29无损检测通用工艺规程0728.doc

第一篇 总则 1 主题内容与适用范围 本工艺规程规定了射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测四种无损检测方法及缺陷等级评定。 本工艺规程适用于金属材料的原材料、零部件和焊缝的无损检测。 2 引用标准 GB150钢制压力容器； JB/T4730压力容器无损检测； 压力容器安全技术监察规程。 3 一般要求 3.1 选择原则 3.1.1射线、超声、磁粉、渗透检测方法的选择、检测时机及抽查率等，应按压力容器安全技术监察规程、GBl50及有关技术文件的要求和原则进行。 3.1.2 对接焊接接头射线探伤或超声波探伤的比例，按台计分为全部(100)和局部(20)两种，射线照相的质量要求不应低于AB级。 3.1.3 全部射线探伤的对接焊缝级合格，局部射线探伤的对接焊缝级合格。 3.1.4 全部超声波探伤的对接焊缝I级合格；局部超声波探伤的对接焊缝级合格。 3.1.5 局部探伤的探伤检查部位由检验员根据实际情况选定，但对所有的T型连接部位，以及拼接封头的对接接头和标准、法规要求的必探部位，必须进行探伤。经过局部射线探伤或超声波探伤的焊接接头，若在探伤部位发现超标缺陷时，则应进行不少于该条焊缝长度10的补充探伤；如仍不合格， 则应对该条焊缝全部探伤。 3.1.6 的对接接头进行全部或局部探伤，采用射线和超声波两种探伤方法进行时，其质量要求，按各自标准均合格的，方可认为探伤合格。 3.1.7 凡铁磁性材料制成的零部件，应使用磁粉检测方法检测表面缺陷，确因结构形状等原因不能使用磁粉检测时，方可采用渗透探伤。磁粉检测为首选的表面检测方法。 3.2 检测人员 3.2.1 无损检测人员应按照锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则进行考核，取得资格证书的方能承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 3.2.2 无损检测人员除具有良好的身体素质外，视力必须满足JB/T4730标准的要求。 3.3 验收 3.3.1 检测程序及结果应正确、完整并有相应责任人员签字认可，检测记录、报告等保存期不得少于7年。 3.3.2 检测的所有工件都应做永久性标记，标记应醒目。产品上不适合打印标记时，互采取详细的检测方位图标注。第二篇 焊缝射线检测 4 一般要求 4.1 检测范围 本章规定了在焊缝透照检测过程中，为获得合格透照底片所必须遵循的程序和要求。 本章适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料焊缝及钢管对接环缝的射线透照检测。 4.2 防护 应符合JB/T4730标准的有关规定。 4.3 检测人员 应符合JB/T4730标准的有关规定。 4.4 透照方式 按射线源、工件和胶片三者的相互位置关系，透照方式分为纵缝透照去、环缝外照法、环缝内照法、双壁单影法和双壁双影法五种。 4.5 表面要求 焊缝及热影响区的表面质量(包括焊缝余高)应经检验合格，表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做修磨处理。 4.6 定位标记和识别标记 4.6.1 定位标记 焊缝透照部位应有搭接标记(1)及中心标记(，当抽查时搭接标称为有效区段透照标记。 4.6.2 识别标记 被查的每段焊缝附近均应贴有下列铅质识别标记：产品编号焊缝编号，部位编号和透照日期。返修透照部位还应有返修标记R1、R2、R3等(其数码1、2、3指返修次数)4.6.3 标记位置 上述定位标记和识别标记均应放在胶片的适当位置，并离焊缝边缘至少5mm，搭接标记的安放位置应符合JB/T4730。 4.7 象质计 象质计是用来检查透照技术和胶片处理质量的。衡量其质量的参数是象质指数，它等于底片上能识别出的最细金属丝的线编号 4.7.1 象质计的放置 应符合JB/T4730标准的有关规定 4.7.2 象质计的选用在射线底片上必须显示的最小象质计线径及相应的象质指数见表41表41 象质计的选用透照厚度TA mm668812121616202025253232505080象质指数151413121110987象质计型号、4.8 胶片和增感屏 4.8.1 照象采用颗粒度适中的胶片。 4.8.2 射线透照应采用铅箔增感屏。 4.9 射线能量的选择 在X射线透照时，其射线机的管电压KV值不应高于下表42相应的透照厚度对应的KV值，采用不低于15mAmin的曝光量。 表4-2透照厚度TA mm56810121416182022242628最高KV值 KV1201301501701902102302402602802903003104.10焦距的选择 一般情况下焦距F选在700mm左右，对于直径DN1 300mm的产品，在管电压KV值不超过工艺规定要求时，可以适当加大焦距(同时增加曝光量) 来增大一次透照长度。4.11 一次透照长度的选择4.11.1 透照纵缝(用Z表示) 时，采用规格为300X 80mm的胶片，在焦距F取700mm左右时，其一次透照长度L3均已大于300mm。4.11.2环缝(用H表示)外透法时，环缝的一次透照长度L3不得大于表43的规定。公称直径mm400450500600700800900100011001200130014501600一次透照长度mm2101651651952252552822822853003003003004.12 底片黑度与灰雾度 底片有效评定区域内的黑度D应控制在1.2-3.0之间，灰雾度0.3。4.13 胶片处理4.13.1 胶片的处理应按胶片的使用说明书处理，采用手工冲洗方式。4.13.2胶片的手工冲洗采用槽浸方式，在规定的温度(20)和时间内进行显定影等操作。 4.13.3 定影后的底片应经充分水洗和洗涤剂处理，以防止水迹的产生，然后自然于燥。 4.13.4 不允许的假缺陷 在底片评定区域内不应有以下妨碍底片的假缺陷。 a灰雾： b处理时产生的条纹，水迹或化学污斑等缺陷； C. 划痕、指纹、脏物、静电痕迹、黑点或撕裂等； d由于增感屏不好造成的缺陷显示。 4.14 报告及验收标记 4.14.1 每台容器(包括零部件)的探伤结果须出示底片评定报告2份，射线探伤报告2份(评片人、 审核人必须签字)及探伤方位图2份。 4.14.2 在容器及零部件的探伤部位应打钢印标记记录。 5 焊缝射线透照缺陷等级评定。 应符合JB/T4730标准的规定。第三篇 超声检测 6 一般要求 6.1 检测范围 超声检测系指采用A型脉冲反射式超声探伤仪检测缺陷，并对其进行等级分类的全过程，检测范围包括原材料，零部件和焊缝的超声检测以及超声测厚。 6.2 检测人员应符合JB/T4730标准的有关规定。 6.3 探伤仪、探头和系统性能应符合JB/T4730标准的有关规定。 6.4 超声检测一般方法 6.4.1 检测复盖率检测时，应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应大于探头直径的15。 6.4.2 探头的移动速度不应超过1 50mmS。 6.4.3 扫查灵敏度至少应比基准灵敏度高6dB。 6.4.4 耦合剂应采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好，且不损伤检测面的耦合剂。 6.4.5 检测面 6.4.5.1 检测面和检测范围应保证检查到工件被查部分的整个体积。对于钢板、锻件、钢管、螺栓件，应检查到整个工件；而对熔接焊缝应检查到整条焊缝。 6.4.5.2 检测面应经外观检查合格，所影响超声检测的锈蚀，飞溅和污物都应清除，其表面粗糙度应符合检测要求。 6.4.5.3 耦合补偿a表面粗糙度补偿 在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿， b衰减补偿 在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。 c.曲面补偿 对于检测面是曲面的工件，应采用曲率半径与工件相同或相近的参考试块对比进行曲率补偿。 6.5 核准 应符合JB/T4730标准的有关规定。 6.6 试块 应符合JB/T4730标准的有关规定 6.7 报告及验收标记 应符合JB/T4730标准的有关规定。 7 原材料和零部件的超声检测。 7.1 钢板超声检测 7.1.1 检测范围和一般要求 本条适用于板厚为6250mm的板材的超声检测和缺陷等级评定。 7.1.2 探头选用探头的选用应按表81的规定进行。表81 探头选用板厚mm采用探头公称频率探头晶片尺寸双晶直探头单晶直探头6-20双晶直探头5MHZ晶片面积不小于150mm2-20-250双晶直探头2.5MHZ-园晶片直径为1425mm或方晶片面积不小于200mm27.1.3标准试块7.1.3.1 用双晶直探头检测板厚20mm的钢板时，采用梯形试块。7.1.3.2 用单直探头检测板厚20mm的钢板时，采用5平底孔试块。7.l.4 检测灵敏度7.1.4.1 板厚20mm时， 用梯形试块将工件的等厚部位第一次底波高度调整到满度的50，再提高10dB为检测灵敏度。7.1.4.2 板厚20mm时，应将5平底孔第一次反射波高调整到满度的50作为检测灵敏度。7.1.4.3 板厚60mm时，可采用取钢板无缺陷的完好部位的第一次底波来校、准灵敏度，其结果应与5平底孔灵敏度的要求相一致。7.1.5 检测方法7.1.5.1 检测面 可选钢板的任一轧制平面进行检测。7.1.5.2 扫查方式 a探头沿垂直于钢板压延方向， 间距为100mm的平行线进行扫查。 b根据技术协议书或图样的要求，也可进行其它方式的扫查，7.1.6 缺陷记录及评定方法 应符合JB/T4730标准的有关规定7.2 锻件超声检测7.2.1 检测范围和一般要求 本条适用于碳素钢和低合钢锻件的超声检测和缺陷等级评定。本条不适用于奥氏体钢等粗晶材料的超声检测，也不适用于内外半径之比小于80%的环形和筒形周向横波检测。7.2.2 试块 应符合JB/T4730标准的有关规定7.2.3 检测时机 原则上应安排在热处理后，槽、孔台阶加工前进行。检测面的表面粗糙度Ra为6.3m。7.2.4 检测方法 一般应进行纵波检测，对筒形锻件还应进行横波检测。7.2.4.1横波检测应按JB/T4730标准的要求进行。7.2.4.2 纵波检测 a应从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能地检测到锻件的全体积。 b 锻件厚度超过400mm时，应从相对两端面进行100的扫查。7.2.5 检测灵敏度的确定 一般不得低于最大检测距离处的2mm平底孔当量直径。7.2.6 缺陷记录及评定方法 应符合JB/T4730标准的有关规定。8 焊缝超声检测8.1 检测范围和一般要求 本条适用于母材厚度为8120mm全焊透熔化焊对接焊缝的超声波检测。本条不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于150mm的钢管对接焊缝，内径200mm的管座角焊缝，也不适用于外径小于250mm或内外径之比80的纵向焊缝的检测。8.2试块选用CSKI型、CSK型8.3 检测面8.3.1 检测区域的宽度应是焊缝本身及两侧热影响区。单侧热影响区范围为母材厚度的30且最小为10mm。8.3.2 探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质，检测面应平整光滑，其表面粗糙度Ra应为63m，一般应进行打磨。8.3.2.1 采用一次反射法即利用二次波检测，其探头移动区域为2.5KT。8.3.2.2 采用直射线法即利用一次波检测其探头移动区域为1.5K。8.3.2.3 对于不能满足探头移动区域的焊缝，应去掉焊缝余高，打磨至与母材齐平，分别用斜探头、直探头检测。8.4 探头K值(角度)8.4.1 焊缝检测采用一种K值探头，利用一次反射法在焊缝的单面双测或双面双侧对整个焊接接头进行检测。当受几何条件限制时，也可采用双面单侧两种K值探头检测。8.4.2斜探头K值(角度)选取参照表81的规定，条件允许尽量选取大K值探头。表81斜探头K值（角度）板厚T mmK值8253.02.（）2546.（）46120.（）120300.（）.距离波幅曲线灵敏度的选择按表-的规定,当检测面曲率半径W2/4时(W为探头接触面宽度)应考虑曲面补偿.表82 距离波幅曲线的灵敏度试块板厚mm评定线定量线判废线CSK型8151612dB166dB162dB1546169dB163dB165dB46120166dB161610dB8.6 扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。表面补偿与声能传输损失补偿应计入灵敏度曲线。 8.7 探头扫查方法 8.7.1 为检测纵向缺陷采用锯齿型扫查。 8.7.2 为检测横向缺陷采用平行和斜平行扫查。 8.7.3 为确定缺陷的位置、方向、形状和区分真伪，采用前后、左右、转角，环绕等四种探头基本扫查方式。 8.8 缺陷定量检测 8.8.1 灵敏度应调到定量线灵敏度， 8.8.2 对超过定量线的缺陷均应记录评级。 8.8.3 缺陷定量直探头法用缺陷当量直径表示，斜探头法用缺陷指示长度L表示。 8.9 缺陷评定 应符合JB/T4730标准的有关规定 8.10 报告及验收标记 8.10.1 记录超过定量线以上的缺陷和检测人员认为有必要记录的低于定量线的缺陷。 8.10.2 超标缺陷应出具焊缝返修通知单。 8.10.3 在焊缝的明显特征处如型接头部位打钢印标记，并在检测方位简图加以注明。第四篇 表面检测 9 磁粉检测 9.1 检测范围和一般要求 本章适用于铁磁性材料表面，近表面的缺陷的检测和缺陷等级评定，包括干磁粉、湿磁粉、荧光和非荧光磁粉检测。 9.2 设备和磁粉 应符合JB/T4730标准中的有关规定。 9.3 磁化方法 9.3.1 纵向磁化 检测与工件轴线方向垂直或夹角大于45的缺陷时采用纵向磁化，其方法为： )线圈法 )磁轭法 9.3.2 周向磁化 检测与工件轴线方向平行或夹角小于45的缺陷时采用周声磁化，其方法为： a)轴向通电法； b)触头法； c) 中心导体法； d)平行电缆法， 9.3.3 通电方式 工件磁化通电方式可分为连续法和剩磁法。 9.3.3.1 采用连续法时，磁粉或磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间为13S，为保证磁化效果，应反复磁化二次，停施磁悬液至少1S后方可停止磁化。 9.3.3.2 采用剩磁法时，磁粉应在通电结束后再施加，一般通电时间为141S。 9.4 磁化方向 被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测，磁力线方向应大致相互垂直： 条件允许时，可使用旋转磁场磁化方法。 9.5 表面准备 9.5.1 被检工件的表面粗糙度a不大于1 2.5m。 9.5.2 被检工件上的孔隙在检测后难于清除磁粉时，则应在检测前堵塞。 9.6 灵敏度试块 采用连续法时应使用A型灵敏度试片。 9.7 磁粉的施加 当工件被磁化后，可用下述任一方法施加磁粉。9.7.1 干粉法 9.7.1.l 采用干粉法时，应确认检测面和磁粉完全干燥后，再施加磁粉。 9.7.2 磁粉应均匀地撒在工件被检面上。磁粉不应施加过多，以免掩盖缺陷磁痕。 9.7.2 湿粉法 9.7.2.1 应确认整个检测面能被磁悬液良好地湿润后，再施加磁粉。 9.7.2.2 磁悬液的施加可采用喷，浇、浸等方法，不可采用刷涂法，不应使检测面上的磁悬液流速过快， 9.8 磁痕评定与记录 应符合JB/T4730标准中的有关规定。 10 渗透检测 10.l