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公司生产类制度 (13) 隐患电池隔离和处理程序为保证出货产品质量，减少产品隐患，规范车间和仓库具有质量隐患的电池运作与贮存，规定此程序。 1、成品库划分一个隔离区域，用于存放和隔离隐患电池。 隔离区域包括返修电池区域、隐患电池区域。 2、隐患电池主要指工序不良率高的成品电池，目前主要有以下几类1）卷绕（装配）过程中，短路率高的电池批次；2）检测过程中，短路率高的电池批次；3）检测过程中，漏液率高的电池批次；4）检测过程中，凸底现象严重的批次。 5）生产过程中其它异常现象可能导致产品使用隐患的电池批次。 以上是根据生产过程中的品质异常现象进行归类，属过程归类。 技术部根据电池测试综合报告对产品的归类，属性能归类。 3、卷绕（装配）车间和检测车间的不良品和返修电池按现有规定执行。 4、生产过程出现异常、工序不良率高、工序指数异常，品质部IC和QE制程及时反馈品质部，QE制程填写隔离通知单，注明隔离电池型号、批号、隔离原因、隔离后的注意事项。 5、隔离通知单经品质经理批准，发往相关部门。 6、入库时，物料部根据隔离通知单将电池存放在隐患电池区域。 7、品质部根据隔离通知单确定具体跟踪项目，QE测试组负责电池的测试项目，QE制程组负责异常原因调查分析和库存后的异常现象统计和分析。 8、品质部对跟踪项目结果进行评价，并将隐患电池评价报告发往相部门。 9、总工办根据入库（镍镉/镍氢）电池性能综合报表和隐患电池评价报告确定电池的处理方式。 To:总工办、技术部、物料部、客户服务部、品质部隐患电池隔离通知单批号型号隔离原因日期编号注意事项拟定审核批准失效模式及后果分析（FMEA） 一、概述FMEA是一组系统化的活动，其目的是1）发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3）书面总结上述问题。 二、设计FMEA 1、设计FMEA的作用1）有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡；2）有助于对制造和装配要求的最初设计；3）对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目，提供更多信息；4）根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统（“顾客”不仅是客户，还包括组合设计者及在生产过程中负责生产、品质和售后服务的工程师）；5）为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式；6）为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。 2、表格项目解说1)FMEA编号填入FMEA文件编号，以便查询。 2)电池系列、型号或零部件的名称及编号注明适当的分析级别并填入所分析电池系列、型号或零部件的名称、编号。 3)设计责任填入部门和小组。 如果知道，还应包括供方的名称。 4)编制者填入负责设计FMEA准备工作的工程师的姓名、电话。 5)关键日期填入FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过计划的生产设计发布的日期。 6)FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。 7)核心小组列出有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、住址等都应记录在一张分发表上）。 8）项目/功能填入被分析项目的名称和编号。 利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平。 在最初发布之前，应使用试验性编号。 用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统使用的信息（如说明充放电电流、使用温度、设备应用后的利弊等）。 如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出。 9）潜在失效模式所谓潜在失效模式是指电池或零部件有可能未达到设计意图的形式。 它可能引起更高一级系统（如用电器）的潜在的失效，也可能是它低一级的零部件潜在失效的影响后果。 对一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式。 前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。 可以将以往的研究、问题报告以及小组的集思广益的评审作为出发点。 只可能在特定的运行环境条件下以及特定的使用条件下发生的潜在失效模式也应当考虑。 注应用规范化、专业化的术语来描述潜在失效模式，而不同于顾客所见的现象。 10）潜在失效后果潜在失效后果，就是失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样。 要根据顾客可能发现或经历的情况来描述的后果，要记住顾客可能是内部的顾客，也能是外部最终的顾客。 要清楚地说明该功能是否会影响到安全性或与法规不符。 失效的后果必须依据所分析的具体电池或零部件来说明。 还应记住同系列不同型号的电池和零件之间还存在着系统层次上的关系。 11）严重度（S）严重度是潜在失效式的发生时对下序零件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度（列于前一栏中）的评价指标。 严重度仅适用于后果。 要减少失效的严重度级别数值，只能通过修改设计来实现，严重度的评估分为1到10级。 推荐的评价标准（设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析作了修改也应一致。 ）后果评定准则后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到电池（或部件）的使用安全或违反了政府的有关章程10无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下发生的，并影响到电池（或部件）的使用安全或违反了政府的有关章程9很高电池（或部件）不能使用，丧失基本功能8高电池（或部件）能使用，但性能下降，顾客非常不满意7中等电池（或部件）能运行，但某些部件不能工作，顾客感觉不满意6低电池（或部件）能运行，但某些项目性能稍有下降，顾客感觉有些不满意5很低配合、外观等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷4轻微配合、外观等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷3很轻微配合、外观等项目不符合要求，但很少顾客发现有缺陷2无无影响112）分级（重要程度）本栏目可用于对零件、电池的产品特性分级（如关键、主要、重要、重点等），它们可能需要附加的过程控制。 任何需要特殊过程控制的对象应用适当的字母或符号在设计FMEA表格中的“分级”栏中注明，并应在“建议措施”栏中记录。 每一个在设计FMEA在标明有特殊过程控制要求的对象在过程FMEA当中也应标明那些特殊的过程控制。 13）失效的起因/机理所谓潜在失效起因是指一个设计薄弱部分的迹象，其作用结果就是失效模式。 在尽可能广的范围内，列出每个失效模式的所有可以想到的失效起因和/或机理。 应尽可能简明扼要、完整地将起因/机理列出来，使得对相应的起因能采取适当的纠正措施。 典型的失效起因可能包括但不限于下列情况规定的材料不对、设计寿命估计不当、设备维修保养说明不当等。 典型的失效机理可能包括但不限于原材料不稳定、模具使用超过寿命等。 14）频度（O）频度是指某一特定失效起因或机理（已列于前栏目中）出现的可能性。 描述频度级别数着重在其含义而不是具体的数。 通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因或机理是降低频度数的唯一途径。 潜在失效起因/机理出现频度的评估分为1到10级。 应运用一致的频度分级规则，以保证连续性。 所谓的“设计寿命的可能失效率”是根据零部件或电池在设计的寿命过程中预计发生的失效（故障）数确定的。 频度数的取值与失效率范围有关，但并不反应实际出现的可能性。 推荐的评价标准（设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析作了修改也应一致。 ）失效发生可能性可能的失效率频度数很高失效几乎是不可避免的1/2101/39高反复发生的失效1/881/207中等偶尔发生的失效1/8061/40051/20004低相对很少发生的失效1/1500031/1500002极低失效不太可能发生1/1500000115）现行设计控制列出预防措施，设计确认/验证（DV）或其它活动，这些活动将保证该设计对于所考虑的失效模式和/或机理来说是恰当的。 现行的控制方法指的是那些已经用于或正用于相同或相似设计中的那些方法（比如设计评审、可行性评审、标准和非标准测试及使用测试等）。 有三种设计控制方法可考虑，它们是 （1）防止起因/机理或失效模式/后果的出现，或减少它们出现率； （2）查出起因/机理并导致找到纠正措施； （3）查明失效模式。 如有可能应优先运用第 （1）种控制方法，然后再使用第 （2）种，最后是第 （3）种控制方法。 如果把它们所用作为设计意图的一部分，则最初的失效频次等级将受到第 （1）种控制方法的影响。 如果部件和电池代表设计意图，则最初的不易探测数有将取决于第 （2）、 （3）种现行控制方法。 16）不易探测度（D）不易探测度是指在零部件或电池投产之前，用第 （2）种现行设计控制方法（列于16栏）来探测潜在失效原因/机理（设计薄弱部分）能力的评价指标，或者用第 （3）种设计控制方法探测可发展为后序的失效模式能力的评价指标。 总的来讲，为了取得较低的不易探测度数，计划的设计控制（如预防、确认、和/或验证等活动）需要不断地改进。 推荐的评价标准（设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析作了修改也应一致。 ）探测性评价准则由设计控制可探测的可能性不易探测度数绝对不肯定设计控制将不能/或不可能找出潜在的原因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式7少设计控制有较少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式117）风险顺序数（RPN）风险顺序数是严重度数（S）、频率数（O）和不易探测数（D）的乘积，见公式RPN=（S）（O）（D）风险顺序数作为SOD的积，是对设计风险性的度量。 风险顺序数应当用于对设计中那些担心事项进行排序（如用比例图）。 RPN取值在1至1000之间，如果风险顺序数很高，设计人员必须采取纠正措施，努力减小该值。 在一般实践中，不管RPN大大小如何，当严重度（S）高时，就应予特别注意。 18）建议措施当失效模式按RPN排出次序后，应首先对级数最高的事和最关键的项目采取纠正措施。 任何建议措施的目的都是为了减小出现频次、严重度及不易探测度三者中的任何一个或所有的数值。 增加设计确认/验证工作只能减小不易探测度数。 要减小出现频次数只能通过修改设计来消除或控制一个或多个失效模式的起因/机理来实现。 只有修改设计才能使严重度数减小。 应考虑但不局限于下列措施。 试验设计（特别是在多种因素或相互作用时）；。 修改试验计划；。 修改设计；。 修改材料性能要求。 如果对某一特定的原因没有建议措施则在此栏内填写“无”19）责任（对建议措施）把负责建议措施执行的组织和个人及预计完成的日期填写在本栏中。 20）采取的措施当实施一项措施后，简要记载一下具体的措施和生效日期。 21）纠正后RPN当明确了纠正措施后，估算并记录下纠正后的严重程度、出现频次及不易探测度数值。 计算并记载RPN的结果。 如没采取什么纠正措施，将“纠正后的RPN”栏及对应的取值栏空白即可。 所有的纠正后RPN都应复查，而且如果有必要考虑更进一步的措施，还应重复 （19）到 （22）的步骤。 跟踪设计主管工程师应负责保证所有的建议措施已被或已妥善地落实。 FMEA是一个动态文件，而且应永远体现最新的设计水平及最新采取的有关措施，包括开始生产后发生的设计更改和措施。 设计主管工程师有几种方式来保证找出了所担心的问题以及建议措施的实施，这些方式包括但不限于下列情况。 保证达到设计要求；。 复查工程图样和规范；。 确认与装配/制造文件的结合和一致性；。 复查过程FMEA和控制计划。 三、过程FMEA 1、过程FMEA的作用1）确定与产品相关的过程潜在失效模式；2）评价失效对顾客的潜在影响；3）确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量；4）编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优选体系；5）将制造或装配过程的结果编制成文件。 2、表格项目解说1）FMEA编号填入FMEA文件的编号，以便查询。 2)项目填入所分析的项目名称、编号。 3)过程责任填入部门和小组，如果知道，还应包括供方的名称。 4)编制人填入负责准备过程FMEA工作的工程师的姓名、电话。 5)电池型号填入将使用和/或正被分析过程影响的预期电池型号（如果已知的话）。 6）关键日期填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。 7）FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。 8）核心小组列出有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、住址等都应记录在一张分发表上）。 9）过程功能/要求简单描述被分析的过程或工序（如点焊、装配、卷绕等）。 尽可所能简单地说明该工艺过程或工序的目的。 如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序（例如装配）那么可以把这些工序作为独立过程列出。 10）潜在失效模式所谓在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。 它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序潜在失效的后果。 但是，在FMEA准备中，应假定提供的零件/材料是合格的。 根据零件、电池的工艺特性，对应特定的工序，列出每一个潜在失效模式。 前提是假设这种失效可能发生，但不一定非得发生。 过程工程师/小组应能提出并回答下列问题。 过程/零件怎么不能满足规范？。 假设不考虑工程规范，顾客（最终使用者、后续工序或服务）会提出什么异议？在此建议把相似的过程比较和顾客（最终用户和后续工序）对类似零件的索赔情况的研究作为出发点。 此外，对设计目的了解也很必要。 11)潜在失效后果潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。 从这个角度讲，顾客可以是下一道工序，后续工序或工位，客户。 当评价潜在失效后果时，这些因素都必须考虑。 应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。 对最终使用者来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述。 如果顾客是下一道工序或后续工序/工位，失效的后果应用工艺/工序性能来描述。 12)严重度（S）严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果（列在前面的栏目）的严重程度的评价指标。 严重度仅适用于失效的后果。 如果受失效模式影响的顾客是产品使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师/小组的经验或知识范围。 在这种情况下，应与设计FMEA、设计工程师和/或后续制造或装配厂的过程工程师进行协商、讨论。 严重度评估分为1到10级。 推荐的评价标准（过程设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致。 ）后果判定准则后果的严重度严重度数无警告的严重危害可有危害机器或装配操作者。 潜在失效模式严重影响电池安全使用和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。 失效发生时无警告10有警告的严重危害可有危害机器或装配操作者。 潜在失效模式严重影响电池安全使用和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。 失效发生时有警告9很高生产线严重破坏，可能100%的产品得报废，电池/机器无法运行，丧失基本功能，顾客非常不满8高生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100%）报废，电池/机器能运行，但性能下降，顾客比较不满意7中等生产线破坏不严重，部分（低于100%）产品报废（不筛选），电池/机器能运行，但某些项目失效，顾客感觉不满意6低生产线破坏不严重，产品需要100%返工，电池/机器能运行，但有些项目性能下降，顾客有些不满意5很低生产线破坏不严重，产品需经筛选，部分（少于100%）需要返工，装配和包装等项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷4轻微生产线破坏较轻，部分（少于100%）需要在生产线上其它工位返工，装配和包装等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷3很轻微生产线破坏轻微，部分（少于100%）产品需要在生产线上原工位返工，装配和包装等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷。 2无没有影响113)分级本栏目是用来对需要附加过程控制的零部件或电池的一些特殊过程特性进行分级的（如关键、主要、重要、重点等）。 如果在过程FMEA中确定了某一分级，应通知设计主管工程师，因为它可能会影响有关确定控制项目标识的工程文件。 14)潜在失效起因/机理潜在失效起因是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。 针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因。 如果起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接的影响，那么FMEA考虑过程就完成了。 但是失效的许多起因并不是相互独立的、唯一的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确那些相关的因素采取纠正措施。 典型的失效起因包括但不限于。 焊接不正确-电流、时间、压力不正确；。 测量不精确；。 模具热处理不正确-时间、温度有误；。 零件漏装或错装。 列表时应明确记录具体的错误或误操作情况（例如操作者未装密封圈），而不应用一些含糊不清的词语（如，操作者错误、机器工作不正常）。 15)频度（O）频度是指具体的失效起因/机理（列于前一栏目中）发生的频率。 频度的分级数着重在其含义而不是数值。 可以分“1”到“10”级来估计频度的大小，只有导致相应失效模式的发生，才能考虑频度分级。 找出失效的方式、手段在此不予考虑。 为保证一致性，应采用下面的频度分级规则。 “可能的失效率”是根据过程实施中预计了发生的失效来确定的。 如果能从类似的过程中获取数据，那么可以用统计数据来确定频度的级数（频度数）。 除此以外，可以用任何适用于类似过程的历史数据来进行主观评价。 推荐的评价标准（过程设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致。 ）失效发生的可能性可能的失效率Cpk频度数很高失效几乎是不可避免的1/20.33101/30.339高一般与以前经常发生失效的过程相似的工艺有关1/80.1581/200.677中等一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的过程相类似的工艺有关1/800.8361/4001.0051/20001.174低很少几次与相似过程有关的失效1/150001.333很低很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效1/1500001.52极低失效不大可能发生。 几乎完全相同的过程也未有过失效1/15000001.67116)现行过程控制现行的过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生，或者探测将发生的失效模式的控制的描述。 这些控制方法可以是象防错位挡板之类的过程控制方法，或者统计过程控制（SPC），也可以考虑三种过程控制方法/特点