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文档简介

.称(配)片工序1 本标准规定了称(配)片工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。2 检验工具:电子天平 (量程500g,最小分度值05g)3 检验项目及质量标准31操作手法:员工在极板包装箱里取出极板后,首先敲掉极板上的浮粉和铅粒。32选片:剔除极板中的不合格品后再进行称片。321极板外观检查:极板不允许有严重脱粉、穿孔、断筋、变形、飞皮毛刺、严重凹凸不平、极板弯曲、花板、环状裂纹。极板不允许有大的铅膏脱落、极耳下部铅膏松动严重、边框断裂322正负极板颜色均匀一致。正极板为棕褐色,负极板为青灰色或浅灰色33标识标签:称片时先在标签上写好公司所规定的极板(群)重量,日期和员工工号,字迹要求清楚工整。正极板用白色标签纸,负极板用黄色标签纸。34极板(群)装箱:把合格的极板(群)板耳朝上,每组板耳交错放在干净相对应的周转箱里(正板极群用红色箱子,负板极群用其黑色箱子),每箱应有(33)标签纸。相同型号、重量的周转箱中的极群数量应符合标准要求。35 码放:将称好的极板群箱整齐码放,同规格同重量的极板摆放在一起,不同规格不同重量的塑料箱间保持一定的间距;码放层数不得高于6层。禁止歪斜,禁止极板互相挤压。4 极配组称重时允许的重量偏差中心值:1g5检验方法51全部目视检查52单格极板片数、装箱极板片数目视检验;极群重量按3%的比例用电子天平检验。6检验规则61 以上项目操作工人均要进行自检,自检率100%,合格率100%62 抽检工作由质检员进行,抽检合格率100%,抽检不合格由操作工人返工。一次抽检不合格,第2次加倍抽样检验,还是不合格,整批次极群返工。包片工序1本标准规定了包片工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。2 检验工具:电子天平 (量程1000g,最小分度值1g)3 检验项目及质量标准31 工前准备:员工在操作前所用材料和工具的摆放应符合()规定。32 操作手法:员工在包片过程中应保持隔板的整洁度。包正极板时要敲板,去除极板上的浮粉与铅粒。33 选片:在包片的过程中发现有()的不合格品极板,及时替换上相同型号同重量,相同厂家同批次的合格极板。挑出隔板中的不合格品34 填写流水作业单:包片操作前,按工艺标准,根据极群箱里的标签纸填写作业单:正、负极板的重量、日期、员工工号和极板批次。不同规格的极板用的作业单颜色也不同。35 极群质量:极板耳对齐,高度一致。正、负板耳各自成一条线,而且极板板面相互对齐。隔板左右侧超出极板尺寸一致,隔板上部超出极板上边框尺寸一致。36 极群装盒:包片完成后,将极群立在工作台面上,用手指整理极群。确保正极板底部无多余隔板,然后小心的插入极群盒,避免插入时极群变形或隔板破损。37 极群装箱:将极群整齐的放入周转箱里,防止极群相互挤压,造成铅灰污染隔板或极群变型、损伤。38 数量:按工艺标准,相同型号的极群箱中的极群数量一样。39 码放:将包好的极群周转箱整齐码放,同规格同重量同批次的极群周转箱摆放在一起,不同规格不同重量的塑料箱间保持一定的间距;码放层数不得高于6层,禁止歪斜。4同规格同重量同批次的极群重量差 3g5检验方法(3)全部目测检验。52(4)极群重量按5%的比例用电子天平检验。6 检验规则61 以上项目操作工人均要进行自检,自检率100%,合格率100%62 抽检工作由质检员进行,抽检合格率100%,抽检不合格由操作工人返工。一次抽检不合格,第2次加倍抽样检验,结果仍不合格,则判该操作工所做的批次极群不合格,必须返工。由车间主任监督执行。焊接工序1本标准规定了焊接工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。2 检验工具:直尺(测量范围0-300mm);尖嘴钳。3 检验项目及质量标准31 工器具检查:每天操作工自检,焊接夹具上有无水分、锈蚀,若有及时进行清理。检查焊接夹具的高度是否符合要求,并检查夹具螺丝有无松动,出现异常及时进行调整。检查疏形板有无缺损变形。注:1、焊片架高度为焊片架底板上平面到焊片架梳齿板上平面的距离。2、未标出焊接高度的型号按照极群图纸调整焊接架高度。32 质量检验:(1)正、负极汇流排焊条不允许混用。(2)各规格极柱严格区分,不可混用。(3)汇流排质量:宽度5-6mm,厚度为35-4mm 表面平整、光亮,无虚焊、假焊、气孔;无铅渣、铅瘤、飞皮、毛刺、裂纹;极耳熔接牢靠。极柱烧伤程度02mm极群内应无铅渣、铅粒夹杂。33 上下模员工应始终保持极群的整洁度。对烧好的极群模,首先应使用铜刷小心的去除汇流排上的杂质,不许把极柱碰弯曲,否则应及时扶正。接下来敲上钢印,字迹要清楚、工整、明显。用双手以水平方向拿掉正极梳板,再用手捏住极群上部,轻轻的左右晃动取下极群(绝对不可以上下摇动,不然会使极柱变形,影响电池质量)。如果有质量问题应及时修理好。仔细检查每个极群,用剪刀修去飞边、毛刺、挂铅等。确认合格后放入极群箱中,核对数量,填好流程卡,流入下道工序。4 检验方法:32(3)、33用目测和检验工具检验;其他全部目视检查。5 检验规则:51 以上项目操作工人均要进行自检,自检率100%,合格率100%。52 抽检工作由质检员进行,每小时一次,逐个工位进行巡检。抽检合格率100%,抽检不合格由操作工人返工。入槽、拼接、检测工序1本标准规定了入槽、拼接、检测工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。2 检验工具:极板短路检测仪3 检验项目及质量标准31 填写作业单:员工在操作前检查蓄电池槽有无裂纹、杂物等缺陷,再将流水作业单粘帖到蓄电池槽侧面,填上入槽工号。流水作业单粘帖要求平整,工号字迹工整,清楚。32 入槽手势:将极群从极群盒中取出,检查焊接质量,清除铅渣等杂物。两手用力均匀捏紧极群,使极群压缩到小于单体厚度时,连同PVC薄膜一同水平插入电池单体槽内,插入深度为极群高度的2/3,动作用力均匀,防止损伤极板和隔板。将专用工具置于正负极群汇流排上,将极群压到槽底,校正所有极柱。将电池翻转(倒过来)用专用工具轻轻敲击电池低角,去掉残留铅灰和铅渣等。极群无反极,隔板无破损、划伤、无明显污染,隔板之间无杂物。33 拼接:过桥焊接无虚焊,厚度为25-3 mm,蓄电池槽口无烧损,极群内无铅渣、铅粒等。34 测试:按检测仪提供的信息,极群内部有短路现象,应立即将该极群取出,准确找到短路位置并更换,确保极群无短路现象,整理极群后再插入电池槽内,重新检测。4 检验方法41 31-33目视检查。42 34按3%的比例用极板短路检测仪进行抽检。5 检验规则51 以上项目操作工人均要进行自检,自检率100%,合格率100%52 抽检工作由质检员进行,每小时一次,逐个工位进行巡检。抽检合格率100%,抽检不合格由操作工人返工。一次抽检不合格,第2次加倍抽样检验,结果仍不合格,则判该操作工所做的批次电池不合格,必须返工。由车间主任监督执行。封胶工序1本标准规定了封胶工序的检验项目、检验方法及质量标准。2 检验工具:气密性测试仪。3 检验项目及质量标准31 槽盖配合上盖与底槽配合良好,槽盖密封线之间的间隙2mm。32 密封胶固化在配胶、浇密封胶、固化工艺规定的条件下,固化完全,强度良好。33 “O”型密封圈“O”型密封圈不得有油污、灰尘和水份等缺陷,安装必须到位,与极柱配合紧密。34 正、负极端子341将合格的接线端子对应安装到位,焊接点必须良好熔合,焊接牢固、无虚焊、假焊,焊接时不得损伤焊接以外的部位,不得有焊渣掉入电池内。342打底胶应完全覆盖焊接部位。343封色胶应填满极柱密封槽,不能外溢,固化后略低于密封槽表面01mm以内。正极封红色胶,负极封蓝色胶。35 电池外观电池槽盖无破裂、划痕,电池表面(包括正负极端子)清洁光亮,无残留胶污。4 检验方法41 (3)抽检率为5%,均用目测。42 密封胶按固化工艺要求取小样,用指甲刮其表面,观察是否有划痕。43 气密性检测:由专人负责,用气密性测试仪测试每只电池。44 质检员同时要监督检查操作工人是否严格按工艺规程操作。5 检验规则51 以上项目,各操作人员均要进行自检,自检率为100%,合格率100%。52 下工序操作工人对上工序的产品要进行互检,互检率为100%,合格率100%。53 抽检由质检员进行,抽检合格率100%,抽检不合格需加倍抽样检验,如仍不合格,由操作工人将不合格品剔出并进行返修、返工。加酸、充电、小包装工序1本标准规定了加酸、充电、小包装工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。2 检验工具:序号名称测量范围精度或分度值1比重计130-1400012温度计0-10013量 筒0-100ml1ml4数字万用表0-20v001v3 检验项目及质量标准31 加酸311 硫酸比重:13400002(25)。 312 每单格加硫酸量:符合工艺要求。313 端子:灌酸前必须涂上防腐油。314 外观:无漏酸现象,电池表面无残留酸液。32 充放电321 充放电工艺:必须符合工艺规程要求。322 电流表、电压表:必须校正,误差不大于01。323 电池表面:无残余酸液。324 充电时电解液:保持富液。325 电池间距:保持10mm距离。326 电池完全充电,2h率放电容量125min(25)。33 小包装331 外观:经过完全充好的电池,整个电池外表面(包括注液孔、端子附近)清洁,无残留酸。332 安全阀:安全阀无破损、变形,安装到位,配合良好。333 盖片:安装到位,粘接牢固,配合良好。34 配组341 开路电压:同组电池电压差不大于003v。342 放电电压:同组电池电压差不大于04v。343 2h率放电时间大于125min(25)4 检验方法41 加酸411 每天加酸前,质检员用比重计、量筒、温度计测试加酸比重和体积,符合工艺规程要求后,方能放行生产。412 端子和外观 抽查按百分之五的比例进行目测。42 充放电421充放电工艺:检查充放电记录,查看电流表、电压表工作状态。422 电流表、电压表校正检定按规定送检。423 电池表面:逐只检查有无残余酸液。424 用手提灯逐只观察电池内是否有缺液现象。425 电池间距:每路检查。426 检查充放电记录。43 小包装按5%的比例抽查,按质量标准进行目测。44 配组441 按5%的比例,根据充放电记录检查配组是否正确。5 检验规则51 以上项目,各操作人员均要进行自检,自检率为100%,合格率100%,不合格品要经过返工、返修,经检验合格后方可流入下道工序。52 下道工序操作工人对上道工序的产品要进行互检,互检率为100%,合格率100%,不合格品交上道工序返工、返修,经检验合格后方可流入本道工序。53 抽检由质检员进行,抽检不合格需加倍抽样检验,如仍不合格,由操作工人将不合格品剔出并进行返修、返工。54 对于发生的严重质量问题,要及时汇报品管部进行处理。包装工序1本标准规定了包装工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。2 检验工具:数字万用表、游标卡尺、蓄电池可调放电仪。3 检验项目及质量标准31 外观:311 电池外观标识:符合图纸要求。312 电池表面:光亮清洁干净,无酸液、油污、胶痕、划痕、变形等。313 端子:无腐蚀、端正。314 槽盖密封处,缝隙均匀。315 操作工用电压表复检测量同组电池开路电压的一致性,并作好记录。合格后方可进行下步操作。32 打码:根据蓄电池编号规定在蓄电池上盖打上专用字样。33 在电池的规定位置贴上合格证。34装箱时应在包装箱内放入检验合格证、产品使用说明书和配套件,然后用胶带封口,按规定层数将电池堆放整齐,注意不同型号的蓄电池不能混放。351 开路

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