煤气净化的系统安装工程结束后.doc

煤气净化系统安装工程结束后，必须经过单体试车、管道清扫与吹扫、仪表和集散控制系统DCS系统的调试、联动试车等工作，同时，必须具备正常开展分析检验、检测项目的条件，煤气净化系统才能安全、有效的转入正式生产。 1、单体试车 在运转设备就位和配管结束后，应尽早进行各运转设备的单体试车，这样，就可以利用已安装的运转设备对管道、槽类、塔器等进行实验检验，也可以对管道进行清洗，单体试车工作的好坏，直接影响工作正常运行。 1.1运转设备具备下列条件，就可以进行单体试车 A主机及附属设备的就位、找平、赵正、检查、调整等安装工作全部结束，并有齐全的安装记录 B二次灌浆达到设计强度，基础抹面工作结束 C、与单体试车有关的工艺管道及设备具备使用条件 D、保温、保冷及防腐等工作已基本结束 E、与单体试车有关的水、气、汽、照明等公用工程及电气、仪表系统满足使用要求。 运行时先确认系统不泄露、不互串、保持畅通、阀门灵活可靠，仪表指示符合清洁，达到机器技术文件或专项规范对油冲洗的规定的合格标准。运转设备的单机试运转需按有关的技术文件要求进行驱动机单机试运转，然后进行机器试运转，机器试运转一般分为无负荷和有负荷两个阶段进行，试运转时间必须按照相关规定进行，对有压力油系统供油的机器，各注油点的油量，机器所采用的介质，应该根据设计及实验条件规定，若无特殊规定，泵、搅拌器一般以水为介质，压缩机一般以空气或氮气为介质。2、 重点检查项目2.1设备有无异常噪声、声响等现象2.2轴承温度是否符合机器的技术文件或专项规范的规定，若无规定，滚动轴承的温升应不超过40，其最高温度一般应不超过75.滑动轴承的温升不超过35，其最高温度一般应不超过65.2.3检查其他部位的稳定及各系统压力参数规定，是否在正常的范围之内。2.4振动值应该符合规定2.5检查驱动电机的电压，电流及温升等不应该超过规定值。2.6检查机器各紧固部位有无松动现象，如有异常现象应立即停机检查、处理。3、 试运转结束后，应注意如下事项3.1应该及时断开电源及其他动力源3.2卸掉各系统中的压力及负荷，包括放水、放气、及排污3.3随后检查各紧固部件3.4并拆除临时管道及设备或设施，将正式管道进行复位安装。3.5形成并整理好试运转记录管道系统试验、吹扫与清洗3.1管道分类煤气净化系统中的管道由于其输送介质大多为易燃、易爆、有毒有害危化品，可根据图纸按照设计压力，温度和介质将其分为以下两种1、 设计压力小于1.6MPa，设计温度小于400，苯管道，油管，焦油，贫油等，蒸汽，冷凝水管道，煤气管道，水管，低温上、下管，循环水管，冷却水管道，工业水管，氨水管，碱液管，空气管道，硫酸管，硫胺母液管，氨气管道2、 设计压力在4MPa，设计温度为100的高压氨水泵的压出管道至焦炉的高压氨水总管，槽区至焦炉的高压氨水管道总管。3、 金属管道的实验3.1检查管道系统范围内的阀门方向，螺丝松紧，阀门启闭是否自如，管道支架是否牢固，必要时应加固.3.2准备好临时管路的连接及试压泵连接工作3.3实验用的压力表经检验合格，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。3.2.4管道系统试验1、 管道安装完毕，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，应检查系统及各连接部位的工程质量，试验项目设计规定.2、 管道系统强度与严密性试验，一般采用液压进行，如果设计或其他原因，液压强度试验有困难且设计压力小于或等于0.6MPa时可用气压试验代替，且必须采取有效的安全措施。管道系统试验前应具备下列条件： 1.1管道系统施工完毕，符合设计要求和规范的规定1.2焊接完毕并经检验合格，焊缝及其他试验中应检查的部位未涂漆和保温。1.3支架、吊架安装完毕1.4管道上的膨胀节已设置临时管线，水源为消防管网水源进水。1.5埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。水压试验1.1在管道系统上接一根临时管线，水源为消防管网水源进水。1.2灌水前应在管道系统最高处设置一个带有阀门的排气管，直至有水溢出方可关闭。1.3如设计无要求时，以水作液压试验介质，试验用水应清洁，奥式体不锈钢管道及设备试验用水，其氯离子含量不得超过25*10-6 1.4液位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响，以管道最高点的压力为准，但最低的压力不可超过管道附件及阀门的承受能力。1.5对承受外压的管道，其试验压力应设计内、外压力之差的1.5倍，且不得低于1.2MPa。1.6试验合格：水压强度试验，升压应缓慢，达到试压压力后，停压10min。以无泄漏、目测无变形为合格。水压严密性试验一般在强度试验合格后进行，将压力将至设计压力30min，经全面检查，以无泄漏为合格。气压试验1.1以空气或惰性气体作为气压试验的介质1.2气压强度试验的压力为设计压力的1.15倍，严密性试验压力按设计压力进行。1.3气压强度试验时压力应逐渐缓升，首先升至试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续以试验压力的10%逐级升压，直至强度试验压力，每一级稳压3min。在试验压力下稳压10min，以无泄漏、目测无变形为合格。1.4强度试验合格后，降至设计压力，进行严密性试验，严密性试验用发泡剂的方法检查，如无泄漏，在设计压力停压30min。压力不降低，则严密性试验合格。应注意的事项1.1试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离、安全阀、爆破板应拆卸，加置盲板的部位应明显标记和记录1.2试验过程中如遇到泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。1.3系统试验后，试验介质宜在室外合适的地点排放，并注意安全。1.4试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写管道试验记录1.5管道在做强度试验时，管道附件严禁站人。1.6严禁在有压时进行施焊，敲打及紧固螺栓。1.7各操作人员严格坚守岗位，各负其责。管道系统吹扫与清洗管道系统吹扫与清洗的一般要求1.1管道系统强度试验合格后，或气压试验前，应分段进行吹扫与清洗1.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作性质及管道内表面的脏污程度确定，吹洗的顺序一般按主管、支管、疏排管进行。1.3公称直径不小于600mm的液体管道或气体管道，宜采用空气吹扫，蒸汽管道应以蒸汽吹扫，非热力管道不得用蒸汽吹扫1.4吹洗前应将系统内的仪表内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、调节阀、安全阀、仪表、节流阀及止回阀芯等拆除或流经旁路，妥善保管，待吹洗后复位。1.5不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离1.6对未能吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。1.7吹洗时，管道的赃物不得进入设备，设备吹出的赃物一般也不得进入管道。1.8吹洗时除有色金属管道外，应用锤敲打管子，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管子。1.9吹洗前应考虑管道支架、吊架的牢固程度，必要时应予加固。1.10管道吹洗完毕后，填写管道系统吹洗记录1.11管道系统最终封闭前，应进行检查，并填写系统封闭记录水冲洗1.1工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗，如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时，可以用空气进行吹扫，但应采用相应的措施。1.2水冲洗的排放管的截面不应小于被冲洗截面的60%，排水时不得形成负压。1.3冲洗水可根据管道工作介质及材质选用饮用水，工业用水，澄清水或蒸汽冷凝液，如用海水冲洗时，则需要用清洁水再次清洗，奥式体不锈钢管道不得使用海水或氯离子含量超过25*10-6 的水进行吹洗1.4水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。1.5水冲洗应连续进行，当设计无规定时，则以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。1.6管道冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。1.7管道内的排水支管应全部冲洗。空气吹扫1.1