工厂品质部工作指引.doc

精品文档一、 进料检验：（IQC）1、 接到仓管员移交的供应商送货单以及相关的订单、签样后，依据送货单核查来料的数量、产品编号、产品名称、规格、颜色、包装是否与订单、送货单一致，进入ERP中审核报件单。2、 依据订单/送货单上的产品类型，准备相关的检验资料和工装夹具：如订单资料、记录在案、工程图纸、物料清单、公司签板（包括色板、限度样板）、组装工具、试装的配件等。3、 依据MIL-STD-105E ,单次抽样计划进行抽样，确保不同卡板和不同的包装箱中都能抽到，保证抽样具有代表性。4、 依据检验指导书、订单资料、记录在案、工程图纸、物料清单、公司签板（包括色板、限度样板）、试装的配件等进行检验，如实记录检验情况和检验数据。检验时发现的不良品，需要保留，同种不良品，只需保留1个具有代表性的即可；大件的不良品可以拍照留底备查。5、 检验完成后，依据AQL允收标准，当检验结果为合格时，填写进料检验报告，包括手写报告和ERP电子档报告，提交品质主管审核；当检验结果为不合格时，填写进料检验退货报告，包括手写报告和ERP电子档报告，需要立即提交主管审核。6、 品质主管需要及时审核进料检验报告，合格报告限时为1个工作日；退货报告限时为半个工作日；所有退货需要有副总批准。7、 副总批准后的退货，品质主管以邮件形式通知到仓库、采购部、PMC等相关部门，尽量做到图文并茂，清晰明确。8、 因生产急需的未验先行，需要获得品质主管（或以上人员）才能投入生产，并且要安排IQC密切跟进质量状况。9、 副总（或以上人员）才有权批准特采，其余人员一律无此权限。二、 车缝车间巡检（IPQC） 1、产品上线生产前,品质主管对车缝车间IPQC进行培训讲解,介绍产品的功能,检验注意事项检验重点,IPQC须认真阅读产品品质标准,参照样板,深入了解产品的结构,功能,外观等特征。 2、IPQC在接到生产车间的首件检验通知后,对照图纸和产品品质标准,参照样板,对首件进行检验确认。 3、首件检验项目包括： 检查产品尺寸 检查产品用料 检查车缝工艺 检查产品结构 检查产品外观 检查组装效果 4、确认完毕，填写车缝制品首件确认表，当确认结果为合格时，填写首件确认标贴贴在确认产品上，将首件挂于车缝车间首件确认看板处，将车缝制品首件确认表红色联帖于看板指定位置；当确认结果为不合格时，在车缝制品首件确认表上注明不合格项和内容，将红色联交于送检组组长，要求送检组改善后重新打首件确认。 5、首件检验确认合格后,通知生产车间可进行大货生产,并向员工讲解品质要求与生产中应注意之事项.。 6、大货生产时,应定时在车间巡回检验,每个工序每隔1小时检查一次，每工序抽取不低于5PCS半制品进行检验，并对检验情况及生产情况进行记录，填写巡检日报表 7、在巡检过程中发现异常,填写制程异常通知单，要求生产部及时纠正,当发现有重大异常（如产品尺寸、用料、结构、组装、配色等有误）且无法处理时,I有权责令停止生产及时向上级主管呈报,由上级主管会同车间主管共同处理 8、发现不良品应作好标识，并隔离，执行不合格品控制程序。 9、根据每日的巡检结果，填写巡检日报表；在巡检过程中发现异常,填写制程异常通知单，第一联（白色）品质部留底，第二（红色）交生产部。报表于第二个工作日上午上班时间前半小时内交品质主管审核存档三、车缝成品抽检（FQC） 1、产品上线生产前,，品质主管对车缝车间FQC进行培训讲解,介绍产品的功能,检验注意事项点，FQC须认真阅读产品品质标准,参照样板,深入了解产品的结构,功能,外观等特征。 2、FQC接到尾查组长的验货通知单或仓库递交的送货单后,核对通知单或送货单与实际产品的单号、产品编号、数量是否一致。 3、依据通知单/送货单上的产品类型，准备相关的检验资料和工装夹具：如订单资料、记录在案、工程图纸、物料清单、公司签板（包括色板、限度样板）、组装工具、试装的配件等。4、依据检验指导书、订单资料、记录在案、工程图纸、物料清单、公司签板（包括色板、限度样板）、组装工具、试装的配件等，对产品进行检验，并如实记录检验情况和检验数据。检验时发现的不良品，需要保留，同种不良只需保留具有代表性的即可；大件的不良品可以拍照留底备查。5、检验完成后，依据AQL允收标准，填写检验报告，提交品质主管审核。6、当检验结果为合格时,FQC须在送货单/送检单上签名,注明检验结果,在物料标示卡上贴合格标,通知货仓收货或尾查组长下货。7、检验结果为不合格时,FQC须在物料标示卡上贴不合格标，通知货仓/或尾查组长将不合格品运到不合格品区。并即填写车缝制品检验报告连同有代表性的的不良品呈交主管审核, 责令尾查组长返工全检，直至合格为止。8、因生产急需的未验先行，需要获得品质主管（或以上人员）才能投入下工序或包装，并且要安排FQC密切跟进质量状况。9、副总（或以上人员）才有权批准特采，其余人员一律无此权限。 四、包装部巡检（IPQA） 1、产品包装前，质检组长向IPQA培训讲解产品功能,以及物料检验重点，IPQA要认真听取和熟练掌握。 2、IPQA熟读并理解物料品质标准产品品质标准，产品BOM表及有关测试标准。对照样板和规格，掌握有关检验方法 3、产品上线时，IPQA听取品质主管讲述各个工位的作业要求，力求掌握重点，以便在巡检时重点明确，方法适宜。4、包装首件确认，IPQA接到包装首件确认申请后，依据物料品质标准产品品质标准产品 BOM表订单资料，包装要求，包装资料，参照样板,对包装首件进行确认。5、确认项目包括： 检查产品用料、工艺、结构、外观、组装效果是否符合要求。 检查产品外箱、彩盒、彩标、吊牌、价格标、条形码、胶袋是否符合要求。 检查产品外箱封口、装箱数、彩盒封口、胶袋封口、折叠方式及其它是否符合要求。 6、确认完毕，填写包装首件确认表，当确认结果为合格时，填写首件确认标贴贴在确认产品上，将首件挂于包装部首件确认看板处，并将包装首件确认表红色联帖于看板指定位置；当确认结果为不合格时，在包装部首件确认表上注明不合格项和内容，将红色联交于包装组，要求包装组改善后重新包装首件进行确认。 7、IPQA在首件检验确认合格后,通知包装车间可进行大货包装,并向员工讲解品质要求与包装中应注意之事项。8、包装进入正常阶段，IPQA应对每条包装线进行巡查，每条包装线最少检10PCS，发现问题后即时通知包装主管，并在包装部IPQA巡检日报表上作有关记录，以便跟进品质改良效果，组装类产品每款至少要试装一套，保证其功能性。IPQA将每日的包装部IPQA巡检日报表交包装部主管签字，再将此报告呈品质主管审核签字存档，以便于改善问题。9、根据订单的包装资料，检验包装箱唛头彩盒、彩标、吊牌、价格标、条形码、胶袋是否符合要求。检查产品外箱封口、装箱数、彩盒封口、胶袋封口、折叠方式及其它是否符合要求。10、当IPQA在巡检过程中发现异常,填写制程异常通知单，要求生产部及时纠正,当发现有重大异常（如产品尺寸、用料、结构、组装、配色、彩盒、彩标、吊牌、价格标、条形码、胶袋等有误）且IPQA无法处理时,IPQA有权责令停止生产，并及时向上级主管呈报,由上级主管会同包装主管共同处理。11、发现不良品应作好标识，并隔离，执行不合格品控制程序12、报表填写： IPQA根据每日的巡检结果，填写包装部IPQA巡检日报表交品质主管签字审核存档。当IPQC在巡检过程中发现异常,填写制程异常通知单，第一联（白色）交品质主管签字审核存档，第二联（红色）交生产部。报表于第二个工作日上午上班时间前半小时内交质检主管审核。五、外发QC 1、产品外发生产前,品质主管进行培训讲解,介绍产品的功能,检验注意事项,检验重点,外发QC须认真阅读产品品质标准,参照样板,深入了解产品的结构,功能,外观等特征。 2、外发QC在接到外发厂的首件后,对照图纸和产品品质标准,参照样板,对首件进行检验确认。 3、首件检验项目包括： 检查产品尺寸 检查产品用料 检查车缝工艺 检查产品结构 检查产品外观 检查组装效果 4、确认完毕，填写车缝制品首件确认表，当确认结果为合格时，填写首件确认标贴贴在确认产品上，将首件交给外发厂做生产核对；当确认结果为不合格时，在车缝制品首件确认表上注明不合格项和内容，将红色联交于送检外发厂，要求送检外发厂改善后重新打首件确认。 5、在外发厂开始大货生产后,外发QC应每天对自己负责的外发厂进行巡回检验,每工序抽取不低于5PCS半制品进行检验，并对检验情况及生产情况进行记录，填写车缝产品检验报告外发生产进度（质量）日报表。 6、车缝成品检验，当单款产品生产完成或出货所需时，外发厂或外发采购需通知外发QC进行检验，经检验合格后才可送货，外发QC在送货单上签字。当检验不合格时要求外发厂及时返工，按不合格品控制程序执行。 7、当外发QC在巡检过程中发现异常,填写车缝制品检验报告，要求外发厂及时纠正,当发现有重大异常（如产品尺寸、用料、结构、组装、配色等有误）且外发QC无法处理时,外发QC有权责令停止生产，及时向上级主管呈报,由上级主管会同外发厂共同处理。 8、发现不良品应要求外发厂做好标识，并隔离，执行不合格品控制程序。 9、报表填写 外发QC根据每日的巡检结果，填写外发生产进度（质量）日报表和车缝产品检验报告于次日上午上班时间前半小时内交品质主管审核存档。并将外发生产进度（质量）日报表登录到电脑发送给相关部门。10、副总（或以上人员）才有权批准特采，其余人员一律无此权限。六、出货检验（OQC） 1、PMC根据成品出货日期，提前13天通知品质部,品质部负责人统一安排OQC 验货。 2、OQC接到部门主管验货指令后，先要准备好验货相关资料、工装夹具、样板、再按订单资料核对产品型号、成品数量（指入好外箱）必须达到该款产品订单量的80%方可以进行抽检。（ARGOS的产品必须达到100%）3、依据MIL-STD-105E ,单次抽样计划进行抽样，确保不同卡板和不同的包装箱中都能抽到，已保证抽样具有批量质量的代表性。4、依据检验指导书、订单资料、记录在案、工程图纸、物料清单、公司签板（包括色板、限度样板）、组装工具、试装的配件等，对来料进行检验，并如实记录检验情况和检验数据。检验时发现的不良品，需要保留，同种不良只需保留具有代表性的即可；大件的不良品可以拍照留底备查。 5、检验内容： 外观检验 检查产品外观是否刮花、脏污、；产品是否变形、受损；配件、组件、零件是否松动、脱落、漏放等。与样板对照，产品颜色是否符合要求。 尺寸检验 测试产品是否符合订单或资料要求，零配件尺寸是否符合要求，包装袋、彩盒、外箱、贴纸等尺寸是否符合要求。 用料检验 与样板对照，检查用料是否符合要求，包括主料、辅料、零配件等。 工艺检验 与样板对照，检查产品工艺是否符合要求，如折边车缝、包边车缝等。 结构检验与样板或图纸对照，检查产品结构是否符合要求。 安全性检验 检查产品和包装有无危害制品的使用者及携带者的生命或人身安全、健康的缺点，如产品及包装有伤人的尖角、利边、批锋、利器、针尖、玻理碎片；产品及包装有害、有毒物超过认可要求；卫生问题；如产品及包装内有蚊虫、蝇、蚂蚁、飞蛾等小昆虫。 产品包装检查 检查产品的包装方式、折叠方式、组装方式、装箱数量、包装材料是否符合要求；检查外箱、彩盒、胶袋袋的封口是否符合要求；检查条形码、价格标、客户商标粘贴位置和内容是否正确6、不合格的判定：OQC根据产品质量标准判定检验出来的不良品数量，若OQC无法判定时，将验货报告连同不合格品交品质经理判定。OQC根据最终仲裁结果，确定不合品处理意见。7、验货结果的判定与标识，OQC根据不合格品的确认结果判定该批产品是否允收。 对允收批产品，则在产品物料标识卡上盖“PASS”章，并通知货仓部入仓。 对拒收产品，OQC挂待处理牌，货仓不得擅自移动此类产品8、产品的补数和返工、报废： 品质部根据检验结果，确定送检批产品的允收情况，并书面通知生产部进行补数、返工。 补数：是OQC确认该批产品允收，但生产部需按查验出来的不合格数量进行补数； 返工：经确认的不合格品率已超过品质允收标准（AQL）时，品质部经理在验货报告上签字交生产部及时返工，返工过程中的品质控制由现场QC负责。返工完成后，包装部需重新开验货通知单给OQC检验，直到合格为止。并在产品物料标识卡上贴合格标。 报废：按报废处理程序执行。 特采：副总（或以上人员）才有权批准特采，其余人员一律无此权限。9、填写验货报告 OQC验完货后，及时填写成品出货检验报告，交品质部经理审批后通知PMC。 如有客户QC验货时，由品质部派人陪同，验货程序同OQC验货一样，但使用的是客户QC验货报告，验完货后，由陪同的OQC将客户QC的验货报告交品质部经理签字，传总公司业务部，复印一份存档。 所有规定上交的报表于第二个工作日上午上班时间前半小时内交品质经理审核。七、基本要求： 1.具备一定的文化水平，能够满足日常的本职工作需要。 2.具备品质基础知识和一定的专业知识。 3.善于发现问题和解决问题. 4.具备良好的沟通和表达能力. 5.工作认真负责、积极主动、服从安排、并有高度的责任感。 6.热爱本职工作。 7.身体健康，视力正常，无色盲。IQC的基本要求：1.熟悉进料检验流程. 2.熟悉各种生产物料的特性、检验方法、品质标准、判定标准。 3.有较强的综合判断能力。 4.能孰练使用各种检测仪器、测量工具。 5.能独立的与供方沟通品质问题，独立的处理退货或补料事宜。 6.能孰练填写IQC各种验货报告，分析供方品质异常产生的原因并提出改善案的能力。 IPQC的基本要求：1.熟悉制程检验控制流程. 2.熟悉各种车缝产品的检验标准、检验方法、判定标准、工艺要求、结构、组装等。 3.有及时发现和解决问题的能力。 4.沟通力和影响力强，能指导员工按品质标准工作，能带领全员提升整体品质。 5.对车缝制品有一定了解，最好会车缝产品。 6.能孰练填写IPQC各种验货报告，有分析品质异常产生的原因并提出改善案