无损检测工艺规程.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除无损检测工艺规程 编 制： 审 核： 批 准： 受控号： 第1章 超声波检测工艺规程1.1目的本规程规定了检测人员的资格、仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级等。1.2检测范围超声检测采用A型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括原材料，铸件，锻造件，焊缝的缺陷检测。1.3检测人员检测人员应取得中国机械工程学会或国家质量技术监督局颁发的二级（包括二级）以上证书，并严格执行审核制度。1.4引用标准： GB11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级/T6402钢锻件超声波检验方法GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验JB/T7913-1995超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法JB/T9214-1999A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JB/T10061-1999A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T10063-1999超声探伤用1号标准试块技术条件JB/T10062-1999超声探伤用探头性能测试方法GB/T6402-2008,钢锻件超声检测方法GB/T7233-1987铸钢件超声探伤及质量评级方法1.5探伤仪HS620超声波探伤仪，工作频率为15MHz，至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示；误差在1dB内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差1%，垂直线性误差5%1.6探头常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量10dB。1.7超声检测一般方法1.7.1检测复盖率检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应探头直径的15%。1.7.2探头的移动速度探头的扫查速度不超过150mm/s。1.7.3扫查灵敏度扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。1.7.4耦合剂采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。1.7.5检测面检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面粗糙度符合检测要求。1.7.6耦合补偿1.7.6.1表面粗糙度补偿在检测和缺陷定量时，对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。1.7.6.2衰减补偿在检测和缺陷定量时，对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。1.7.6.3曲面补偿在对曲面工件检测时，考虑曲面因素对结果误差的影响进行补偿。1.8校准校准在基准试块上进行，使超声波主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。1.8.1仪器校准在仪器开始使用时，对仪器的水平线性进行测定；在使用过程中，每隔三个月至少对仪器的水平和垂直线性进行一次测定。1.8.2探头校准在探头开始使用时，对探头进行一次全面的性能校准。1.8.2.1斜探头校准在探头使用前，对斜探头至少进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准。在使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K值和主声束偏离。1.8.3仪器和探头系统的复核每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，下述情况时应随时重新核查：a.校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时；b.开路电压波动或检测者怀疑灵敏度有变化时；c.连续工作4h以上时；d.工作结束时。1.9试块1.9.1试块采用与被检工件相同或相似声学性能的材料制成。该材料用直探头检测时，不得有2mm平底孔当量直径的缺陷。1.9.2校准用反射体可采用长横孔、短横孔、平底孔、线切割槽和V型槽等。校准时探头主声束与反射体的反射面相垂直。1.10焊缝超声检测1.10.1采用标准试块为CSK-A，对比试块用RB-1,RB-2,RB-31.10.2 RB-1,RB-2,RB-3试块适用壁厚范围8150mm的焊缝，1.10.3焊缝检测采用一种K值探头、利用一次反射法在焊缝的单面双侧焊缝接头进行检测。对于要求比较高的焊缝，根据实际需要可将焊缝余高磨平在焊缝上进行检测。1.10.3检测区域的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的域，这个区域最小为10mm。1.10.4探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。检测表面应平整光滑，探头的自由扫查，其表面粗糙度Ra应为6.3m。1.10.4.1采用一次反射法检测时，探头移动区应1.12P：P=2TK或P=2Ttg式中 P跨距，mm；T母材厚度，mm；K探头K值；探头折射角。1.10.4.2去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐。保留余高的焊缝，如有咬边、较大的隆起和凹陷等应进行适当的修磨，并作圆滑过渡以免影响检验 评定。1.10.4.3探头K值（角度）斜探头的K值（角度）选取见表1规定，条件允许时尽量选用较大K值探头。表1斜探头K值表板厚（mm）探伤面探伤法使用折射角或K值ABC25单面单侧单面双侧或双面单侧直射法及一次反射法70（K2.5、K2.0）255070或60（K2.5、K2.0、K1.5）50100直射法45或60； 45和60；45或70并用（K1或K1.5；K1和K1.5；K1和K2.0并用）100双面双侧45和60并用（K1和K1.5或K2并用）1.10.4.4距离-波幅曲线的灵敏度选择壁厚为8120mm的焊缝，其距离-波幅曲线的灵敏度按表2规定选择。表2距离-波幅曲线的灵敏度DAC曲线级别ABC板厚（mm）85083008300判废线DACDAC-4dBDAC-2dB定量线DAC-10dBDAC-10dBDAC-8dB评定线DAC-16 dBDAC-16dBDAC-14dB1.10.5斜探头应垂直于焊缝中线放置在检测面上作锯齿型扫查，采用前后、左右、转角、环绕等四种基本方式，观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号。1.11缺陷评定1.11.1 超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征,如有怀疑时 采取改变探头角度,增加探伤面、观察动态波型、结合结构工艺特征作判定,如对波型不能准确判断时,应辅以其他检验作综合判定.1.11.2 最大反射波幅位于区的缺陷,其指示长度小于10mm时按5mm计.1.11.3 相邻两缺陷各向间距小于8mm时,两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度.1.12 检验结果的等级分类1.12.1 最大反射波幅位于区的缺陷,根据缺陷指示长度按表3予以评级.表3缺陷的等级分类 检验等级板厚（mm）评定等级ABC85083008300，最小12，最小10最大30，最小10最大20，最小12，最小12最大50，最小10最大30，最小20，最小16最大75，最小12最大50超过级者 注：为坡口加工侧母材板厚，母材板厚不同时，以较薄侧板厚为准。管座角焊缝为焊缝截面中心线高度。1.12.2 最大反射波幅不超过评定线的缺陷,均应为级.1.12.3 最大反射波幅超过评定线的缺陷,检验者判定为裂纹等危害性缺陷时,无论其波幅和尺寸如何,均评定为级.1.12.4 反射波幅位于区的非裂纹性缺陷,均评为级.1.12.5 反射波幅位于区的缺陷,无论其指示长度如何,均评定为级.1.12.6 不合格的缺陷,应予返修,返修区域修后,返修部位及补焊受影响的区域,应按原探伤条件进行复验,复探部位的缺陷亦应按1.11评定.2铸钢件21探伤面211铸钢件应在外观检查合格后进行超声探伤，铸钢件的探伤面及其背面所有影响超声检测的物质应予清除。212铸钢件探伤面的表面粗糙度应满足以下要求：a机械加工表面，Ra等于或小于10m。b铸造表面，Ra等于或小于125m.213如机械加工之后铸钢件的形状妨碍超声探伤时，应在加工之前进行检测。22铸钢件壁厚层次的划分221按交货时铸钢件的外形，将铸钢件的截面厚度划分为三层：外层、内层、外层，铸钢件的厚度或截面尺寸小于90mm者，各层各占厚度或截面尺寸的三分之一。铸钢件的厚度或截面尺寸等于或大于90mm者，凡是距铸钢件某一表面30mm以内的范围为外层。其余部分为内层。222经供需双方商定，允许对铸钢件检测区域规定专门的分层要求，也允许规定铸钢件的某一厚度范围或某些区域为质量严格要求区，并提出具体的质量要求。23透声性231测定铸钢件的透声性时，将纵波直探头与铸钢件上探伤面和背面平行而无缺陷的部位耦合接触，仪器的抑制置零。选用与纵波直探头探伤时相同的频率测试，调整仪器，使第一次底面回波的幅度达到垂直满刻度的50，记录衰减器的读数。再调整衰减器，使第二次底面回波的幅度达到垂直满刻度的50，记录衰减器的读数。两次衰减器读数之差即该测量点的透声性。在铸钢件厚度相同的区域内，测量点不得少于三点。以各点透声性的平均值表示铸钢件该区域的透声性。232如铸钢件没有背面与探伤面平行的足够大的探测部位，可以在铸钢件上适当位置预制一处这样的平面，也可以用与生产铸钢件相同的工艺制做平面试块，并以在其上测定的透声性代表铸钢件的透声性。如降低频率测试的结果仍不能满足超声探伤适应性的要求，则应采用热处理的方法改善铸钢件的透声性，并在满足超声探伤适应性的要求后进行超声探伤。2.4检测2.41仪器的调整2.411探伤灵敏度的调整和核查2.411纵波直探头探伤灵敏度的调整纵波直探头探伤允许采用3、4、6当量平底孔三种灵敏度。供需双方应规定铸钢件每个区域的探伤灵敏度。用下述两种方法之一调整探伤灵敏度：a用AVG曲线板调整。把与检测条件相符的AVG曲线板(设衰减系数为零而绘制的)嵌入示波屏，衰减器预置足够的储备量。将纵波直探头与铸钢件上探伤面和背面平行而无缺陷的部位耦合接触，调整仪器，使第一次底面回波的幅度达到AVG曲线板上“B一dB线标明的幅度，按“B一dB”，减小衰减量dB。利用曲线板上被选定作为探伤灵敏度的参考平底孑L的距离幅度曲线，进行透声性补偿，画出已经透声性补偿的距离幅度曲线。b用对比试块调整。利用附录A中具有选定作为探伤灵敏度参考平底孔的一套试块调整。首先，将铸钢件与探测距离等于或最接近于铸钢件厚度的对比试块相比较，求出表面粗糙度补偿值与透声性补偿值的代数和，衰减器预置的储备量不得小于上述代数和的值。其次，在这块对比试块上测试，调整仪器，使平底孔的回波幅度达到垂直满刻度的1020。不改变仪器的参数，对探测距离较小的一系列试块逐一测试，建立距离幅度曲线。在这条曲线上，对透声性予以补偿，得到已经透声性补偿的距离幅度曲线。最后，调整衰减器，进行表面粗糙度和透声性补偿。2.412纵波双晶探头探伤灵敏度的调整。衰减器预置的储备量不得小于表面粗糙度补偿量。测试不同探测距离的平底孔，调整仪器，使其中最高的回波幅度达到垂直满刻度的80。不改变仪器的参数，对探测距离不同的平底孔逐一测试，建立距离幅度曲线。调整衰减器，补偿表面粗糙度损失。2.413横波斜探头探伤灵敏度的调整将横波斜探头与铸钢件探伤面耦合接触，调整仪器，使噪声信号的幅度达到13mm。如果仪器在最高灵敏度时，噪声信号幅度仍不足1mm，则以最高灵敏度探伤。2.414探伤灵敏度的核查探伤中，应定期核查探伤灵敏度。发现探伤灵敏度改变时，要重新调整，并对前次核查以来完成的探伤工作重新进行探伤。探伤工作结束时，应核查探伤灵敏度。2.42扫查探伤人员要选择有规律的扫查路径进行探伤，相邻两次扫查应相互重叠约为探头晶片尺寸的15。扫查时，探头移动的速度不得大于150mms。横波斜探头探伤至少要在探伤面上相互垂直的两个方向扫查，在扫查的同时，应不断偏转探头，偏转角度不得小于15。因铸钢件几何形状的限制而扫查不到的部位，必须在探伤报告中注明。2.43缺陷的检测采用供需双方规定的探头对铸钢件检测区域进行扫查。纵波直探头或纵波双晶探头扫查时。采甩比4121或4122项确定的探伤灵敏度高6dB的扫查灵敏度。凡出现下列任何一种显示情况的位置，都要做上标记：a缺陷回波幅度等于或大于距离幅度曲线的位置；b底面回波幅度降低12dB或12dB以上的位置；c不论缺陷回波幅度的大小，凡出现线状和片状特征缺陷显示的位置。2.44缺陷尺寸的测定按2.412款确定的探伤灵敏度，测定43条标记的缺陷尺寸。2.441平面型缺陷尺寸的测定对于具有线状和片状特征的缺陷显示，有6dB法画出缺陷的范围。按几何原理，确定缺陷的位置、大小和缺陷在铸钢件厚度方向的尺寸，按表2的规定，计算缺陷的面积。2.442非平面型缺陷尺寸的测定2.4421缺陷回波幅度等于或大于距离幅度曲线者，用6dB法在探伤面上画出缺陷的范围。按表3的规定，计算缺陷的面积。当使用纵波检测时，缺陷近探伤面一侧的边界和深度，由缺陷回波脉冲前沿的幅度上升到比距离幅度曲线低6dB的位置来确定。当使用横波斜探头检测时，缺陷的边界，由缺陷回波脉冲前沿幅度上升到比同时显示的最大缺陷回波幅度低6dB的位置来确定。缺陷在铸钢件厚度方向的尺寸，由不同方向检测所确定的缺陷上部和下部边界而得到。由于铸钢件几何形状的限制，不能从不同方向检测的缺陷，必须在探伤报告中说明。2.4422对于底面回波降低12dB或12dB以上的位置，应核查底面是否倾斜或不平整、耦合接触是否良好。凡是因存在缺陷而使底面回波降低12dB或12dB以上者，以底面回波降低12dB为条件，在探伤面上画出缺陷的范围，按表3注计算缺陷的面积。缺陷的深度，由一处连续缺陷回波中最左边的波峰的位置来确定。缺陷在铸钢件厚度方向的尺寸，由一处连续缺陷回波中最左边的与最右边的两个波峰之间的宽度来确定。即无底面回波，又无缺陷回波的位置，应提高探伤灵敏度检测，观察是否存在反射面与入射声束倾斜的缺陷。2.443缺陷范围的修正探伤面为曲面时，在探伤面上画出的缺陷范围应予修正。修正的方法可用计算法或作图法。2.4，44存在疑问的缺陷对于存在疑问的缺陷显示，允许采用经过验证而行之有效的其它无损检测方法来检验。2.5质量等级的评定铸钢件的质量等级，分别按平面型缺陷和非平面型缺陷来划分。根据平面型缺陷和非平面型缺陷的尺寸，将铸钢件质量等级各分为五级。对于同一类型的缺陷，在相同的探伤条件下，一级质量最好，二、三、四、五级质量依次降低。评定质量等级时，缺陷尺寸中有一项或几项大于某级的要求，则参加下一级的评定，凡不满足四级要求的评为五级。评定时，采用317317mm2(面积约100000mm2)的评定框。位于评定框边界线上的缺陷，计算缺陷的尺寸时，只计入该缺陷框内部分的尺寸。2.51按平面型缺陷评定质量等级时，把评定框置于铸钢件上平面型缺陷最严重的位置。根据评定框内平面型缺陷的尺寸，按表3评定铸钢件的质量等级。表3平面型缺陷质量等级的划分 评定框内，允许的缺陷尺寸的上限质 量 等 级1234一个缺陷在铸钢件厚度方向的尺寸mm05811一个缺陷的面积，mm20175200360缺陷的总面积，mm20150400700注：一个缺陷的面积，等于该缺陷的最大尺寸和与其垂直方向的最大尺寸之积。2.511凡检测区域内存在裂纹的铸钢件，评为五级。2.52按非平面型缺陷评定质量等级时，把评定框置于铸钢件上非平面型缺陷最严重的位置。根据评定框内非平面型缺陷的尺寸和深度，按表4评定铸钢件的质量等级。表4非平面型缺陷质量等级的划分层 评定框内，允许的缺陷尺寸的上限 质量等级1234外层 一个缺陷在铸钢件厚度方向的尺寸 占外层厚度的百分数，20202020一个缺陷的面积mm2250100020004000缺陷的总面积，mm25000100002000040000内层 一个缺陷在铸钢件厚度方向的尺寸 占铸钢件整个截面厚度的百分数，10101515缺陷的总面积，mm212500200003100050000注：一个缺陷的最大尺寸大于320mm，则评为五级。一个缺陷的面积，等于该缺陷的最大尺寸和与其垂直方向的最大尺寸之积。位于外层的间距小于25mmt的两个或多个缺陷，在计算一个缺陷的面积时，视为一个缺陷。其“一个缺陷的面积”等于这些缺陷面积之和。53位于外层和内层界面上的非平面型缺陷，如其大部分在外层，则计入外层。否则，则计入内层。2.54如评定框的面积大于一个检测区域的面积，该区域各级别允许的平面型缺陷和非平面型缺陷的总面积，按检测面积与评定框面积之比，以正比例予以折算。但是，缺陷在铸钢件厚度方向的尺寸和一个缺陷的面积仍按表2和表3的规定。如一个检测区域的某一边小于317mm，而其面积等于或大于评定框的面积，则以一个矩形评定框来评定。矩形框的一边的长度为上述检测区域的边长，另一边长度的确定方法是使这个矩形的面积等于100000mm2。2.55某级铸钢件，系指铸钢件中平面型缺陷和非平面型缺陷均分别满足该级的规定。2.56评定探伤面为曲面的铸钢件质量等级时，在缺陷最严重的位置放置评定框。在垂直于评定框平面的方向，对处于评定框投影范围内的缺陷予以评定。缺陷的尺寸按443款进行修正。注意：不得在同一评定框内对同一缺陷重复计入其尺寸。2.57铸钢件焊补部位也可以应用本标准进行探伤和评定。3锻件3.1检验时期 超声波检验应在最终性能热处理后进行，除非在询价和签定合同时另有协议，例如在最终热处理后锻件的某些受检区无法进行超声波检验，则超声波检验尽可能在最后的制造阶段进行。注：对于要打中心孔的圆柱体锻件和矩形锻件，建议打中心孔前进行超声波探伤。3.2 表面状况3.2.1 -般要求扫查表面应无油漆、无氧化皮及干结的耦合剂、表面无凹凸不平,或任何其他引起耦合失效,阻碍探头自由移动及引起判断错误的物质。3.2.2与质结果等级相关的表面租糙度对于质量等级1、2其表面对应的扭糙度Ra 12.5um;质量等级3或更高要求的,其表面相应的粗槌度Ra 6.3um。3.2.3锻造毛坯表面状态锻件以毛坯状态供货时，如果能达到规定的质量等级，则应认为是合格的。注：在毛坯表面进行全面的检验是困难的。建议进行喷丸、喷砂或打磨，以保证声耦合。通常仅适用于质量等级1级。3.3灵敏度3.3.1一般要求灵敏度应足以保证捡测到指定质量等级中记录水平所要求的最小不连续的尺寸3.3.2直探头可用下列中的-种方法来确定扫查灵敏度。 a以平底孔为基础的距离波辐曲线(DAC)方法。b 当捡测面与底面平行,或圆拄形表面且厚度或直径大于探头近场区的3倍时,可使用底波反射法。3.3.3横波探头DAC方法使用3 mm直径的横孔。3.3.4重复检查如果进行重复检测,确定灵敏度的方法应和最初时一样。3.4 扫查3.4.1 一般要求 应使用脉冲反射式进行手工接触法扫查,所要求的最小扫查范围应取决于锻仵的类型,采用栅格扫3.4.2 复杂锻件对于复杂形状的锻件或锻件的复杂部位和小直径的锻件供需双方在订货时应协商扫要求3.5质量等级的评定3.5.1用直探头时的质量等级、记录水平和验收标准3.5.2横波探头应用DAC方法时的记录水平和验收标准4 记录与报告4.1检验记录主要内容:工件名称、编号、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、表面情况、探伤方法、检验规程、验收标准、所使用的仪器、探头、耦合剂、试块、扫描比例、探伤灵敏度.所发现的超标缺陷及评定记录,检验人员及检验日期等.反射波幅位于区,其指示长度小于表3的缺陷也应予记录.4.2 检验报告主要内容:工件名称、合同号、编号、探伤方法、探伤部位示意图、检验范围、探伤比例收标准、缺陷情况、返修情况、探伤结论、检验人员及审核人员签字等.陕西中环机械有限责任公司超声波探伤报告 编号： Q/SXZH C10-83工程名称材 质 壁 厚检测部位坡 口 型 式焊接方法探伤人员资格探伤仪器探 头 规 格标准试块探伤灵敏度评定标准探伤比例耦合剂耦合补偿序号检测部位板厚（mm）缺陷位置评定等级探伤：审核：日期：序号检测部位板厚（mm）缺陷位置评定等级探伤：审核：日期：第二章渗透检测工艺规程2.1目的 本规程规定了检测人员、试块、检测范围、方法和质量评级等2.2检测范围本章适用于金属材料制成的零部件表面开口缺陷的检测方法和质量评级方法，主要包括着色渗透检测。2.3检测人员检测人员应取得中国机械工程学会或国家质量技术监督局颁发的二级（包括二级）以上证书，并严格执行审核制度。2.4引用标准：JB/T6062-2007无损检测 焊缝渗透检测GB50235-1997工业金属管道工程施工级验收规范GB50148-1993工业金属管道工程质量检验GBT18851 无损检测渗透检验标准试块2.5基本程序渗透检测操作的基本步骤：a预清洗；b施加渗透液；c清洗多余的渗透液；d施加显像剂；e观察及评定显示迹痕。2.4渗透检测剂渗透检测剂一般包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。渗透剂贮存温度为1550，避免阳光直照，并放在低温暗处保存。如发现有明显的混浊或沉淀物，变色或难以清洗，予以报废。湿式显像剂应保持在适当的浓度范围内。检测剂对工件无腐蚀，对人体无毒害作用。对奥氏体钢材料，一定量检测剂蒸发后残渣中的氯、氟元素含量的重量比不得超过1%。2.5对比试块对比试块主要用于检验检测剂性能及操作工艺。所用对比试块有：2.5.1铝合金试块适合于两种不同的渗透检测剂在互不污染的情况下进行灵敏度对比试验，也适合于同一种渗透检测剂的某一不同操作工序的灵敏度对比试验例如不同温度下的渗透检测灵敏度对比试验。2.5.2镀铬试块适合于相同的渗透检测剂的情况下进行灵敏度对比试验对比试块使用后要进行彻底清洗。2.6表面准备工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。被检工件机加工表面粗糙度Ra值为6.3m，被检工件非机加工表面粗糙度Ra值为12.5m，不能打磨的工件可适当放宽。局部检测时，准备工作范围可从检测部位四周向外扩展25mm。2.7渗透检测方法采用溶剂去除型着色渗透剂（代号VC）、快干显像剂（代号S），其检测方法的符号为VCS。2.8渗透检测操作2.8.1预清洗去除表面污垢。清洗时，采用配套的清洗剂。清洗后，检测面应干燥，不得有遗留的溶剂和水分。2.8.2施加渗透剂具体的施加方法采用喷涂或刷涂，保证被检部位完全被渗透剂复盖，并在整个渗透时间内保持润湿状态。2.8.2.1渗透时间及温度在1550的温度条件下，渗透时间一般不得少于10min。2.8.3清洗多余的渗透剂在清洗工件表面上多余的渗透剂时，应注意防止过度清洗而使检测质量下降，同时也应注意防止清洗不足而造成对缺陷显示识别困难。一般先用干净不脱毛的破布依次擦拭，直至大部分多余渗透剂被清除后，再用蘸有清洗剂的干净不脱毛的破布或纸进行擦拭，直至将被检面上多余的渗透剂全部擦净。不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面上冲洗。2.8.4清洗多余的渗透剂2.8.5干燥处理施加快干显像剂之前，检测面需干燥处理。一般进行自然干燥，此时被检面温度不得大于50，干燥时间为510min。2.8.6施加显像剂显像剂在使用前应充分搅拌均匀，显像剂施加应薄而均匀，不可在同一地点反复施加。喷施显像剂时，喷嘴离被检面为300400mm，喷洒方向与被检面夹角为3040，显像时间不应少于7 min。2.8.7观察观察显示迹痕应在施加显像剂后730min内进行，可见光照度500lx，必要时可用510倍放大镜观察或复验。2.9渗透显示的分类和记录2.9.1显示可分为相关显示、非相关显示和虚假显示。非相关显示和虚假显示可不必记录和评定； 2.9.2小于0.5mm的显示不计，除确认显示是由外界因素或操作不当造成的之外，其它任何显示均应作为缺陷处理；2.9.3 缺陷显示在长轴方向与工件(轴类或管类)轴线或母线的夹角30时，按横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理；2.9.4 长度和宽度之比3的缺陷显示，按线性缺陷处理；长度和宽度之比3的缺陷显示，按圆形缺陷处理；2.9.5 两条或两条以上缺陷纯属显示在同一条直线上且间距2mm时，按一条缺陷显示处理，其长度为两条缺陷显示之和加间距。 表1 焊接接头和坡口的质量分级等级线性缺陷圆形缺陷（评定框尺寸35mm100mm）I不允许d 1.5，且在评定框内1个II不允许d 4.5，且在评定框内4个IIIL 4.0d 8.0，且在评定框内 6个IV大于III级注：L为线性缺陷长度，mm；d 为圆形缺陷在任何方向上的最大尺寸，mm。表2 其它部件的质量分级等级线性缺陷圆形缺陷（评定框尺寸35mm100mm）I不允许d 1.5，且在评定框内 1个IIL4.0d 4.5，且在评定框内 4个IIIL8.0d 8.0，且在评定框内 6个IV大于III级注：L为线性缺陷长度，mm；d 为圆形缺陷在任何方向上的最大尺寸，mm。2.10质量分级2.10.1不允许任何裂纹和白点；2.10.2紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示；2.10.3焊接接头和坡口的质量分级评定按表1进行：2.10.4其它部件的质量分级评定按表2进行2.11报告（报告至少包括下列内容：）2.11.1委托单位、工件名称、编号、形状、尺寸、材质及热处理状态；2.11.2检测部位、检测比例、渗透剂牌号；2.11.3检测方法：包括渗透剂类型、显像方式；2.11.4操作条件：包括渗透温度、渗透时间、干燥温度和时间、显像时间；2.11.5检测结果及质量分级、检测标准名称和验收等级；2.11.6缺陷示意图；2.11.7检测人员、责任人员签字及其技术资格；2.11.8检测日期。2.12后处理检测结束后，为防止残留的显像剂腐蚀被检工件表面或影响其使用，应清除残余显像剂。清除方法可用刷洗、水洗、布或纸擦除。陕西中环机械有限责任公司渗透检测报告编号： Q/SXZH C10-86工程名称材质接头种类焊接方法验收标准合格级别表面状态清洗剂渗透剂显像剂工作温度渗透时间显像时间对比试块检测地点检测日期序号焊缝号缺陷情况（定性/定量）级别评定备注探伤人员审核 年 月 日年 月 日第3章 磁粉检测工艺规程3.1目的本规程规定了检测人员的资格、仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级等3.2适用范围本工艺适用于铁磁性材料及其零部件表面、近表面缺陷的检测，主要包括湿磁粉检测方法。3.3检测人员检测人员应取得中国机械工程学会或国家质量技术监督局颁发的二级（包括二级）以上证书，并严格执行审核制度3.4引用标准、规范GB/T 26951-2011焊缝无损检测 磁粉检测GB/T 26952-2011焊缝无损检测 焊缝磁粉检测 验收等级GB/T 23907-2009无损检测 磁粉检测用试片GB/T 15822.1-2005无损检测 磁粉检测 第1部分：总则GB/T 15822.2-2005无损检测 磁粉检测 第2部分：检测介质 GB/T 15822.3-2005无损检测 磁粉检测 第3部分：设备GB11522 标准对数视力表JB/T6063 磁粉探伤用磁粉 技术条件JB/T6065 无损检测 磁粉检测用试片JB/T8290 磁粉探伤机3.5磁粉检测设备磁粉检测设备必须符合GB/T 15822.3-2005的规定，退磁装置应能保证工件退磁后表面磁场强度160A/m。3.5.1辅助设备a.磁场强度计；b.磁场指示器（八角试块）、A型试片和C型试片；c.磁悬液浓度测定管；d.510倍放大镜。3.6磁粉及磁悬液3.6.1磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引。3.6.2磁粉粒度应均匀。湿法所用磁粉的平均粒度为210m，最大粒度应不大于45m。3.6.3磁粉的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度。3.6.4湿粉法应用煤油或水作分散媒介。若以水作媒介时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂。磁悬液的粘度应控制在500020000Pa.s（25）。3.6.5磁悬液的浓度应根据磁粉种类、粒度以及施加方法、时间来确定。一般情况下非荧光磁粉浓度为1020g/l。3.6.6对于循环使用的磁悬液，应定期对磁悬液浓度进行测定。一般情况下，每100ml磁悬液中，非荧光磁粉沉淀体积为浓度为1.22.4ml。测定前应通过循环系统对磁悬液进行充分的搅拌，搅拌时间不少于30min。3.7磁化方法3.7.1纵向磁化检测与工件轴线方向垂直或夹角大于45的缺陷时，应使用纵向磁化方法。纵向磁化可用下列方法获得：a.线圈法；b.磁轭法；3.7.2周向磁化检测与工件轴线方向平行或夹角小于45的缺陷时，应使用周向磁化方法。周向磁化可用下列方法获得：a.轴向通电法；b.触头法；c.中心导体法；d.平行电缆法。3.7.3通电方式工件磁化通电方式可分为连续法和剩磁法。3.7.3.1采用连续法时，磁粉或磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间为13s。为保证磁化效果应至少反复磁化二次，停施磁悬液至少1s后才可停止磁化。3.7.3.2采用剩磁法时，磁粉应在通电结束后再施加，一般通电时间为1/41s。当采用冲击电流时，通电时间不少于为0.01s，且至少反复磁化三次。3.7.4磁化方向被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直。也可使用旋转磁场以及交直流复合磁化方法。3.7.5电流类型及选用常用的电流类型有：交流、单相半波整流、全波整流和直流。3.8表面准备3.8.1被检工件的表面粗糙度Ra值不大于12.5m。3.8.2被检工件的表面不得有油脂或其它粘附磁粉的物质。3.8.3被检工件上的孔隙在检测后难于清除磁粉时，应在检测前用无害物质堵塞。3.8.4为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能，必须将工件和电极接触部分清除干净，必要时应在电极上安装接触垫。3.9灵敏度试片A型灵敏度试片仅适用于连续法，用于被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的测定。磁化电流应能在试片上显示清晰的磁痕。A型灵敏度试片的灵敏度分高、中、低三档，见表1。表1A型灵敏度试片3.9.1灵敏度试片使用方法使用A型灵敏度试片时，应将试片无人工缺陷的面朝外，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上，但胶带不要覆盖试片上的人工缺陷。测试时，应使用连续磁化法。3.9.2轴向通电法直流连续法I=（1220）DI电流值，A；D工件横截面上的最大尺寸，mm。3.9.3触头法当采用触头法局部磁化大工件时，磁化规范见表2。表2触头法磁化电流值3.9.3.1采用触头法时，电极间距应控制在75200mm之间。通电时间不应太长，电极与工件之间的接触应保持良好，以免烧伤工件。3.9.3.2磁轭法其磁化电流应根据灵敏度试片或提升力校验来确定。磁轭的磁极间距应控制在50200mm之间，检测的有较区域为两极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。3.9.4线圈法3.9.4.1当采用低充填因素线圈对工件进行纵向磁化时,工件的直径(或相当于直径的横向尺寸)应不大于固定环状线圈内径的10%。工件可偏心放置在线圈中。偏心放置时，线圈的磁化电流按下式计算：中心放置时，线圈的磁化电流按下式计算：式中：I电流值，A；N线圈匝数，t；L工件长度，mm；D工件直径或横截面上最大尺寸，mm；R线圈半径，mm。以上公式不适用于长径比（L/D）3的工件。对于L/D3的工件，若要使用线圈法时，可利用磁极加长块来提高长径比的有效值或采用灵敏度试片实测来决定I值。对于L/D10的工件，上述公式中L/D取10。当被检工件太长时，应进行分段磁化，且应有一定的重叠区。重叠区不小于分段检测长度的10%。3.10磁粉的施加当工件被磁化后，确认整个检测面能被磁悬液良好湿润，再用湿粉法施加磁粉。磁悬液的施加可采用喷、浇、浸等方法，不可用刷涂法施加磁粉。磁悬液的流速不应过快。3.10.1在连续法中，磁粉或磁悬液的施加必须在磁化过程中完成。已形成的磁痕不要被流动着的悬浮液所破坏。3.11退磁当有要求时，工件在检查后应进行退磁。退磁一般是将工件放入等于或大于磁化工件磁场强度的磁场中，并不断改变磁场方向，同时逐渐减少磁场强度使其趋于零。3.11.1交流退磁法将需退磁的工件从通电的磁化线圈中缓慢抽出，直至工件离开1m以上时，再切断电源。或将工件放入通电的磁化线圈内，将线圈中的电流逐渐减小至零。3.11.2直流退磁法将需退磁的工件放入直流电磁场中，不断改变电流方向，并逐渐减小电流至零。3.11.3工件的退磁效果用剩磁检查仪或磁强计测定。3.12检测效果评定和质量分类3.12.1 不允许存在任何裂纹和白点。3.12.2紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷。3.12.3 质量分级见下表3。表4。表3焊接接头磁粉检测质量分级等级线性缺陷磁痕圆形缺陷磁痕评定(框尺寸为35mm100mm)不允许d1.5，且在评定框内不大于1个。不允许d3.0，且在评定框内不大于2个。L3.0d4.5，且在评定框内不大于4个。大于级L表示线性缺陷磁痕长度，mm；d表示圆形缺陷磁痕直径，mm。表4受压加工部件和材料磁粉检测质量分级等级线性缺陷磁痕圆形缺陷磁痕评定(框尺寸为35mm100mm)不允许d2.0，且在评定框内不大于1个。L4.0d4.0，且在评定框内不大于2个。L6.0d6.0，且在评定框内不大于4个。大于级L表示线性缺陷磁痕长度，mm；d表示圆形缺陷磁痕直径，mm。3.13综合评级 圆形缺陷评定区内，同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。对各类缺陷进行分别评级，区质量级别最低级别为综合评定级别；当各类质量评定级别相同时，则降低一级为综合评定级别。3.14磁粉检测报告3.14.1 磁粉检测报告应客观、准确、完整、清晰和及时。3.14.2 报告的内容应至少包括以下内容： 1）委托单位； 2）被检工件：名称、规格、材质、编号、焊接方式、热处理状况； 3）检测设备：名称、型号； 4）检测规范：磁化方法及磁化规范，磁粉种类及磁悬液浓度和施加方法，检测灵敏度校验及标准试片、标准试块； 5）磁痕记录及工件草图（或示意图）； 6）检测结果及质量分级、检测标准名称及验收等级； 7）检测人员和人员签字及技术等级； 8）检测日期。3.15后处理3.15.1 检测工作结束以后，应及时处理工件及由检测过程产生的废弃物，各种设施及仪器、仪表恢复到初始状态。3.15.2 评定发现超标的磁痕时，应在工件相关位置上，标识出清晰的标记，并记录，以便实施打磨等补修措施及另行处理。陕西中环机械有限责任公司磁粉探伤报告编号： Q/SXZH C10-87工件名称材 质工件炉批号磁粉施加方法检验部位 表面状态提升力仪器型号标准试块（片）检测方法极距电流种类磁粉种类检验标准磁悬液浓度草图 检验结果： 合格 不合格 备注 探 伤 人 员审 核 年 月 日 年 月 日第四章射线检测通用工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。本规程依据GB3323-2005的要求编写。适用于本厂板厚在832 mm对接焊接接头的X射线A级检测技术。由级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。2.引用标准、法规GB3323-2005钢熔化焊时对接头射线照相和质量分级GB188712002电离辐射防护及辐射源安全基本标准GB16357-1996工业X射线探伤放射卫生放护标准JB/T7902线型象质计EN462-1无损检测 射线照相的影像质量 第1部分：线型像质计及像质计数值的确定EN462-2无损检测 射线照相的影像质量 第2部分：阶梯孔型像质计及像质计数值的确定EN584-1 无损检测 工业射线照相胶片 第1部分：工业射线照相胶片系统分类JB/T7903 工业射线照相底片观片灯 ISO11699-1 无损检测 工业射线照相胶片 第1部分：工业射线照相胶片系统分类ISO11699-1 无损检测 工业射线照相胶片 第2部分：借助参考值控制胶片处理3.一般要求3.1射线检测人员必须经过技术培训，按CHSNDT001-2007(idtISO9712-2005)考核并取得与其工作相适应的资格证书。3.1.1检测人员校正视力1.0。评片人员还应辨别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。3.2辐射防护射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定。3.3胶片和增感屏