洁，无残留酸。332 安全阀：安全阀无破损、变形，安装到位，配合良好。333 盖片：安装到位，粘接牢固，配合良好。34 配组341 开路电压：同组电池电压差不大于003v。342 放电电压：同组电池电压差不大于04v。343 2h率放电时间大于125min（25）4 检验方法41 加酸411 每天加酸前，质检员用比重计、量筒、温度计测试加酸比重和体积，符合工艺规程要求后，方能放行生产。412 端子和外观 抽查按百分之五的比例进行目测。42 充放电421充放电工艺：检查充放电记录，查看电流表、电压表工作状态。422 电流表、电压表校正检定按规定送检。423 电池表面：逐只检查有无残余酸液。424 用手提灯逐只观察电池内是否有缺液现象。425 电池间距：每路检查。426 检查充放电记录。43 小包装按5%的比例抽查，按质量标准进行目测。44 配组441 按5%的比例，根据充放电记录检查配组是否正确。5 检验规则51 以上项目，各操作人员均要进行自检，自检率为100%，合格率100%，不合格品要经过返工、返修，经检验合格后方可流入下道工序。52 下道工序操作工人对上道工序的产品要进行互检，互检率为100%，合格率100%，不合格品交上道工序返工、返修，经检验合格后方可流入本道工序。53 抽检由质检员进行，抽检不合格需加倍抽样检验，如仍不合格，由操作工人将不合格品剔出并进行返修、返工。54 对于发生的严重质量问题，要及时汇报品管部进行处理。包装工序1本标准规定了包装工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。2 检验工具：数字万用表、游标卡尺、蓄电池可调放电仪。3 检验项目及质量标准31 外观：311 电池外观标识：符合图纸要求。312 电池表面:光亮清洁干净,无酸液、油污、胶痕、划痕、变形等。313 端子：无腐蚀、端正。314 槽盖密封处，缝隙均匀。315 操作工用电压表复检测量同组电池开路电压的一致性，并作好记录。合格后方可进行下步操作。32 打码：根据蓄电池编号规定在蓄电池上盖打上专用字样。33 在电池的规定位置贴上合格证。34装箱时应在包装箱内放入检验合格证、产品使用说明书和配套件，然后用胶带封口，按规定层数将电池堆放整齐，注意不同型号的蓄电池不能混放。351 开路