上海宝钢参观学习心得.docx

上海宝钢参观学习心得2011年11月24日-26日，事业部生产管理与研发部组织各公司15人到上海宝钢工业技术服务公司进行参观学习。11月25日-26日上午参观了振动诊断技术实验室、油品分析与磨损诊断技术实验室、红外热成像技术实验室、无损检测实验室等。振动实验室主要分析宝钢各设备日采集的振动数据，与标准进行比较，判断是否异常，若异常分析原因并发布在设备管理信息平台给点检员作为设备诊断依据；油品磨损分析实验室主要对宝钢的重要设备的润滑油每周进行检测分析一次，通过检测分析油品内所含磨粒的大小、形状、密度等，从而判断轴承、瓦运动部件的磨损程度，预判使用寿命，评估风险，为点检定修提供依据；红外成像实验室主要对温度高、环境复杂、不能停机或拆卸的动、静设备进行红外成像、通过软件进行分析、判断设备零、部件是否损坏；无损检测实验室主要对静设备进行腐蚀、磨损、缺陷等方面的分析检测，判断设备的状态，评价其风险。总之，宝钢公司设备状态诊断是通过多途径、多方法检测、系统平台分析设备运行状态，为状态检修提供必要的诊断依据。 11月26日下午，与宝钢专业设备人员进行交流。主要围绕宝钢的设备管理体系进行讨论。一、 创新模式的系统策划“以点检定修制为核心，以预防维修为主线”的设备管理模式曾经发挥过很大的作用，随着宝钢的发展，很难再适应。本着企业价值最大化的指导思想和主动设备管理的理念，宝钢提出了实现“以状态受控为重点的、以预知状态维修为主线的设备管理模式，达到以最低的成本投入取得最优的设备功能、精度、可靠性和效率”的目标。要实现这个目标，需要三个方面的基础：一是实现设备状态受控；二是建立以预知状态维修为主线设备管理模式；三是重点关注设备的功能、精度、可靠性和效率。复杂系统中的可靠性取决于系统中的薄弱环节，精益运营理论为管理目标指明了方向：将下一道工序、后一个流程看成上一道工序、前一个流程的客户。宝钢对设备状态管理理论进行了全面梳理，明确了设备状态管理的对象、内涵、目标以及与设备管理的关系等，提出了设备状态管理的实现方法与步骤。 设备状态把握率 设备状态诊断准确率 状态维修率 目标性指标设备管理新模式支撑和促进宝钢的快速健康发展，创造了巨大的经济效益，实现了通过“向先进的管理模式要效益，向技术进步要效率”的设备管理创新变革，使宝钢设备管理模式得到升华。二、 设备管理模式的创新与实践1.转变观念，形成价值最大化为核心的先进设备管理理念企业价值最大化意味着不仅要保障设备的可靠性，同时要保证设备的功能、精度，保障产品质量；更要关注提升设备产能、降低能耗以提升整体效率。用下一道工序、后一个流程看成上一道工序、前一个流程的客户观念，管好本工序、本流程内的每一件事情，树立以企业价值最大化为导向的管理理念。具体做法是强势推行“以状态受控为重点的、以预知状态维修为主线设备管理模式”。2.改革体制，践行专业化分工协作的高效管理方式最大限度地发挥专业化公司功能和作用。通过成立检测公司，使状态把握能力大幅度提升，为有效实施状态管理奠定了坚实的基础。通过成立检修公司，整合各单元的小机修，形成一体化的检修力量，使检修实施更快捷、更系统、更高效。通过构架 “精益化、网络式、互动型的设备管理体系”，全方位地实施设备的有效管理；形成以设备部、二级厂设备室为载体的设备管理力量，结合专业化公司构成了统一的设备体系。设备部负责协调与宏观管控，设备室负责辖地设备管理工作，专业化公司对委托业务负责。通过设备体系的互动及多个法人主体的分工协作，不仅促进了专业化能力的发展，也形成了高效的设备管理方式。3.创新技术，使设备状态受控能力得以快速提升 将设备能力、运行效率、工作点效能等纳入设备状态管理，丰富了设备状态的内涵，提升了状态管理高度。 将设备、工艺、质量等参数纳入设备状态管理范畴。完善的判断标准为判断和预警提供了技术保障；设备故障模拟试验台，为诊断准确程度提供了平台，大量积累的设备异常特征频谱与历史数据提高了诊断准确率。4.构建系统，以信息化促进管理水平不断提升构建完整的设备状态管理平台，各种数据通过平台形成综合管理的能力；设备状态信息的发布，实现了信息资源共享，开辟了设备检测诊断人员与现场设备人员沟通的直接通道，形成了推进状态管理的合力；特种设备管理系统使特种设备的使用、管理、检验等信息能够统一管理；在线监测诊断系统以统一的数据库格式、标准通讯协议、对应的技术标准成为状态管理体系的技术保障。按照状态维修的要求，设备状态与检修项目形成闭环管理，改进了设备状态、检修项目及其相关内容的统计计算方法，使得系统成为推进管理创新的有效工具。5.制定标准，将设备管理模式制度化、规范化大量的管理制度与技术标准重新制定、修订。如KPI指标的统计规范、设备系统人员素质要求、点检技术标准、检修工时标准、电气试验标准、设备状态受控标准、设计规范、资材备件标准及规范等，尤其是检修项目溯源管理制度，极大的降低了检修负荷。如用油管理制度，首先制订了宝钢设备用油标准，明确了在标准范围内不得换油，确需换油的必须有专业部门及管理部门的书面意见，该管理制度还涉及油品采购、仓储、领用及报废处理的各环节，形成了整个体系的闭环管理。通过标准与制度的执行，保障了设备管理创新模式的实现。6.以人为本，全员参与设备管理创新工程每年一次的全员培训，等级工培训、技师、高级技师培训、强制性的岗位任职资格培训、领导人员培训等，培养多层次的技术、技能和管理人才，使全员素质有了极大的提高。通过全面深化全员生产管理（TPM），培养现场设备人员不仅关心设备，同时也要对设备的产能提升、产品质量、设备能耗负责；操作人员不仅要精于生产操作，也要对所操作的设备负责，参与设备维护，众多操作岗位已经实现操检合一；设备部不仅关心检修费用、设备综合效率（OEE）、设备故障，也要关注检修溯源的对应效果、设备状态、设备产能和优化管理标准等；专业公司树立状态管理责任主体的意识，从对检测数据负责转向对设备状态负责；检修单位不仅对检修项目负责，更要对检修后的设备状态负责。7.优化模型，形成新的设备管理模式设备状态管理体系首先按照生产影响度、质量影响度、安环影响度、检修影响度及可诊断性五大要素对设备进行分类，确定特定设备所采用的维修方式。已经实现变压器设备、风机类设备、滚动轴承设备、齿轮及齿轮箱设备、液压控制设备、500升以上设备用油、高压电机、加热炉设备、转炉耳轴及回转设备、大包回转台、港机设备、部分轧机设备等共计35,000余台设备实现了设备状态动态管理和预知状态维修。检修模型优化包括对定、年修模型的优化、备件库存的优化、检修负荷的合理平衡等，形成了以状态受控为重点的、以预知状态维修为主线设备管理模式。8.关注效果，运用关键绩效指标衡量和提升设备管理水平状态管理的相关指标，主要有：设备状态把握率、状态诊断准确率、状态受控实施率是评价设备状态受控的水平与能力。设备状态维修比率、维修资材比率、HFI指数是评价设备状态维修所达到的水平与进度，评价各部门的工作质量并与业绩考核或费用结算挂钩。设备管理绩效的目标性指标衡量设备管理创新效果，主要有：设备综合效率（OEE）、吨钢维修费用、主作业线故障时间、事故成本等，跟踪设备管理实绩，不断优化，形成良性循环机制。通过关键绩效指标评价，持续提升了设备管理水平,取