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汽车节能降耗论文节能降耗论文范文 如何写好一份节能降耗论文?下面是为大家的节能降耗论文范文，欢迎大家阅读与借鉴! 摘要：油气是我国经济建设和社会发展的重要能源，油气集输工艺技术直接关系着整个油气田的开采。经济发展和人们生活水平的不断提升，油田项目的规模不断扩大，油气开采的问题也越发突出，对工艺技术的要求也就越来越高。因此，在油气集输工艺技术的应用中，要将节能降耗的原则贯穿于工艺开展的全过程中，并要分析油气集输工艺技术中存在的问题以及实现节能降耗的措施。 关键要：油气集输;工艺技术;节能降耗 油气是我国经济建设的重要组成部分，社会发展对油气的需求量也在不断的扩大中，而且油田开采的不断深入也使得油井的开采变得更为复杂，开发难度也随之增加。油气集输工艺技术在运行中最主要的工作形式包括原油脱水、油气分离和油气计量。这些形式在油气集输运行中各环节之间的联系较为紧密，但也彼此制约着。而油气集输工艺系统是整个油气生产中最浪费能源的环节，因此其是将原油转换为油气产品的主要方式，所以说对油气集输工艺进行节能降耗处理，降低原油开采的成本等具有重要的意义。 一、油气集输工艺技术节能降耗的现状 原油开采具有综合含水量高、工艺设备效率低和原油脱水热等问题，所以油气集输工艺技术在应用中耗能问题是备受关注的。近年来，我国在油气集输工艺技术的创新和优化上已经采用了很多的新技术和新设备，所取得的效果也是十分可观的。在含水量较高的破乳剂采出液中，可以使用常温游离水脱水技术，也可以在不同加热的情况下，将游离水进行分离处理，以此来实现净水的目的。而不加热油气集输设备的应用，能够在油气含水量不超过一半的情况下，实现水包油型乳化液，使得液含水量增加，减少水流的阻力，这样在温度降到原油凝聚点时，就可以在不加热的情况下进行自然运输，减少运输的成本和费用。油气集输系统在运行的过程中极为复杂，在其实际的应用中实现动力、热力和分离设备效率的提高是非常重要的。但是想要使热力设备的效率得以提升，就要将运行过程和热力学知识结合起来进行分析，然后采取积极有效的措施解决油气集输系统运行中存在的问题。泵在油气集输系统的运行中具有非常重要的作用，所以在油气集输系统的运行中要以泵的运行原理为参考，对泵进行新的设计，从而实现油气集输效率的提升。另外，分离器在分离设备中也是非常关键的，对原油分离器进行创新和优化，也能够使油气集输技术在应用中实现效率上的提升。 二、油气集输工艺技术节能降耗中的问题 油气集输工艺在应用中，采出液的含水量是非常高的，这也增大了油气集输的效率和节能降耗以及油水等方面的技术难度。另外，在一些偏远的小地区在这些技术难题的基础上还存在一些新的问题，其中包括油水处理能耗大、计算混乱损耗多等问题，并且在油气集输系统的运行中很多的设备也存在很大的问题，所以重视这些问题的改进对节能降耗目的的实现是非常有效的。在油气开采的过程中，很多的能量都被大量的挥发了，也使得油气损耗不断增长，所以想要解决这一问题，就要对密闭式运行系统的状况进行改进和优化，降低能量损耗。另外，计量混乱现象的存在，影响了各队计量系统的正常运转，所以很多的采油厂就无法对个体的采油厂和产气产水情况进行单独的计量，所以在油气集输工艺的运行中也必须要解决这一问题。油气集输工艺技术在运行的过程中，能源消耗的问题大有存在，已经严重的阻碍了油气行业的健康发展。但是由于开发工艺复杂和更新速度快等问题，也导致油水性能发生了很大的改变，原油集输无法与油水的变化保持一致性，适应性较差，与原来的技术和设备之间的适应性也大大降低了。 三、油气集输工艺技术实现节能降耗的措施 (一)充分利用现代信息技术进行油气集输工艺的运行 随着信息技术时代的到来，我国的信息技术也在快速的发展中，油田开采和油气集输系统也要进行信息化管理的实现。信息技术在油气集输工艺中的运行，能够实现数据采集、分析和传输的信息化和自动化，然后为相关管理人员的决策提供更加准确的信息。现代信息技术在油气集输工艺中的运行，要通过对进站油气水和原油外输计量系统进行科学的完善，然后将加热和机泵变频闭环等进行严格的控制，以此来实现对管线、污水、加热炉、用电量和燃料油气自动计量分离器之间的实时监控。此种监控技术的应用是在现代信息技术的应用下发展起来的，其在不断完善油气集输运行的同时，也提高了油气集输效率的提高。 (二)运用油水泵变频技术提高机泵运行的效率 众所周知，在石油开采中含水量处于一个不断增加的过程，这样增加了原油机泵的数量，也增加了机泵使用过程中的能源损耗。所以为了更好的解决这一能源浪费的现象，可以在油气集输系统中运用油水泵变频技术。此种技术在具体的应用过程中，提高了机泵的运行效率，也节约了电能资源的损耗。油气集输工艺是原油开采中能源消耗最大的环节，所以在实际的运行中，可以通过自动检测系统和油水泵变频技术的结合，进行自动化的监控和调速，以此来促进油气集输系统的闭环式自动控制。油气集输系统在运行中，想要进行机泵运行效率的提升，就要对油水泵进行适时的改进，并要科学的选择泵的型号，对系统的运行参数进行科学的配置，从而实现利用油水泵变频技术提高机泵运行的效率的目的。 (三)科学使用无功动态自动补偿技术实现节能降耗 随着社会经济的不断发展，油田生产的能力也在不断的发生着变化，而且油气集输泵站的处理能力和实际产量之间的差距是比较大的，所以很多的设备在实际的使用过程中效率也在不断的降低，使机泵在高效区域内无法进行正常的运转，这在很大的程度上降低了油气集输系统的运行效率，增加了能源的消耗量。因此，针对于现存的问题，节能降耗目的的实现，要结合油田采油厂配电室用电的实际情况和生产的具体变化，运用无功动态自动补偿技术，并在应用之前进行动态补偿实验的实施，以此来取得更加良好的节能降耗的效果。无功动态自动补偿技术在油气集输系统中的应用，是对传统技术的创新，也是目前应用的较为广泛的油气集输工艺技术，其不仅提高了油田电网运行的功率，也降低了系统在运行中产生的能源损耗，这样在很大程度上使得电力能效的利用率得到了有效的提升，节能降耗的效果也是非常出色的。 结束语 综上所述，油气集输工艺技术是油气田生产的重要组成部分，也是油气田生产中能源消耗较为严重的环节，所以说其在运行中产生的能源消耗是直接影响油气田运行成本和经济效益的重要因素。因此，油气集输工艺技术在应用的过程中，必须要将节能降耗的理念贯穿于始终，对油气集输节能降耗的现状、问题和具体的解决措施等进行科学的分析，尤其要将信息技术、油水泵变频技术、无功动态自动补偿技术等应用到油气集输工艺的运行中，降低油气的损耗，节约油气运行的成本，提高油田开发的经济效益。 摘要：由于我国资源的限制，在保障基本用电的情况下必须要考虑如何进行节能减排。本文以热电厂汽轮机运行状况为研究对象，通过分析热电厂的汽轮机运行原理分析可以进行能耗减排的环节，提出合理的建议促进热电厂的汽轮机运行节能减排，促进电力行业的持续发展。 关键词：热电厂;汽轮机;节能降耗 热电厂汽轮机的高损耗问题是电厂急需解决的节能减排问题，想提出具有实践意义的减排方针，总结之前的工作经验，准确找到造成节能减排效果居高不下的原因，针对对应的原因对症予以合理建议。 1热电厂节能减排现状 经过相关研究发现，影响热电厂消耗的主要原因包括发电机组的绝对效率、锅炉产热效率、供热管网热效率几个指标不合格，而热电厂汽轮机对这几个指标均有显著影响，因此本文主要针对热电厂的汽轮机如何有效减排展开研究。 2造成热电厂汽轮机损耗高原因分析 2.1水冷凝器存在问题 第一，冷却水的水质比较差，造成汽轮机正常的工作过程中凝气管形成厚厚的水垢，水垢的存在大大降低了汽轮机的排气换热效果。与此同时，该过程中会有高达百分之九十的水在冷却塔中被蒸发，从而造成严重的水耗问题。第二，凝汽器泄露。凝汽器的泄露导致冷却水流入一定量凝结水，冷却水甚至会进入锅炉。随着冷却水的反复渗入，会造成水质的下降，当水质标准低于标准值后，系统就会处于超标状态，锅炉壁会残存一定量的凝结水，造成锅炉壁产生水垢，腐蚀锅炉壁，严重时会造成鼓包、爆炸等危险。 2.2热电厂汽轮机机组气缸出现问题 汽轮机气缸主要作用是隔离汽轮机同流部分与大气的对接，同时将生成的蒸汽热能转换成机械能。汽轮机气缸与外部支撑座架、排汽、进汽以及回热抽汽等管道相连接，当汽轮机运转时气缸内的气体会运动做功产生热量，这些热量辐射到热轮机外部的气缸，这是夹层气流需要对其进行冷却处理。此外，当汽轮机处于启动冷态时，夹层气流就会对其进行加热，这个过程正是造成汽缸工作效率对汽轮机能量损耗的环节，如果汽轮机出现问题就会造成汽轮机能耗损失过大。 2.3热电厂涡轮机机组流通性出现问题 机组运行前对汽轮机的工作状态进行检查，保证其正常的流通效果，对降低生产能耗具有建设性意义，是整个汽轮机能耗分析的重点分析对象。流通效果的好坏在很大程度上决定了汽轮机设备中气体做功的情况，实践经验表明，增加气流的流通面积和气体的流通量可以有效的帮助电厂汽轮机提高工作效率，减少能耗。 3热电厂汽轮机降低损耗措施分析 3.1控制汽轮机中的水温 锅炉中燃料燃烧的是否彻底充分是影响锅炉内水温的重要因素，正常情况下，锅炉内水温过低，会造成燃料燃烧量增大，同时耗电量加大，燃料燃烧的不全面产生大量的烟雾，排烟过程会造成大量的能量消耗，从而引发汽轮机工作效率变低的现象。考虑到这一点，我们应该合理的安排燃料的添加量和添加频率，对机组开机和关闭时尤其要对水温进行严格的把关，严格确保按照相关规程进行操作。详细的说就是，要对燃料添加运行加强维护，最大程度上避免不合理的操作，定期清洗高加加热系统管道内的沉淀物和水垢，增加热能的传导效果;定期检查管道的泄露情况，避免热管道泄露，保障加热器的投入率。通常情况下，应保障加热器的水位处于正常的范围内，这是保障热效率的前提条件，也是设备安全运行的基础条件。保障机组的密闭性是检查和维修工作的重中之重，如果焊接水室时焊接不牢，一旦开始工作汽轮机的蒸汽压力就会冲破泄漏点，泄露的热量将会与冷水管形成热量交换，这部分热能的作用将被大量损失，导致汽轮机给水温度过低，机组启动效率被降低。 3.2凝汽器运行管理 (1)清洗冷却面。经过较长的一段工作时间，凝汽器上会产生一层厚厚的污垢，污垢的存在影响热传递的效果，因此，需要定期的对冷却面、冷却管进行清理。凝汽器运行时，首先选择用预处理后的场内水进行冷却，选择干洗法或者酸洗法两种清洗方式按照一定的周期对冷却面进行清理。冷却面在经过较长的时间积累后才能影响真空，因此，即使冷却面已经结垢也不易被发现，这是可以考虑选择对比结垢墙造成的凝汽器中阻力的损失情况，选择合适的清理方式，及时进行清理。(2)降低凝汽器热负荷。采用这种方式可以有效提高设备运行的热效率，常用的方式是在凝汽器的喉管部位安装专业的装备进行处理。例如，安装雾化喷头，利用接触式热传导的特性来吸收部分凝汽器的凝结热，雾化喷头与补充的盐汽水组合成混合式凝汽器，减少凝汽器表面的热负荷，保证热气器运行中持续处于真空状态，此外，还可以选择在凝汽器上部与排气缸喉部之间位置设置表面式加热器，将工业用水系统与加热器入口连接起来，出口连接化学供水系统，进行水的加热操作。 3.3热电厂汽轮机运行优化 电厂汽轮机一般都是以定-滑-定的方式运行，如果想要保障汽轮机的运行效率同时降低其能耗，就要考虑从优化汽轮机的运行方式入手，改变汽轮机的流通面积。低压状态下，适当的选择降低水平定压调节的方法。与此同时，降低加热器的端差，适当调节加热器的水位，适当提高汽轮机主汽温度与主汽压力，来达到提高给水温度与供热投入率的目的。此外，热电厂汽轮机循环冷却水本身是载热性余能。部分热电联产企业都设有抽凝式供热机组，凝汽真空依靠循环水冷却达到，循环水温依靠冷却塔散热满足生产要求;供热方式都是以过热蒸汽为热源直供采暖，凝结水不能回收，造成资源和热能的浪费;而采用循环水供热，汽轮机冷却水余能得到了利用，这不仅节约了能源，减少污染，而且提高了热电企业的经济效益。利用循环水集中供热，避免了热电机组大量余能损失，节省了大量的能源投入，同时，减少空气污染，根据同类项目，采用循环水供热可使热电厂热效率由50%提高到70%。 4结语 作为电厂生产的主要设备，要充分提高汽轮机的运行效率，减少其各个环节的能耗。解决其能耗问题之前需要充分的了解设备的结构，借鉴之前成功的经验，全方位多角度的分析造成损失的原因，针对总结的原因，对症下药的提供解决方案。在技术的角度，选择合适的调节措施，降低所有可能因素影响，提高电厂生产综合效率。 【摘要】烧结工艺是钢铁厂能量消耗最大的环节，其消耗量将直接影响钢铁厂的经济效益，制约钢铁厂的发展。为促进钢铁厂的快速发展，对钢铁厂烧结工艺进行节能降耗设计显得越来越重要。论文就钢铁厂烧结工艺的节能降耗设计进行分析。 关键词：钢铁厂;烧结工艺;节能降耗 1引言 钢铁厂降低烧结工艺的能量消耗，提高烧结工艺的生产效率，已经成为促进发展的核心部分。保障生产产品质量同时，降低能量消耗，实现节能降耗的目的，将是钢铁厂长远发展的关键。 2钢铁厂烧结工艺的概述 根据钢铁相关原材料的不同特点，选择与之相应的加工程序，就是钢铁厂的烧结工艺。钢铁厂烧结的过程中，烧结工艺的重要性不容忽视。钢铁烧结过程影响生产产品质量。而在此过程中合理应用烧结工艺，是在对烧结原材料整体特点有所了解后，选择适合材料烧结的工艺程序。钢铁厂烧结工艺的合理应用，可保证生产产品质量，同时满足节能降耗的要求。 3钢铁厂烧结工艺节能降耗的设计 一般情况下，钢铁厂在烧结环节，高炉使用的炉料为烧结矿。而烧结过程中产生的能量消耗是钢铁工业能量消耗最为重要的部分，包括点火燃料、电能消耗以及固体燃料1。要想烧结环节达到节能降耗的目的，就需要在以下几方面加强。 3.1减少固体燃料消耗 使用厚料层烧结技术。钢铁烧结期间，厚料层烧结会自动蓄热，且效率非常高，从而降低燃料配比，降低烧结期间边缘效应比例，提高烧结成品率，降低单位产品消耗。为达到这种目的，在设备允许的情况下，可不断提高烧结机结料层的厚度。回收生产期间生产的碳粉尘。不仅仅是烧结缓解，钢铁生产过程中的其他环节都会产生大量含铁、含碳的粉尘。在此过程中，如果能够控制粉尘中的有害杂质，烧结缓解就可利用混匀矿、小球烧结的方式。这样在代替部分固体燃料的同时，还回收铁与碳原材料。可改善固体燃料的燃烧效果与性能。如固体燃料燃烧不完全，就是烧结环节热能的损失。为避免此种现象的出现，可利用控制燃料粒度与粒度分布来改善烧结中的传热与燃烧速度，这样就能够减少固体燃料不完全燃烧比例。提高制粒的科学性。钢铁厂烧结环节的原材料，均是品位相对较低的。唯有经过磨才能够选出合格的精矿。因而，在制粒烧结的时候，应注意烧结中的透气性与气体偏流，降低能量消耗不合理的现象出现。利用外部供热。烧结期间，将燃料混合之前，还应借助热返矿、生石灰、混合机，将蒸汽、热风通入其中，以此便可提高烧结的温度，以便尽可能减少固体燃料的使用。 3.2减少点火能量消耗 根据相关数据了解，点火能量的消耗通常为烧结能量消耗的1/10。降低钢铁厂烧结工艺能量耗损，可减少点火能量的消耗。点火能量的耗损可通过两方面实现。首先，推广使用节能型的点火炉。新型的点火炉偏向于线性、多缝式、面燃式烧嘴，而不适用传统的涡流式烧嘴与套管式。新型的点火炉简化了点火炉的结构，且还能够提高点火率，从而降低能量消耗。进一步研究烧嘴火焰的分布、点火炉温度分布，节能型的点火炉能量消耗将会进一步降低。其次，使用预热助燃空气方式，提高点火炉的温度，以此可降低点火能量的消耗。在实际操作期间，热废气可直接作为助燃空气或热源预热助燃空气。在助燃空气预热达到300后，点火能量就可降低25%。并且利用预热混合料可促使过湿的烧结层消失，从而改善燃料的透气效果，降低点火能量消耗，加快烧结速度，提高烧结质量。 3.3降低电能消耗 钢铁烧结环节，烧结的整个过程是电能消耗最为重要的部分。而这一环节的电能消耗主要是抽风机设备。因此，烧结环节降低电能消耗，最为关键的应当是抽风机。而实践表明，减少漏风，实现低风量操作相互结合，就能够减少抽风机能量的消耗2。当然，在钢铁烧结工艺中，使用变频技术烧结设备也可降低电能的消耗。变频技术的应用，其实就实现了频率自动转换。此项技术的应用，需结合调整设备所需的频率，尽可能减少机器设备空转。 3.4回收利用热能 冷却废水热与废气显热在烧结工艺的热支出中占据50%。在烧结的终点环节，风箱所排放的废气温度最高可达到500。要想烧结工艺节能降耗达到理想的效果，就需要对烧结余热进行回收，同时加以利用。首先，应合理使用锅炉的余热。利用烧结矿的冷却系统，并将余热锅炉安装其中进行热交换产生蒸汽。随后在钢铁生产中，供电与供热可使用生成的蒸汽，就能够达到理想的节能降耗目的。其次，不断推广余热废气烧结技术。钢铁烧结环节中冷却机和废气产生的热量占据着非常大的比重。在热风烧结的过程中，使用热废烧结技术利用该部分的热量，就可促使烧结料层温度更加均匀，预防烧