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压铸件缺陷总结大全分析总结 压铸件缺陷总结大全 1、欠铸 2、冷隔.冷接 3、拉伤.擦伤 4、凹陷.缩凹 5、气泡 6、气孔 7、缩孔 8、花纹 9、裂纹 10、断裂 11、流痕.条纹 12、印痕 13、网状印痕.龟裂 14、有色斑点 15、麻面 16、桔皮 17、铁豆（冷豆） 18、飞边 19、分层 20、脆性 21、疏松22.错边(错扣) 23、变形 24、碰伤 25、粘模 26、顶凸 27、硬质点 28、脆性 29、渗漏 30、霉点 31、抛丸后出现表面起皮 32、表面起皱 33、氧化夹渣 34、化学成分不符合要求 35、机械性能不符合要求 36、用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡 37、金属液往外溅 38、毛坯看不到麻点，抛光时就出现麻点(锌合金) 39、洗水烤干后会起泡 40、抛光后出现小针孔(铝合金)，怎么解决？ 41、压铸过程中材料损耗有哪几方面 42、解决众多压铸缺陷的常规步骤 1、欠铸其他名称浇不足、轮廓不清、边角残缺。 特征金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。 产生原因 1、合金流动不良引起 （1）、金属液含气量高，氧化严重，以致流动性下降。 （2）、合金浇注温度及模具温度过低。 （3）、内浇口速度过低，形成大的流动阻力 （4）、蓄能器内氮气压力不足。 （5）、压室充满度低。 （6）、铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。 （7）、当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁（甚至薄于平均壁厚）、柱形孔壁等部位产生欠铸。 2、浇注系统不良引起 （1）、浇口位置、导流方式、内浇口股数选择不当。 （2）、内浇口截面积太小。 3、排气条件不良引起 （1）、排气不畅。 （2）、涂料过多，未被烘干燃尽。 （3）、模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出。 （4）、难以开设排溢系统的部位，气体积聚 （5）、熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体 4、模具型腔有残留物 （1）、涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积 （2）、浇料不足（包括余料节过薄）。 改善措施 1、改善合金的流动性 （1）、采用正确的熔炼工艺，排除气体及非金属夹杂物。 （2）、适当提高合金浇注温度和模具温度。 （3）、提高压射速度。 （4）、补充氮气，提高有效压力。 （5）、采用定量浇注。 （6）、改进铸件结构，适当调整壁厚。 2、改进浇注系统 （1）、正确选择浇口位置和导流方式，对非良形状铸件及大铸件采用多股内浇口为有利。 （2）、增大内浇口截面积或提高压射速度。 3、改善排气条件 （1）、增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。 （2）、涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。 （3）、降低模具温度至工作温度。 2、冷隔.冷接其他名称对接。 特征 1、温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。 2、压铸件表面有明显的、不规则的，下陷的线性形纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，有断开的可能。 产生原因 1、金属液浇注温度低或模具温度低。 2、合金成分不符合标准，流动性差。 3、金属液分股填充，熔合不良；金属流程过长。 4、浇口不合理，流程太长；内浇口速度太小 5、填充速度低或排气不良。 6、比压偏低。 7、溢流槽位置与金属流股汇集处不吻合 8、两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属的结合力很薄弱；改善措施 1、适当提高浇注温度和模具温度。 2、改变合金成分，提高流动性。 3、改进浇注系统，改善填充条件。 4、改善排溢条件，增大溢流量。 5、提高压射速度，改善排气条件。 6、提高比压 3、拉伤.擦伤其他名称拉力、拉痕、粘模伤痕。 特征顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。 产生原因 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。 2、型芯、型壁有压伤痕。 3、合金粘附模具。 4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。 5、型壁表面粗糙。 6、涂料常喷涂不到。 7、铝合金中含铁量低于0.6%。 8、金属浇入温度过高。 改善措施 1、修正模具，保证制造斜度。 2、打光压痕。 3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。 4、修正模具结构。 5、打光表面。 6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。 7、适当增加含铁量至0.60.8%。 4、凹陷.缩凹其他名称缩凹、缩陷、憋气、塌边。 特征铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。 产生原因 1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。 铸件的热节部位填充满（内部有空洞），收缩时，表皮层虽有一定的强度，但在不破裂的情况下，仍然受到内部的收缩作用而表面呈现凹陷。 2、合金收缩率大。 3、内浇口截面积太小。 4、压铸压力太低。 5、模具温度太高。 6、模具温度太低 7、金属液温度太低； 8、料管与鹅颈管温度偏低； 9、射控功能不正常 10、最大压铸流量太小 11、流道设计不良 12、铸件厚度过薄 13、离型剂倍数过浓 14、无溢流井致使冷料排出不足 15、溢流井过大造成拉料 16、铸件公模拉模 17、填充时，气体被挤在金属流与型腔壁面之间而未被排除出去，该处即出现凹陷。 这凹陷的表面光洁，多出现在型腔难以排气，而铸件则是端旁边缘部位上。 18、在机器压射机构的性能较差的情况下，当工作液压力不稳定，压射压力也不稳定。 推动金属的压力不连续，造成铸件的表皮层不止一次地形成，但是每次表皮层的边缘位置不同，前一次的表皮层有部分边缘未被后一次所覆盖，便产生条状的凹陷。 19、模具型腔有残留物，这在前面对产生欠铸的原因中已经提到过。 但产生时凹陷，型腔的残留物并不一定是片状，而是带有不规则的各种形状，残留物高出型面的高度也不大，故铸件的入深度也较浅。 改善措施 1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。 2、选择收缩率小的合金。 3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。 4、增大压射力。 检查压射参数是否符合量产SOP标准或检查氮气压力是否在正常标准 5、适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。 6、检查模温机设定温度是否与SOP相同或模具油路是否阻塞；使用测温枪检查油管温度 7、清除表面浮渣，调整汤温64010或清炉底； 8、调整火势微大或查看加热器火嘴是否阻塞更新； 9、设备人员检修油压系统； 10、料管喷嘴是否符合此模具灌口及模具流道和入料厚度与设计当时是否相同 11、修改流道或增加溢流井排气 12、建议增加肉厚由C铣除 13、调整离型剂倍数与该量产SOP相同 14、增加适当溢流井及排气来附阻成形 15、溢流井封闭或改为适当溢流井； 16、增加拔模角或研磨抛光；增加顶针 5、气泡其他名称鼓泡。 特征 1、铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。 2、铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。 表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔气泡在X光底片上呈黑色产生原因 1、模具温度太高；模具温度不均； 2、填充速度太高，金属流卷入气体过多。 3、涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。 4、排气不顺。 5、开模过早。 6、合金熔炼温度过高。 7、型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根马粪等) 8、浇注系统设计不良 9、汤液温度过高； 10、溢流井或排气过小 11、离型剂使用过多改善措施 1、冷却模具至工作温度；调整模温或检查油管是否阻塞； 2、降低压射速度，避免涡流包气。 3、选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。 4、清理和增设溢流槽和排气道。 5、调整留模时间。 6、修整熔炼工艺。 7、.型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量 8、改进浇注系统设计 9、调整镁汤温度至64010 10、调整适当的溢流井或排气 11、按SOP标准调整适当离型剂 6、气孔其他名称空气孔、气眼。 (主要是包卷气体引起)特征 1、卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。 2、合金熔炼不正确或不够，气体熔解于合金中。 压铸时，激冷甚剧，凝固很快，熔于金属内部的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内而形成孔洞。 3、压铸件内的气孔以金属卷入型腔中的气体所形成的气孔是主要的，而气体的大部分为空气。 4、有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。 表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。 产生原因 1、浇口位置选择和导流形状不当.导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡 2、浇道形状设计不良。 3、压室充满度不够。 4、内浇口速度太高，产生湍流。 5、排气不畅。 6、模具型腔位置太深，通风排气困难 7、涂料过多，填充前未燃尽。 8、炉料不干净，精炼不良。 9、待加工面的加工量过大，使壁厚增加过多。 10、内浇口太小，金属流速太大在空气未排除前，过早的堵住了排气孔，使气体留在了铸件内 11、铸件设计不合理。 （1）、形成铸件有难以排气的部位； （2）、局部部位的壁厚太厚。 12、熔融金属中含有过多的气体改善措施 1、选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。 2、直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。 3、提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。 4、在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。 5、在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。 6、深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。 7、涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。 选择性能好的涂料及控制喷涂量 8、炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。 9、调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。 10、降低浇注温度，增加比压。 11、控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。 12、顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。 可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。 溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。 气体 1、合金液析出气体a与原材料有关b与熔炼工艺有关 2、压铸过程中卷入气体-a与压铸工艺参数有关b与模具结构有关 3、脱模剂分解产生气体-a与涂料本身特性有关b与喷涂工艺有关原材料及熔炼过程产生气体分析 1、铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。 2、熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。 氢的 1、大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。 2、原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。 3、工具、熔剂潮湿。 压铸过程产生气体分析由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。 压铸工艺制定需考虑以下问题 1、金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。 2、有没有尖角区或死亡区存在？ 3、浇注系统是否有截面积的变化？ 4、排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？ 5、应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。 涂料产生气体分析 1、涂料性能如发气量大对铸件气孔率有直接影响。 2、喷涂工艺使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的。 7、缩孔其他名称缩眼、缩空。 特征 1、压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。 2、压铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔。 3、在压铸件上，产生缩孔的部位，往往是容易产生气孔的处所，故压铸件内，有的孔穴常常是气孔、缩孔混合而成的。 产生原因 1、合金浇注温度过高，金属液过热时间太长。 2、铸件结构壁厚不均匀，产生热节。 3、比压太低。 4、溢流槽容量不够，溢口太薄或位置不对。 5、压室充满度太小，余料（料饼）太薄，最终补缩起不到作用。 6、内浇口较小（主要是厚度不够） 7、模具的局部温度偏高。 8、余料饼太薄，最终补压起不到作用。 9、铸件的壁厚变化太大。 改善措施 1、遵守合金熔炼规范，合金液过热时间太长，降低浇注温度。 2、改进铸件结构，消除金属积聚部位，均匀壁厚，缓慢过渡。 3、适当提高比压。 4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。 5、提高压室充满度，采用定量浇注。 6、适当改善浇注系统，以利压力很好地传递。 8、花纹特征铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹络，用0#砂布稍擦几下即可去除。 产生原因 1、填充速度太快。 2、涂料用量太多。 3、模具温度偏低。 改善措施 1、尽可能降低压射速度。 2、涂料用量薄而均匀。 3、提高模具温度。 9、裂纹特征 1、铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。 裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种，它们的主要区别是冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。 2、热处理裂纹由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。 常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。 或存在其他冶金缺陷时产生 3、铸造裂纹。 沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现产生原因 1、铸件结构不合理，收缩受到阻碍，铸件圆角太小，铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变剧烈。 铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。 2、抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。 3、模具温度低；铸型局部过热，浇注温度过高。 4、开模及抽芯时间太迟。 5、模具的成型零件的表面质量不好，装固不稳 （1）、成型表面沿出模方向有凹陷，铸件脱出撕裂 （2）、凸的成型表面其根部有加工痕迹未能消除，铸件被撕裂 （3）、成型零件装固有偏斜，阻碍铸件脱出。 6、选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。 锌合金铅、锡、镉、铁偏高。 铝合金锌、铜、铁偏高。 铜合金锌、硅偏高。 镁合金铝、硅、铁偏高。 7、合金的熔炼质量 （1）、熔炼温度过高，造成偏析 （2）保温时间过长，晶粒粗大 （3）、氧化夹杂过多 8、自铸型中取出铸件过早改善措施 1、改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角。 2、修正模具结构。 3、提高模具工作温度。 4、缩短开模及抽芯时间。 5、严格控制有害杂质，调整合金成份，遵守合金熔炼规范或重新选择合金牌号。 6、控制铸型冷却出型时间 10、断裂产生原因 1、结构强度不良； 2、铸件顶出不均； 3、溢流井过大或过小； 4、铸件拉料； 5、铸件拖痕造成断裂； 6、拔模角不够； 7、产品肉厚不均； 8、流道设计不良； 9、产品造型复杂；改善措施 1、加强结构或加R角、C角补强； 2、增加顶出针或局部增加肉厚； 3、封闭溢流井或溢流井改位置； 4、修改流道及溢流井排气； 5、研磨抛光或加大拔模角度； 6、加大拔模角度； 7、局部增肉；增加拔模角；增加顶出针 8、调整流道；增加溢流井排气； 9、增加拔模角；加顶针；增加过水； 11、流痕.条纹特征 1、铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。 此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。 2、生产中，常常按深度的不同，将条纹分别称为花纹、流痕、麻面和冷纹等等。 而冷纹的深度则是条纹中最深的一种。 产生原因 1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。 2、模具温度低，如锌合金模温低于150，铝合金模温低于180，都易产生这类缺陷。 3、填充速度太高。 4、涂料用量过多。 5、填充时，剧烈的湍流将气体卷入金属流中，从而对金属流速产生弥散作用。 改善措施 1、调整内浇口截面积或位置。 2、调整模具温度，增大溢流槽。 3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。 4、涂料使用薄而均匀。 12、印痕其他名称推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕。 特征铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。 产生原因 1、推杆调整不齐或端部磨损。 2、模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳。 3、推杆面积太小。 改善措施 1、调整推杆至正确位置。 2、紧固镶块或其他活动部分，消除不应有的凹凸部分 3、加大推杆面积或增加个数。 13、网状印痕.龟裂其他名称网状毛刺、网状花纹、龟裂毛刺。 特征 1、由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。 2、压铸件表面上有网状发丝一样凸起的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。 产生原因 1、模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口区域附近的热传导最集中，摩擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最强，冷热交变最剧，最易产生热裂，形成龟裂。 2、模具材料不当或热处理工艺不正确。 3、模具冷热温差变化大。 4、合金液浇注温度过高，模具预热不够。 5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。 6、金属流速过高及正面冲刷型壁。 改善措施 1、正确选用模具材料及合理的热处理工艺。 2、模具在压铸前必须预热到工作温度范围。 3、尽可能降低合金浇注温度。 4、提高模具型腔表面质量，降低Ra数值。 5、镶块定期退火，消除应力。 6、正确设计浇注系统，在满足成型良好的条件下，尽可能用较小的压射速度。 14、有色斑点其他名称油斑、黑色斑点。 特征铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。 产生原因 1、涂料不纯或用量过多。 2、涂料中含石墨过多。 改善措施 1、涂料使用应薄而均匀，不能堆积，要用压缩空气吹散。 2、减少涂料中的石墨含量或选用无石墨水基涂料。 15、麻面特征充型过程中由于模具温度或合金液温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区域。 产生原因 1、填充时金属分散成密集液滴，高速撞击型壁。 2、内浇口厚度偏小。 改善措施 1、正确设计浇注系统，避免金属液产生喷溅，改善排气条件，避免液流卷入过多气体，降低内浇口速度并提高模具温度。 2、适当调整内浇口厚度。 16、桔皮产生原因 1、模具上毛边未清洁 2、模具滑块底部有毛边 3、产品肉厚不均； 4、铸件面无排气或溢流井； 5、离型剂倍数过浓；改善措施 1、使用喷枪用AIR喷除毛边，或停机敲除镁料 2、拆除滑块清理；喷枪清除毛边；厂务重新合模； 3、增加肉厚C铣除；增加溢流井或排气； 4、增加溢流井或开至入口平台； 5、按SOP标准调整离型剂倍数 17、铁豆（冷豆）特征铸件表面嵌有冷豆，未与铸件完全融合的金属颗粒（通常在欠铸处）。 产生原因 1、浇注系统设置不当； 2、填充速度快； 3、金属液过早地流入型腔。 改善措施 1、改进浇道系统避免金属液直冲型芯、型壁； 2、增大内浇道截面积； 3、改进操作，调整机器。 18、飞边其他名称披缝。 特征铸件边缘上出现的金属薄片。 产生原因 1、压射前机器的锁模力调整不佳。 2、模具及滑块损坏，闭锁元件失效。 3、模具镶块及滑块磨损。 4、模具强度不够造成变形。 5、分型面上杂物未清理干净 6、投影面积计算不正确，超过锁模力。 7、压射速度过高，形成压力冲击峰过高。 改善措施 1、检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低。 2、检查模具滑块损坏程度并修整，确保闭锁元件起到作用。 3、检查磨损情况并修复。 4、正确计算模具强度。 5、清除分型面上的杂物。 6、正确计算调整锁模力。 7、适当调整压射速度。 19、分层其他名称隔皮。 特征铸件上局部存在有明显的金属层次。 产生原因 1、模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动。 2、压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳。 3、浇注系统设计不当。 改善措施 1、加强模具刚度，紧固模具部件。 2、调整压射冲头与压室，保证配合良好。 3、合理设计内浇口。 20、脆性特征合金晶粒粗大，使铸件易断裂或碰碎，断口晶粒粗大而发亮。 产生原因 1、合金过热太大或保温时间过长； 2、铝合金含有锌铁等杂质太多； 3、模具冷却时间太长，模温太高； 4、铝合金中含铜超出规定范围。 改善措施 1、合金不宜过热，尽量缩短熔炼和保温时间； 2、改善模具冷却条件，缩短冷模时间； 3、严格控制合金成分在允许的范围内。 21、疏松特征 1、铸件表层上呈现松散不紧实的宏观组织。 铸件的外壳层一般约为0.5-0.8毫米左右。 在这个壳层（也称表皮层）上有一种呈现松散不密实的宏观组织，即为表层疏松。 其深度则较条纹更深一些，而且总是与涂料过多而沉积有关。 2、铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。 在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现产生原因 1、模具温度过低。 2、合金浇注温度过低。 3、比压小。 4、涂料过多。 5、砂型水分过多，砂芯未烘干 6、炉料含气量太多 7、浇注温度过高，浇注速度太快改善措施 1、提高模具温度至工作温度。 2、适当提高合金浇注温度。 3、提高比压。 4、涂料薄而均匀。 5、控制型砂水分，和砂芯干燥 6、炉料应清洁无腐蚀 7、降低浇注温度和浇注速度 22、错边（错扣）其他名称错缝。 特征铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移（对螺纹称错扣）。 产生原因 1、模具镶块位移。 2、模具导向件磨损。 3、两半模的镶块制造误差。 改善措施 1、调整镶块，加以紧固。 2、更换导柱导套。 3、进行修整，消除误差。 23、变形其他名称扭曲、翘曲。 特征铸件的几何形状与设计要求不符的整体变形。 产生原因 1、铸件结构设计不良，铸件肉厚不均，引起不均匀的收缩。 2、开模过早，铸件刚性不够。 3、铸造斜度太小。 4、取置铸件的操作不当。 5、铸件拖痕造成局部变形； 6、部分位置未出顶针,顶针分布不合理 7、放电痕粗糙变形 8、铸件放置不合理或去除浇道方法不当。 改善措施 1、改进铸件结构，使壁厚均匀。 2、确定最佳开模时间，加强铸件刚性。 3、放大铸造斜度。 4、取放铸件应小心，轻取轻放。 铸件的堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。 5、研磨抛顺或修改拔模角度或增加顶出针 6、增加顶出针 7、研磨抛光，增大拔模角 8、必要时可进行整形；有的变形铸件可经整形消除。 24、碰伤特征铸件表面因碰击而造成的伤痕。 产生原因去浇口、清理、校正和搬运流转过程中不小心碰伤。 改善措施清理铸件要小心，存放及运输铸件，不应堆叠或互相碰击，采用专用存放运输运输箱。 25、粘模产生原因 1、造型复杂； 2、放电痕粗糙； 3、拔模斜度过小； 4、研磨抛光精度不够； 5、特征处未加打顶针顶出（或顶针太小）； 6、人为因素敲伤（倒包）； 7、汤流激射造成粘模； 8、铸件肉厚不均； 9、崩模造成粘模；改善措施 1、研磨抛光或由RD和客户协调修改造型； 2、研磨抛顺至无放电痕； 3、增加拔模斜度加大或由C加铣； 4、加强研磨抛光或增加顶出针来协助； 5、增加顶出针或加大顶出针； 6、改善人员敲除方式或重新线割及研磨抛顺； 7、修改流道或挡水来降低流速； 8、增加模厚至平均由C加铣或铸件肉厚不均处加斜度 9、重新线割或由C加铣； 26、顶凸产生原因 1、模具侧墙BOSS肋骨放电花粗糙或倒包 2、模具顶针分布不均 3、模具上拔模角太小；改善措施 1、研磨抛光或增加顶针，局部增肉或拔模角加大 2、是否增肉顶出针 3、建议加大拔模角或顶出针 27、硬质点其他名称氧化夹杂、夹渣。 特征铸件基体内存在有硬度高于金属基体的细小质点或块状物，使加工困难，刀具磨损严重，加工后铸件上常常显示出不同亮度的硬质点。 产生原因合金中混入或析出比基体金属硬的金属或非金属物质，如AL2O3及游离硅等。 1、氧化铝（AL2O3）。 （1）、铝合金未精练好。 （2）、浇注时混入了氧化物。 2、由铝、铁、锰、硅组成的复杂化合物，主要上由MnAL3在熔池较冷处形成，然后以MnAL3为核心使Fe析出，又有硅等参加反应形成化合物。 3、游离硅混入物 （1）、铝硅合金含硅量高。 （2）、铝硅合金在半液态浇注，存在了游离硅。 改善措施 1、熔炼时要减少不必要的搅动和过热，保持合金液的纯净，铝合金液长期在炉内保温时，应周期性精炼去气。 2、铝合金中含有钛、锰、铁等组元时，应勿使偏析并保持洁净，用干燥的精炼剂精炼，但在铝合金含有镁时，要注意补偿。 3、铝合金中含铜、铁量多时，应使含硅量降低到10.5%以下，适当提高浇注温度以先使硅析出。 28、脆性特征铸件基本金属晶粒过于粗大或细小，使铸件易断裂或碰碎。 产生原因 1、合金液过热过大或保温时间过长。 2、激烈过冷，结晶过细。 3、铝合金中杂质锌、铁等含量太多。 4、铝合金中含铜量超出规定范围。 改善措施 1、合金不宜过热，避免合金长时间保温。 2、提高模具温度，降低浇注温度。 3、严格控制合金化学成分。 4、保持坩埚涂料层完整良好。 29、渗漏特征压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水。 产生原因 1、压力不足。 2、浇注系统设计不合理或铸件结构不合理。 3、合金选择不当。 4、铸件有裂纹，主要由收缩应力造成 5、铸件结构不合理，壁厚不均，造成组织疏松； 6、排气不良。 改善措施 1、提高比压。 2、改进浇注系统和排气系统。 3、选用良好合金。 4、改良产品结构，尽量采用圆角过，克服壁厚不均 5、提高压射比压 6、尽量避免加工。 7、铸件进行浸渍处理。 30、霉点特征表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现产生原因主要是脱模剂造成，脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。 改善措施选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。 31、抛丸后出现表面起皮产生原因1.模具或压射室(熔杯)未清理干净;2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）;3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象;4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。 5.脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。 但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；6.另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。 如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。 32、表面起皱症状1产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分。 症状 21、镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象，起皱的表面部分，根据发生状态有差异。 2、在靠近镶件的拐角处，出现与镶件平行的褶皱。 在离拐角稍远处，表面皮膜起皱部分有细小的铝颗粒聚集，呈粉末状附着在表面。 3、起皱的断面可以观察到起皱导致的凹凸，细小的铝颗粒被压碎后嵌入褶皱里。 产生原因 1、由于吸入了脱模剂和压缩空气，被封闭在前段的气压较高，把产品表面顶起而导致这一现象的发生 2、在模具温度低时进行铸造容易发生此现象。 铝液在流道流淌时前锋冷却，形成氧化皮膜，在距离浇口较远的突起部分凝固，由于压力增大在表面形成褶皱。 改善措施 1、排气彻底，清除多余的脱模剂。 调整高速高压区的位置以防止溶液降温 2、对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。 换导柱以及导套时一定要注意尺寸变化，尤其是长时间使用但是没有回火或者测量的模具，一定要检查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直线度、孔内外径是否变化。 一般情况下基准尺寸会变化。 33、氧化夹渣特征氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。 断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现产生原因 1、炉料不清洁，回炉料使用量过多 2、浇注系统设计不良 3、合金液中的熔渣未清除干净 4、浇注操作不当，带入夹渣 5、精炼变质处理后静置时间不够改善措施 1、炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低 2、改进浇注系统设计，提高其挡渣能力 3、采用适当的熔剂去渣 4、浇注时应当平稳并应注意挡渣 5、精炼后浇注前合金液应静置一定时间 34、化学成分不符合要求特征经化学分析，铸件合金元素不符要求或杂质太多。 产生原因 1、配料不正确。 2、原材料及回炉料未加分析即行投入使用。 改善措施 1、炉料应经化学分析后才能配用。 2、炉料应严格管理，新旧料要按一定比例配用。 3、严格遵守熔炼工艺。 4、熔炼工具应刷涂料。 35、机械性能不符合要求特征铸件合金的机械强度、延伸率低于要求标准。 产生原因 1、合金化学成分不符标准。 2、铸件内部有气孔、缩孔、