工程材料课程设计

工程材料课程设计 目录第一篇任务书3第二篇零件设计 一、铸造课程设计（轴座） 61、零件名称 62、零件简图 63、技术要求和生产性质 64、零件的选材分析 65、毛坯选择分析 76、浇注位置及分形面的选择 77、铸件的铸造工艺图8 二、锻造课程设计（传动轴） 91、零件名称 92、零件简图 93、技术要求和生产性质 94、零件的选材分析 95、毛坯选择分析 106、工艺流程10 三、焊接零件的设计（压缩空气贮存罐） 111、零件名称 112、零件简图 113、技术要求和生产性质 114、零件的选材分析 115、焊接方法的选择 126、焊接结构的工艺性设计 127、生产工艺流程13第三篇课程设计感想与体会14第四篇参考资料14第一篇任务书工程材料与热加工基础课程设计学生姓名刘晓同学院航空宇航学院学号010910509指导教师苏新清题目典型零件的选材、加工工艺路线安排与结构工艺性的分析下达时间xx年6月20日起讫时间xx年6月20日xx年6月24日1课程设计的目的工程材料与热加工基础是工程类专业必修的一门工艺性、实践性很强的综合性技术基础课，其内容包括工程材料学、铸造、锻压、焊接等。 为提高学生的工程实践能力和综合运用所学知识分析解决实际问题的能力，在学习该课程后进行一周的课程设计。 其目的是1）通过课程设计的实践，使学生进一步加深了解和巩固课程所学的有关知识，提高学生综合运用所学知识分析解决实际问题的能力。 2）通过课程设计使学生初步达到在一般机械设计中能合理选择材料、选择毛坯生产方法，并能合理安排典型零件的热处理工艺、零件制造工艺流程及结构工艺性分析。 2课程设计的主要内容本课程设计包括典型零件的材料选择，热处理工艺路线的安排，零件毛坯生产方法选择主要包括铸造（液态成型）、压力加工（塑性成形）和焊接（连接成型）三种成型方法。 课程设计的要求1)学生根据课程设计指导书中规定的零件或由任课教师指定的零件，任选三个零件（包括铸件、锻件和焊接件各一个），分析各个零件的工作条件、受力状况、失效形式等，合理选择各零件所用材料、选择毛坯生产方法，并能合理安排零件的热处理工艺、制造工艺流程，按设计指导书中要求进行结构工艺性分析与工艺设计。 2)设计中制订的工艺方案（如选材方案、毛坯选择方案、铸造工艺中分型面的选择方案等）,应考虑23个方案进行比较,充分论证,选取最佳方案,并在设计说明书中详细叙述,不能只给出简单的结论。 3)每个学生完成一份完整的课程设计报告。 设计说明书是反映设计结果的技术文件，必须认真写好。 要求论述清楚，文字简洁，书写（或打印）工整，论述中应附加必要的插图说明。 4)课程设计报告的格式首页为题目，依此为任务书，目录（目录应标明序号、标题和页次），正文、体会和建议、参考资料。 3课程设计的完成情况教学内容由课程设计布置（23学时）、辅导（23单元）、综合实验（5学时）、自行设计大作业组成，共5天。 第一部分课程设计布置（23学时）1)设计的目的2)课程设计题目的选定与要求3)课程设计的内容与步骤4)课程设计的时间与安排5)课程设计的要求第二部分实验（5学时） 1、通过工程材料与热加工基础课程的学习，了解材料常用的力学性能试验方法与设备，学会硬度计的使用，学会光学金相显微镜的使用，学会分析常用碳钢的平衡组织，学会使用常规的热处理炉进行常规的热处理实验，掌握热处理加热、冷却方式对材料组织与性能的影响等。 2、在以上基础实验的基础上，任课老师同意的情况下，欢迎同学进行一些综合性和设计性的实验，并写出预备实验报告、实验题目、实验目的、实验所用材料与设备，并对实验的结果进行必要的分析等，交给任课老师审阅，确定实验时间后由任课老师或实验老师指导进行实验。 第三部分学生自行设计与教师指导（34天） 1、三种零件（铸件、锻件、焊接件）确定后，学生要查阅相关的资料，了解各个零件的工作条件（受力大小、力的性质、环境是否有腐蚀等），根据零件的工作条件和结构特点制定23个选材方案，并进行分析比较，再安排其他加工工艺路线，并分析各热处理工序的作用与处理后材料的组织与性能特点。 2、分别对三种零件（铸件、锻件、焊接件）制定23个毛坯生产的具体方案进行分析比较，确定一个最佳方案画出三种零件的生产工艺图。 3、考核与成绩评定指导教师签字年月日 4、系部审查意见负责人签字年月日第二篇零件设计 一、铸造课程设计 1、零件名称轴座 2、零件的简图 3、技术要求和生产性质 （1）技术要求b200MPa，支撑轴件，承受振动。 对40mm内孔表面及底板平面有尺寸要求。 （2）生产性质大批生产 4、零件的选材分析1工作条件支座主要起支承作用，主要受压应力，也承受零件工作时的动载荷。 2失效形式变形失效当承受的应力超过一定限度时，支座产生过量的变形，导致失效疲劳断裂由于长期受其他零件工作时产生的交变应力，造成支座的疲劳断裂3选材方案根据支座的工作条件和失效形式，选材时应重点考虑材料的强度和刚度，同时兼顾材料的冲击韧性和硬度，初步得以下三个方案。 方案一选用铸铁。 1灰口铸铁。 灰口铸铁的硬度低，性质较软，抗压强度大，耐热耐磨性能较好，减震性能良好，铸造性能较好，缺口敏感性较弱，成本低廉。 2球墨铸铁。 球墨铸铁的力学性能较好，接近于碳钢，铸造性能好，可制造各种受力复杂的对强度韧性和耐磨性要求较高的零件。 方案二选用铸钢。 铸钢有较高的强度和良好的塑性，通过热处理可获得较高的硬度和能承受较大的载荷和冲击。 但支座结构较复杂，一般通过铸造成型，而铸钢的铸造性能较差，易出现浇注不足、缩孔等铸造缺陷，这将大大影响成型后零件的性能。 方案三选用铸造铝合金。 铸造铝合金铸造性能优良，有足够的强度。 但是，铝合金密度小、减震性能差，不宜用作基础零件，且价格较高，不满足经济性原则。 对比以上三个方案，综合考虑工作条件，经济性原则等，选择方案一。 选用灰口铸铁HT200。 因为支座为一般支承件，对材料的力学性能主要是承压，仅要求抗拉强度不低于150MPa，而HT200的抗拉强度完全可以满足其强度要求。 HT200铸铁有较好的铸造性能和较低的缺口敏感性，强度较高，耐热耐磨性好，减震性良好，经过人工时效可以承受较大的载荷。 而且，经过孕育处理后，石墨得到细化，可以改善灰口铸铁的强度和其他性能。 5、毛坯选择分析由于支座结构复杂，且选择的材料为HT200，故应选择以下三种铸造方案之一。 方案一砂型铸造。 生产批量和铸件形状不受限制，凸台和侧凹附加费用少。 但生产效率低，加工余量大，表面粗糙度大。 方案二熔模铸造。 要求批量生产，铸件的形状不受限制，铸件表面粗糙度和加工余量小。 但生产效率较低，凸台和侧凹加工费用较高。 方案三金属型铸造。 适合大批量生产，表面粗糙度和加工余量较小，生产效率高，凸台和侧凹可以铸出。 但铸件形状不宜太复杂，生产成本较高。 零件为中批量生产，砂型铸造生产成本低，铸型强度和透气性较高，发气量小，铸造缺陷较少，应该选用砂型铸造。 6、浇注位置及分型面的选择浇注位置选择1将铸件上质量要求较高的表面或主要的加工面放在铸型的下面。 2对于需要补充的铸件，应把界面较厚的部分放在砂型的上部或侧面。 3具有大面积薄壁的铸件，应将薄的部分放在铸型的下部，同时尽量使薄壁立着，或是倾斜浇注，有利于金属的填充。 4对于大平面的铸件，应将大平面放在铸型的下面。 铸造分型面的选择1分型面一般应取再铸件的最大截面上，否则难以取出模样。 2铸件的加工面及建功基准表面尽量放在同一砂箱中，以保证铸件的加工精度。 3应尽量减少分型面数量，并力求采用平面作为分型面，以减少砂箱数，简化造型工艺。 4应尽量减少型芯、活块得数量，以减少成本、提高工效。 5主要型芯应尽量放在半铸型中，以利于下芯合理和检查型腔尺寸。 7、铸件的铸造工艺图铸造时效切削加工局部淬火回火去应力退火 二、锻造课程设计 1、零件名称传动轴 2、零件简图 3、技术要求和生产性质技术要求500Mpa，bPasM300，%15，cmJk2/35，硬度为230240HBS生产性质小批生产 4、零件的选材分析1工作条件传递一定的扭矩，承受一定的交变弯矩和拉压载荷；轴颈承受较大的摩擦；承受一定的冲击载荷。 2失效形式疲劳断裂由于受扭转疲劳和弯曲疲劳交变载荷长期作用，造成轴疲劳断裂，这是最主要的失效形式。 断裂失效由于大载荷和冲击载荷作用，轴发生折断或扭转。 磨损失效轴颈处过渡磨损。 3选材方案传动轴的选材主要考虑强度，同时兼顾材料的冲击韧性、表面耐磨性和疲劳抗力。 因此，可以选用中碳钢或中碳合金钢制造。 方案一选用40钢。 40钢有较高的强度和冲击韧性和良好的塑性且有较好的切削加工性，这些都满足传动轴对材料的要求。 但是40钢的淬透性较差，在水介质中的淬透直径仅为1015mm，而传动轴直径为2090mm，硬度也稍有不足。 方案二选用40Cr。 40Cr的强度和淬透性比40钢高且冲击韧性良好，有较高疲劳强度，这都很符合传动轴的要求。 但是其%95与传动轴要求%15相比相差较大，并且硬度为207HBS不符合要求。 方案三选用40M n。 40M n的淬透性比40钢稍高，经热处理后的强度、硬度及韧性都比40钢高，切削加工性良好，且%175符合要求，适合在疲劳负载下工作。 综上，并由传动轴工作时心部所受应力较小，可知应选40M n。 5、毛坯选择分析由于40M n强韧性较好，故可从以下三种锻造方案中选择。 方案一模锻。 模锻生产效率高，可锻造比较复杂的零件，且锻件质量好。 但是拔长和滚挤操作比较困难，模具造价比较高，适合大批量生产。 方案二自由锻。 生产成本低，拔长和滚挤操作比较简单，不使用模具。 但是生产效率底，锻件表面特别粗糙，适合小批量生产简单的零件。 传动轴为小批量生产，结构比较简单，且精度要求较高，可见以上三种方案均不是很理想。 可以利用自由锻生产成本低，拔长和滚挤操作比较简单的优势和模锻锻件质量好结合起来，而胎模锻生产成本低，模具造价较低。 因此，采用自由锻预锻成型，再用胎模终锻较为理想。 6、工艺流程下料自由锻造胎模锻造正火机械加工半粗加工调质表面淬火，低温回火粗磨外圆人工时效精磨热处理分析正火是为了得到合适的硬度，以便于机械加工。 调质处理是为了使传动轴得到较高的韧性和足够的硬度。 人工时效作用是为了消除内应力，减少零件变形，稳定尺寸。 三、焊接课程设计 1、零件名称压缩空气贮存罐 2、零件简图 3、技术要求和生产性质技术要求汽车刹车用压缩空气贮存罐，罐体壁厚2mm，端盖厚3mm，4个管接头为标准件M10，工作压力为0.6MPa。 生产性质大批生产 4、零件的选材分析1工作条件汽车刹车用压缩空气贮存罐是汽车刹车时用于压缩和贮存空气的。 对其安全性要求很高。 汽车刹车用压缩空气贮存罐的工作条件为承受较大的压力，反映到材料上为拉应力；承受较大的冲击载荷。 2失效形式疲劳断裂由于长期多次使用汽车刹车造成贮存罐开裂而使压缩空气泄露；断裂失效由于刹车时受到大的冲击载荷的作用，贮存罐破裂。 3选材方案贮存罐的轴向应力为P14.25M4/PD1a=；周向应力为PaM5.28212=；由于安全性要求较高，可令安全系数为n=8；则许用应力为paMn2282=。 而压缩空气贮存罐对冲击韧性和塑性要求较高，可从低碳钢中选择。 方案一选用15钢15钢的塑性、韧性、焊接性能和冷冲压性能均极为良好，且价格低廉。 但是其强度较低(MPas225)，切削加工性差。 方案二选用20M n20M n的塑性、韧性、焊接性能和冷冲压性能均为优良，并且其强度比15钢高(MPas275)，满足选材要求。 方案三选用C20r C20r有良好的综合力学性能，焊接性能较好。 但是其塑性与20M n相比稍有不足，并且其强度（屈服强度MPas540）与相比大得多，易造成性能浪费。 综上所述，从性能和价格两方面来看，选用20M n较合适 5、焊接方法的选择由压缩空气贮存罐要求的性能和所选的材料（20M n），可见应由焊接成型为主，并由锻造辅助成型。 可从以下方案中选择方案一用冲压的方法生产两个外径为19mm，壁厚为2mm，两端各有半个球冠的半罐体形元件，按要求开孔后焊接成型。 方案二用合适的钢板卷成外径为19mm，壁厚为2mm，长为990mm的圆筒形罐体，用拉深的方法制成壁厚为3mm的两个封头，并在封头上开孔，最后焊接成型。 由于方案一中冲压成型的曲率过大易产生开裂，同时难以保证罐体壁厚为2mm，封头壁厚为3mm。 而方案二操作简单，生产效率高而又很容易保证壁厚等应有的性能。 可见应选择方案二的方式。 6、焊接结构的工艺性设计1焊缝位置及焊接顺序综合焊缝选择的原则，选择下图所示的焊缝位置。 从焊接操作的方便性和减小焊接变形和焊接应力选择焊接顺序为焊缝2焊缝1焊缝3。 焊接接头、坡口形式由于气密性要求较高，焊缝1和焊缝3应用双面焊，但贮存罐直径较小不易操作，且壁厚较小，可用U型坡口单面对焊。 焊缝2应采用开坡口单面角焊。 焊接方法和焊接材料由于各角焊缝长度较短，且大部分焊缝在弧面上，故焊缝2采用焊条电弧焊方法。 由于壁厚较小仅为23mm，并考虑到生产效率和成本，故焊缝1和焊缝3可采用CO2气体保护焊，采用直流反接。 7、生产工艺流程封头气割下料拉深切边开接头孔焊接焊缝2；罐体剪切下料卷圆焊接焊缝1焊接焊缝3射线探伤清理水压试验气密性试验。 第三篇课程设计感想与体会通过这次课程设计，我真正体会到要完成一个工件是一项复杂的工程。 看似简单的工件，却要考虑各方面的要求，需要各个方面的知识。 在进行课程设计的时候，不断查阅资料，让我们受益匪浅。 对课本知识的应用，让我们更进一步理解了课上所学的知识，之前的理论终于可以应用到实践上，很有成就感。 并且在查阅资料时，开阔了视野，也增强了自学能力，不但让我们学习到很多课本上没有的知识，也让我们周密的考虑零件设计，细心认真的进行设计研究。 我们还从中体会到了运用掌握的知识解决实际问题，这是我们对综合分析实际问题的一个尝试，可以尝试着设计出性能和经济性较好结合的工件。 借此对课设提一些建议适当增长课程设计的时间。 课程设计显得很仓促，没有足够的时间让我们深思，许多问题因为时间短暂而不能够深入考虑。 第四篇参考文献1郑修麟.工程材料的力学行为.西安:西北工业大学出版社,xx.2王少刚.工程材料与成型技术基础.北京:国防工业出版社,xx.1.3王少刚,郑勇.工程材料与热加工基础课程设计指导书.南京:南京航空航天大学,xx.前言1.1.1组对时，必须严格按照制造工艺要求，对电渣焊的坡口尤其要严格要求执行工艺，坡口各处间隙量1mm，不得有大于1mm间隙，同时，保证电渣焊焊接坡口四壁的质量。 1.1.2焊接人员在焊接时，对工装要严格按工艺执行，对焊接过程中的焊接操作、焊接规范参数设置、调整严格按本焊接工艺和合格的焊接工艺评定进行操作，操作过程中细心谨慎、认真负责、严把各个工序的质量。 2使用范围本工艺仅适用于日立常陆那珂电厂项目钢结构口型钢柱的焊接。 3焊接方法3.1对所有点焊、立缝及劳动保护等焊接均采用手工电弧焊焊接。 3.2对口型钢的四条纵缝及焊制型钢的纵缝采用埋弧自动焊焊接。 3.3对隔板与口型钢侧板的焊接，采用电渣焊。 3.4其它位置的焊接采用CO2半自动焊。 4焊接材料焊接方法焊接材料用途制造厂埋弧自动焊US-36/MF-383.24.04.8角焊接神钢CO2半自动焊DW-1001.2角焊接神钢电渣焊SES-15F10x1000;Y-CM/YF-152.4(US-36)ESW焊接日铁(神钢)手工电弧焊LB-523.24.0角焊接神钢4.1对于板厚大于25mm或环境温度小于5时，除电渣焊外其它焊接焊前均在焊缝两侧100mm范围内预热到50100。 5焊接参数焊接方法焊材规格焊接参数电流(A)电压(V)速度(cm/min)埋弧自动焊3.24.0400-550650-70032-3625-35CO2半自动焊1.2180-30025-3220-30电渣焊2.4360-40037-431.6-2.4手工电弧焊3.280-15023-278-146焊接材料的烘干6.1焊材入库后，严格标明所用项目、焊材名称、规格等详细明细，分类放置，专人管理，严禁混放、标识清楚，发放时，严格按有关规定发放，并做好焊材发放纪录。 6.2手工电弧焊用焊条和埋弧自动焊用焊剂在使用前严格按照说明书进行烘干。 6.3埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊、电渣焊各种焊接方法各自所采用的焊丝在使用前一定要认真检查焊丝是否有油污、锈、水分等杂物，如果存在，必须严格按照型钢类钢结构作业指导书的有关规定进行清除。 6.4电渣焊所使用的熔嘴、焊剂烘干温度和时间为1001501h。 随用随取。 如果出现下列情况之一应停止施焊。 并应对熔嘴、焊剂进行再次烘干a.包装不严实；b.长时间暴露于车间内超过4小时。 7.电渣焊焊接操作过程7.1焊前坡口检查焊工在焊接每一道坡口前，必须对即将施焊的坡口进行严格检查，检查坡口各处组对质量是否符合工艺要求、坡口内是否存在水分、油污、铁锈、灰尘以及其他对焊接质量有影响的杂物，如果存在以上杂物之一，必须对杂物进行严格清除，尤其对焊接坡口内的灰尘必须彻底清除。 7.2电渣焊焊接时将口型钢吊放于焊接平台上，保证口型钢下侧板离开地面距离270mm，并保证电渣焊坡口竖直。 7.3焊机的焊架摆放对所要施焊的坡口施焊前，将固定了焊机机头的焊接架摆放到待焊坡口上合适位置，将焊机机头的各处活动装置置于中间位置，将焊机机头夹持熔嘴的送丝端置于焊接坡口上方。 如果焊机机头夹持送丝端不在焊接坡口正上方，调整焊接架与口型钢的相对位置，直至使焊机机头夹持熔嘴的送丝端正好在焊接坡口正上方为止。 7.4焊丝的安装于调试将焊丝拆除包装，并安装好焊丝，将焊丝头插入焊丝导向轮内，按进丝按钮送丝，根据焊机机头下端出来焊丝弯曲情况，调节焊丝轮对焊丝的夹紧程度，直至所送焊丝较笔直下垂无弯曲为止，并将焊丝在熔嘴夹持部位剪断。 7.5熔嘴夹持与找正7.5.1把焊机机头旋转一定角度，将熔嘴插入待焊接坡口内，在将焊机机头旋至焊接坡口正上方，将熔嘴插入熔嘴夹持装置、顶实，将熔嘴夹紧，并调节机头上下调节装置，将熔嘴下端与待焊焊接坡口下端断面平齐。 7.5.2在待焊焊接坡口正下方放置一面小镜子，镜面斜置便于观察待焊焊接坡口下方情况即可。 7.5.3调整焊机机头的水平调节装置，在待焊焊接坡口的相对位置，调节熔嘴摆动旋钮，使熔嘴的中心线与待焊焊接坡口的中心线平行，最后，将熔嘴调节至待焊焊接坡口的中心平靠近隔板侧，偏离待焊焊接坡口的中心约23mm处。 7.6调节熔嘴于焊接坡口上下的相对位置将焊丝送至熔嘴下断面以下1015mm，在调节机头上下调节装置，将熔嘴向上调节，使熔嘴下端与待焊焊接坡口下断面距离约1015mm。 7.7安置引弧板根据电渣焊坡口的中心线在侧板上用石笔画出坡口的位置，根据电渣焊坡口的大小，选择引弧坑规格合适的引弧板，依据引弧板中心，在引弧板的上端面用石笔画出坡口宽度的边界线于侧板外侧的边界线，将引弧板的引弧坑内放置一层引弧剂，引弧剂深约5mm，在放一层焊剂，深约30mm。 并将送出水管连接倒下托板的相应装置，然后将起置于托起装置上，时下托板与焊焊接坡口下端面顶实，根据引弧板的上端面用石笔画出坡口宽度的边界线与在侧板上用石笔画出坡口线对齐、侧板外侧的边界线和侧板边缘对齐，保证下托板引弧坑中心与焊焊接坡口中心重合。 7.8引、熄弧板选择原则引弧板选择要求引弧板的引弧坑上园直径与焊缝坡口的对角线相等或略大，熄弧板选择要求按熄弧板标号使用的坡口型号或使用简易熄弧板，熄弧板的开孔与焊缝侧板的钻孔直径等同或略大。 7.10送水、通电，并将焊机机头各个活动装置拧紧。 7.12焊接焊接伊始，焊丝与引弧剂接触引弧后，开始焊接，融化的填充金属填充托板的引弧坑并向焊接坡口焊缝过渡的过程中，在允许的焊接规范参数内采用较大的焊接规范参数，以保证焊接坡口四周母材在较低温度情况下焊缝填充金属与焊接坡口四周母材较好的融合。 焊接电渣焊焊缝时，采用正常的焊接规范参数。 在填充电渣焊焊缝即将填满并向熄弧板坡口过渡和焊接熄弧板坡口时允许采用规定的焊接规范参数范围内较大的焊接规范参数，以保证在较大的坡口内正常焊接。 8.电渣焊焊接过程中注意事项8.1焊接引弧坑的焊接金属和焊接引弧坑并向焊缝过渡的2030mm焊缝金属时，焊接电压可以略调大，以后恢复正常焊接电压。 8.2焊接焊缝过程中，要保持焊接过程的完整性，不得中途停机，否则，焊缝金属中会含有焊接缺陷。 8.3焊接收弧过程中，在焊接坡口与熄弧板过渡时，焊接电压可以略调大，熄弧时必须保证填充金属高出焊接坡口上端面15mm以上，以避免焊缝金属冷却时的缩孔延伸到焊缝内部。 8.4焊接过程中，要经常用焊接面罩上用的黑玻璃反射镜象观察焊接坡口内侧熔嘴与焊接坡口的相对位置，要及时调节熔嘴摆动旋钮，纠正熔嘴与焊接坡口的偏离。 8.5焊接过程中，注意焊接坡口内焊接溶池的情况，当焊剂由于高温融化挥发和焊接损耗使熔池变浅出现不正常焊接时，要及时添加适量焊剂，以保证正常焊接情况下熔渣池深度，确保正常焊接。 焊接过程中发出啪啪声是焊剂不足，咣咣声是良好，如果不发出声音是焊渣过多。 9.电渣焊焊接后坡口修整焊接后将电渣焊引弧、熄弧部分的焊接金属用氧乙炔火焰切割掉，并将焊疤打磨平滑，与母材平齐。 10.电渣焊焊缝返修10.1对于电渣焊坡口上下端部引弧、熄弧部分焊接缺陷，如果缺陷在电渣焊坡口上下端部焊缝金属较浅部位，可以采用磨光机的砂轮片将缺陷清除干净后，并将坡口修整好，然后，采用手工电弧焊焊接方法将打磨后部位补焊，补焊焊肉要求高于坡口两侧母材，待焊缝金属冷却后，将补焊部位高于补焊坡口母材的焊肉打磨置于母材平齐。 10.2对于电渣焊焊接时焊坡口的过程中，由于偶然因素，致使焊接过程中断，如果时间在一分钟之内，在焊剂融化的熔渣池呈液体状态下焊接中断，可以继续焊接。 在焊机融化的熔渣池呈半液体状态下焊接中断，此后焊缝在添加引弧剂后再施焊，并用石笔在立向侧板外部做好停焊时的标记，以便于在焊接记录上做好焊接纪录，在焊后将焊缝外