质检部上半年总结和下半年计划.docx

质量检验部2011年上半年总结和下半年计划2011年质量工作始终围绕实现公司2011年交船27艘、产量突破150万载重吨、产值80亿元、力争销售70亿元和利润2.5亿元等全年工作目标，认真贯彻落实上级工作会议精神，以落实公司“两会”工作部署为中心，健全质量管理网络，落实质量管理职责，不断持续改进ISO9000质量体系，将各部门制定的相关质量制度和措施纳入到质量体系文件和岗位规范中，促进质量管理。并进一步加强物资入库检验工作，加大服务力度，发现问题及时反馈，强化质量日常监督检查，查问题，促整顿，切实为全公司生产管理工作的正常运行保驾护航。由于制度完善，责任明确到岗位，明确到人，全部职工的质量意识都有很大的提高，实现了上半年无重大质量事故。半年来，我们主要做了以下工作：1、 质量目标完成情况。序号指标名称单位目标值2011年16月去年同期1修造船质量船东满意率%90%91%80%2修造船质量意见征询表评为“好”的比例达%70%16%12%3无重大顾客投诉次0004顾客信息及时处理率%100%100%100%5无重大质量事故（直接损失造船10万元以上；修船2万以上）%0006修造船合同周期履约率%100%100%100%7修船重点项目一次报验合格率%95%-8造船项目一次报验合格率%90%96%95%9造船交船前驾驶台5S达标（打分按江苏公司的5S考核标准分9092以上-10修造船X光拍片一次合格率%80%83%79%11外购、外协产品质量符合率%95%85%-12图纸差错率%8%5%6%13特涂工程一次报验合格率%95%-14拆船回收利用项目达标%100%-2、从上述指标看，修造船质量意见征询表评为“好”的比例为16%，未能达到70%；外购、外协产品质量符合率为85%，未能达到95%。其余均达到了目标指标要求，并与去年同期相比有所提高，其中造船质量船东满意率为91%，与去年同期80%相比有了较大提高。 2、完善管理网络，整章建制，把质量职责落到实处。 根据公司情况调整了公司质量管理网络，明确了各级人员的质量职责，并根据公司安全生产的要求及时贯彻落实上级重要文件精神，把安全管理工作贯穿在质量管理的具体工作中，对组织的各种质量、安全活动积极参与，配合具体落实。同时针对实际及时修订下发了质量管理工作考核办法等规章制度，严格按制度做好每月质量基础工作。参与组织部门专项检查10余次，结合实际组织开展定期集中检查和日常抽查相结合的监督检查，及时消除质量事故隐患和苗头，对全年公司组织的各项检查共查出大小问题100多个，监督现场整改100多个，整改率达到98%以上，无法彻底整改的问题，组织制定了相应的纠正预防措施。通过检查与考核的有机结合，促进全部门人员的质量意识不断增强，工作主动性和积极性得以提高。 3、制定了相关质量和检验标准，确保公司产品质量持续稳定提升。按船舶类型按专业制定了质量检验标准（分为船体、精度控制、涂装、机装、管装、电装共6本），参照国家和船级社相关标准结合公司实际情况制定了一套符合公司实际情况的质量执行检验标准。4、强化现场作业管理，确保重点关键部位不出质量事故， 2011年全国上下对质量、安全工作高度重视，上级相应加大了质量安全监督检查的深度和力度，给我公司质量工作提出了更高的标准和要求。质量工作方面我们重点抓好现场作业管理，把各施工队专检员作为重点部位监控，严格落实操作流程，贯彻质量体系程序文件的要求，定期不定期进行监督检查，确保了全部产品质量合格。保障了公司生产经营工作顺利进行。 5、持续实施运行并不断改进ISO9000质量体系，保证质量工作不松懈 为确保生产出合格产品，满足顾客需求，提高供应服务质量，在有效运行ISO9000质量体系的同时，持续改进质量体系文件，根据ISO9001-2000标准的要求，修改完善了ISO9000质量体系2010版的质量手册、程序文件和管理标准，将岗位质量职责纳入岗位规范，并进行统一检查考核。为检查外购产品各个流程制定了目标、形成了标准，规范了行为。顺利实施了ISO9000质量体系标准2010版转版工作，目前整个质量体系工作运行顺畅。使抓质量有制度可依，为生产奠定了良好的基础。 6、严格执行质量制度和体系文件，严把物外购件质量关，从源头杜绝不合格品的流进。 要求供应部门严格执行质量体系文件，加强物资采购审批和合同履约过程监控，从物资采购订货源头把关，利用信息网络优势加强采购物资前期质量控制，预防和减少不合格产品进入公司，保证采购产品质量。上半年与经供部多次协调，进一步规范进货检验流程，并落实相关责任。仓库严把物资检验关，严格按规定做好物资入库质量检验，所有到货产品全部进行检验和验收，做到了入库物资检验验收率100%，全年委托质量检验50批次，发现不合格4批次（主要是焊丝和油品），比上年度9批次下降56%。对入库发现不合格产品及时联系厂家处理，不合格产品后处理率达到100%，确保了供应物资质量。从源头堵住了因为产品质量可能造成的安全生产事故。并要求生产部门对领用的产品严格进行工序质量控制，把好过程检验和最终检验关。定期到各个部门采取质量回访，对产品存在的质量问题了解情况，对部门的意见、抱怨认真调查分析，采取措施加以改进，并将结果及时反馈给公司领导，以生产为中心、以船东关注为焦点，不断改进服务质量，服务水平得以提升。确保了公司生产“安全、高效”进行。 7、广泛动员，全员参与，积极开展质量宣传月活动 为了保证大家能尽快熟悉质量体系，我们要求各体系覆盖部门必须指定一人兼任本部门的质量体系管理员，每月组织一次质量体系管理员学习例会，组织学习体系文件，重点针对质量体系中存在的问题，需要协调的事宜等进行交流探讨，传达学习上级每月质量工作例会精神，由体系管理员将有关精神传达到本部门及各岗位，保证人人熟悉质量体系，为体系的良好运行打好基础。 同时将有关检验标准及时发放到相关人员手中，不断提高管理人员的专业技能和业务素质，达到了良好的效果。 8、加强船舶外观质量。 联合各车间检查影响船舶外观质量的因素，汇总下发各车间整改，后续船舶相同问题给予处罚，规定了码头船舶试航前两周检查的制度。为了保证外板线性的美观，消除外板大面积严重“瘦马”现象，于2011年3月成立了“消除瘦马焊接变形”QC小组，组织召开了三次专题会议，要求所有舷侧分段焊前报检，外协分段制造厂提供焊前报检自检的证据和照片，我外协检验员随时现场抽查，本厂精控员和检验员严把各道工序，着重控制好焊接电流电压、焊接顺序和焊脚大小；构件装配的间隙；角焊机的使用（所有舷侧分段结构与外板的角焊缝超过一米的必须使用角焊机），火工校正的效果。对违反报检程序和不按工艺施工的讲予以重罚。9、加强精度控制管理。为了提高制造加工车间精度管理和控制水平，达到船东满意。完善精度质量保证体系，建立各分段制造车间精度自检控制体系，以各分区主管为核心带领各施工单位班长为骨干的精度自检组。加强过程控制、精细施工一次就把事情做好。上半年对全船无余量上船台做了一定的研究，分段制造完全可以保证此项措施的实施，目前最主要的是转运和吊装变形的控制，这个是全员参与的问题，下半年必须解决，负责全船无余量上船台还是空谈。10、焊工持证率的控制。本公司和外协分段制造厂的焊工持证率必须达到100（包括公司内部认证），船级社认可焊工证书持证率必须达到70，并逐年提高。2011年3月对全公司焊工进行普查，并制定考试计划，落实各车间的各施工队需要考试人数。不能达到持证率要求的队伍，将采取相应的惩罚措施。没有有效资质证书的人员必须通过公司的实践认证考试，焊工必须持证上岗。不允许越级施焊；公司内部认证的焊工只允许在非重要部位施工；在重要部位（如甲板、外板、底板、油/水密舱壁等项目）必须由持船级社认可的相应等级的焊工施工。11、拍片合格率的奖罚。焊接拍片一次合格率以85为限，超过85部分每张片奖励人民币100元；不足85部分每张罚人民币200元；二次返工片每张罚人民币400元。非片位UT抽查，每个分段抽查3到4处，超过70%合格率，合格一处奖励100元，不足70%合格率，不合格一处处罚500元。12、加大了对外协分段厂分段质量的控制。编制的外协分段厂质量管理规定已全部下发到位，下半年将是检查、执行监督的过程，争取年底之前将外协分段厂家的制造精度和质量达到本厂水平。13、坚持质量例会制度。从公司创建之初，我部一直坚持召开每月的质量例会制度，通报上月的报检合格率和拍片合格率，上月发生的质量问题，本月的质量目标计划。坚持会议的处罚制度，保证每个车间工艺员和施工队专职检验员都能按时参加。今年5月还召开了全体施工队和外协厂家的质量专题会，通报了目前存在的质量问题，并提出新的质量目标要求及相应的措施。需要加强和不足之处：1、必须要建立健全各级工作责任制，落实质量目标：相关部门配合抓的质量管理程序，并没有严格履行“谁主管，谁负责”原则，我部建立健全了公司质量管理网络，各车间并不能很好的配合，本部门这方面考核不到位。2、必须建立和健全质量管理规章制度，做到有章可循。我部对发现的质量问题，跟踪不够，没有坚持整改“三不推”的原则即：岗位不推向班组、班组不推向车间、车间不推向公司。在很大程度上很小的问题都直接反映到公司分管领导，主要是各车间一发现问题就相互推诿、扯皮，没有人主动反思出现问题，自己该承担多少责任。3、确立精度控制的阶段目标和效果，加大质检员的考核，从业务技能和廉政方面加大教育力度，杜绝腐败的土壤滋生。4、加大外协厂分段控制和进货检验，编写各相关设备的检验标准，杜绝漏检事件发生。5、继续加大焊工队伍的建设考核，拍片合格率的考核（特别是非片位部位）和对内对外报检一次合格率的提高。2011年下半年工作计划：1、继续做好产品质量标准文件的制修订与落实工作通过以往一段时间的工作，认识到当前实施的产品质量标准有部分要求和实际存在一定偏差，一些是因为标准设置的不尽合理，还有一些是因为没有认真落实。今后要适时进行调整和完善，保证质量管理工作有章可依，同时要严把执行关，让产品质量与标准要求尽可能的接近，直到一致。2、规范进货检验工作在过去的进货检验工作中，仅做到了大宗、重要设备的检验，并且检验项目不够全面，检验记录不够完整，偶尔会出现进货品质不良影响产品质量的现象。自去年开始，对外购产品，全部采取了100%检验，对于产品不合格，及时发出工作联系单要求改正，并跟进检测改进的结果。3、加强过程质量控制因各车间主管的工作重点各有不同，质量状况堪忧。为保证全厂的质量稳定，计划下半年每月要组织一次检验员互查活动，以加强过程环节的控制。制造环节有些质量问题再三复发，主要是因为没有及时对出现的问题给予处理惩戒。从下半年开始，对新发现的质量问题，必须做到发现问题2小时内发出工作联系单，发现问题4小时内拿出临时纠正措施，24小时内拿出长期预防措施，2天内提出处理意见。对相关车间主管考核到位。4、进货大宗产品抽样检验工作早期，由于对过程的关注，没有充分认识到大宗产品抽样检验的重要性，导致，经常车间反映产品不好，主要是舾装件和焊丝。从下半年开始，需对要入库的大宗产品进行抽样检测，并对检查结果做好完整记录。如检查过程中发现与标准、合约要求存在偏差的，及时通知采购部门修正，焊丝做到每个批号都有相关实验记录。5、做好质量相关数据的统计分析工作认真做好质量管理相关数据的统计工作，及时报送各类质量报表，为领导和相关部门提供可靠的质量信息。对外对内报检合格率检验相关统计数据每周通报一次。务必要做到真实。6、定期召集质量例会每月召集一次质量例会，就上个月的质量问题进