数控车床编程基本学习ppt课件

第三章数控机床编程实例 1 数控车床编程 第三章数控车床编程 第三章数控机床编程实例 2 第一节数控车床编程指令 1 坐标的取法 Z轴 X轴 主轴轴线方向 径向方向 一 有关坐标的指令 正方向 刀具远离工件的方向 2 绝对值和增量值 绝对值 X Z 增量值 U W X 直径尺寸 Z 轴向尺寸 U X增量 W Z增量值 第三章数控机床编程实例 3 第三章数控机床编程实例 4 3 可设定零点偏置 G54 G59 确定工件坐标系原点在机床坐标系的位置 第三章数控机床编程实例 5 4 加工程序原点偏置 G92 格式G92X Z 工件坐标系原点设定在工件左端面位置G92X200Z210工件坐标系原点设定在工件右端面位置G92X200Z100工件坐标系原点设定在卡爪前端面位置G92X200Z190 第三章数控机床编程实例 6 二 G指令详解 1 快速定位指令 G00 模态代码 指令格式G00X U Z W 指令说明 X Z后面的值为终点坐标值U W后面的值是现在点与目标点之间的距离与方向指令功能 表示刀具以机床给定的快速进给速度移动到目标点 第三章数控机床编程实例 7 例 如图所示 刀具从换刀点A 刀具起点 快速进给到B点 试分别用绝对坐标方式和增量坐标方式编写G00程序段 增量坐标编程 G00U 60W 80 绝对坐标编程 G00X40Z122 第三章数控机床编程实例 8 2 直线插补指令 G01 模态代码 指令格式G01X U Z W F 指令功能G01指令使刀具以设定的进给速度从所在点出发 直线插补至目标点 指令说明X Z后面的值为终点坐标值U W后面的值是现在点与目标点之间的距离与方向F以F给定速度进行切削加工 在无新的F指令替代前一直有效 第三章数控机床编程实例 9 例 如图所示 设零件各表面已完成粗加工 试分别用绝对坐标方式和增量坐标方式编写G00 G01程序段 绝对坐标编程 G00X18 Z2 A BG01X18 Z 15 F50B CG01X30 Z 26 C DG01X30 Z 36 D EG01X42 Z 36 E F增量坐标编程 G00U 62 W 58 A BG01 17 50 G01U12 W 11 G01W 10 G01U12 第三章数控机床编程实例 10 3 圆弧插补指令 G02 G03 模态代码 指令格式 指令功能G02 G03指令表示刀具以 进给速度从圆弧起点向圆弧终点进行圆弧插补 指令说明 1 G02为顺时针圆弧插补指令G03为逆时针圆弧插补指令 第三章数控机床编程实例 11 朝着圆弧所在平面的另一坐标轴的负方向看 顺为G02 逆为G03 第三章数控机床编程实例 12 2 X Z为圆弧终点坐标值U W为圆弧终点相对于圆弧起点的坐标增量 3 R为圆弧半径 在0 180 R为正值 在180 360 R为负值 R编程只适用于非整圆的圆弧插补 4 圆弧中心地址I K确定 无论是绝对坐标 还是增量坐标 I K都采用增量值 第三章数控机床编程实例 13 圆心坐标I K是起点至圆心的矢量在X轴和Z轴上的分矢量 方向一致取正 相反为负 第三章数控机床编程实例 14 例 如图所示 走刀路线为A B C D E F 试分别用绝对坐标方式和增量坐标方式编程 绝对坐标编程G03X34 Z 4 K 4 或R4 F50A BG01Z 20 B CG02Z 40 R20 C DG01Z 58 D EG02X50 Z 66 I8 或R8 E F增量坐标编程G03U8 W 4 k 4 或 4 50A BG01W 16 B CG02W 20 R20 C DG01W 18 D EG02U16 W 8 I8 或R8 E F 第三章数控机床编程实例 15 例 如图3 3所示零件 试编制加工程序 图3 3圆弧插补指令的应用 第三章数控机床编程实例 16 4 暂停指令G04格式 G04X P 其中 X P 为暂停时间 X后用小数表示 单位为秒 P后用整数表示 单位为毫秒 如G04X2 0表示暂停2秒 G04P1000表示暂停1000毫秒 G04指令常用于车槽 镗平面 孔底光整以及车台阶轴清根等场合 可使刀具做短时间的无进给光整加工 以提高表面加工质量 执行该程序段后暂停一段时间 当暂停时间过后 继续执行下一段程序 G04指令为非模态指令 只在本程序段有效 第三章数控机床编程实例 17 图3 4G04指令的应用 第三章数控机床编程实例 18 例如 图3 4为车槽加工 采用G04指令时主轴不停止转动 刀具停止进给3秒 程序如下 G01U 8 0F0 5 G04X3 0 G01U8 0 第三章数控机床编程实例 19 5 返回参考点指令G27 G281 返回参考点检查指令G27返回参考点检查是这样一种功能 它检查刀具是否能正确地返回参考点 如果刀具能正确地沿着指定的轴返回到参考点 则该轴参考点返回灯亮 但是 如果刀具到达的位置不是参考点 则机床报警 格式 G27X Z 其中 X Z为参考点坐标值 第三章数控机床编程实例 20 G27指令是以快速移动速度定位刀具 当机床锁住接通时 既使刀具已经自动返回到参考点 返回完成时指示灯也不亮 在这种情况下 即使指定了G27命令 也不检查刀具是否已返回到参考点 必须注意的是 执行G27指令的前提是机床在通电后刀具返回过一次参考点 手动返回或者用G28指令返回 此外 使用该指令时 必须预先取消刀具补偿的量 执行G27指令之后 如欲使机床停止 须加入一辅助功能指令M00 否则 机床将继续执行下一个程序段 第三章数控机床编程实例 21 2 自动返回参考点指令G28G28指令可以使刀具从任何位置以快速点定位方式经过中间点返回参考点 格式 G28X Z 其中 X Z是中间点的坐标值 执行该指令时 刀具先快速移动到指令值所指定的中间点 然后自动返回参考点 相应坐标轴指示灯亮 和G27指令相同 执行G28指令前 应取消刀具补偿功能 G28指令的执行过程如图3 5所示 第三章数控机床编程实例 22 图3 5自动返回参考点 第三章数控机床编程实例 23 6 螺纹切削指令 G32 指令说明 指令格式G32X U Z W F E 指令功能切削加工圆柱螺纹 圆锥螺纹和平面螺纹 涡形螺纹 3 螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段 1和降速退刀段 2 1 F 公制螺纹的导程E 英制螺纹的导程 2 表示长轴方向的导程 如果 轴方向为长轴 为半径值 对于圆锥螺纹 其斜角 在450以下时 轴方向为长轴 斜角 在450 900时 轴方向为长轴 第三章数控机床编程实例 24 图3 6加工圆锥螺纹示意图 第三章数控机床编程实例 25 在用G32指令加工螺纹时应注意几个问题 a 螺纹切削中 进给速度倍率无效 b 改变主轴转速的百分率 将切出不规则的螺纹 c 在G32指令切削螺纹过程中不能执行循环暂停钮 d 牙型较深 螺距较大时 可分数次进给 每次进给的背吃刀量用螺纹深度减去精加工背吃刀量所得之差按递减规律分配 常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量见表3 1 第三章数控机床编程实例 26 表3 1常用公制螺纹切削的进给次数与背吃刀量 双边 mm 第三章数控机床编程实例 27 图3 7程序 G00X32 0Z5 0X29 0G32Z 37 0F1 0 第一刀 G00X32 0Z5 0X28 7G32Z 37 0F1 0 第二刀 G00X32 0Z100 0 例1 第三章数控机床编程实例 28 螺纹长度 螺纹有效长度L 1 2 1 2 5mm 2 0 5 1mm 例 如图所示 走刀路线为A B C D A 切削圆锥螺纹 螺纹导程为4mm 1 3mm 2 2mm 每次背吃刀量为 mm 切削深度为2mm G00X16G32X44W 45F4G00X50W45X14G32X42W 45F4G00X50W45 第三章数控机床编程实例 29 7 刀具半径补偿功能 G40 G41 G42 1 刀具半径和假想刀尖的概念 1 刀尖半径 即车刀刀尖部分为一圆弧构成假想圆的半径值 一般车刀均有刀尖半径 用于车外径或端面时 刀尖圆弧大小并不起作用 但用于车倒角 锥面或圆弧时 则会影响精度 因此在编制数控车削程序时 必须给予考虑 第三章数控机床编程实例 30 2 假想刀尖 所谓假想刀尖如图3 8 b 所示 点为该刀具的假想刀尖 相当于图3 8 a 尖头刀的刀尖点 实际上假想刀尖并不存在 图3 8 第三章数控机床编程实例 31 2 刀尖半径补偿模式的设定 G40 G41 G42指令 根据刀架位置不同分两种情况 一种是 如刀架在操作者的同一侧位置 则如图3 9所示为根据刀具与零件的相对位置及刀具的运动方向选用G41或G42指令 图3 9 第三章数控机床编程实例 32 另一种是 如刀架在操作者的对面位置 则1 G40 解除刀具半径补偿 解除刀尖半径补偿 应写在程序开始的第一个程序段及取消刀具半径补偿的程序段 2 G41 左偏刀具半径补偿 面朝与编程路径一致的方向 刀具在工件的左侧 则用该指令补偿 3 G42 右偏刀半径补偿 与编程路径一致的方向 刀具在工件的右侧 则用该指令补偿 图3 16所示为根据刀具与零件的相对位置及刀具的运动方向选用G41或G42指令 总之 加工外径用G42 加工内径用G41 第三章数控机床编程实例 33 3 参数的输入假想刀尖的位置如下图3 10 图3 10 第三章数控机床编程实例 34 4 刀尖半径补偿注意事项1 G41 G42指令不能与圆弧切削指令写在同一个程序段 可以与G00 G01指令写在同一个程序段内 目标点在这个程序段的下一程序段始点位置 与程序中刀具路径垂直的方向线过刀尖圆心 2 须用G40指令取消刀尖半径补偿 补偿取消点在指定程序段的前一个程序段的终点位置 与程序中刀具路径垂直的方向线过刀尖圆心 3 在G74 G76 G90 G92固定循环指令中不用刀尖半径补偿 第三章数控机床编程实例 35 指令格式G90X U Z W F 指令说明X Z表示切削终点坐标值 U W表示切削终点相对循环起点的坐标分量 F表示进给速度 1 直线切削循环指令 G90 单一循环 三 循环指令 第三章数控机床编程实例 36 图3 11G90车削圆柱表面固定循环实例 第三章数控机床编程实例 37 2 锥面切削循环指令 G90 指令格式G90X U Z W R F 指令说明X Z表示切削终点坐标值 U W表示切削终点相对循环起点的坐标分量 F表示进给速度R锥面的起点和终点在轴方向上的增量值 第三章数控机床编程实例 38 例题如图所示 运用锥度切削循环指令编程 G90X40Z20R 5F30A B C D AX30R 5A E F D AX20R 5A G H D A 第三章数控机床编程实例 39 3 端面车循环指令G94G94指令可实现端面加工固定循环 切削过程如图3 12所示 图中 R表示快速移动 F表示进给运动 加工顺序按1 2 3 4进行 格式 G94X U Z W F 第三章数控机床编程实例 40 图3 12G94车削端面固定循环 第三章数控机床编程实例 41 G94指令车削圆锥面时的程序段格式如下 G94X U Z W R F 其中 R为端面斜度线在Z轴的投影距离 若顺序动作2的进给方向在Z轴的投影方向和Z轴方向一致 则R取负值 若顺序动作2的进给方向在Z轴的投影方向和Z轴方向相反 则R取正值 在图3 13中 因为顺序动作2的进给方向在Z轴的投影方向和Z轴方向一致 所以R取负值 第三章数控机床编程实例 42 图3 13G94车削锥面固定循环 第三章数控机床编程实例 43 4 简单螺纹切削循环指令G92简单螺纹切削循环指令G92可以用来加工圆柱螺纹和圆锥螺纹 该指令的循环路线与前述的G90指令基本相同 只是F后面的进给量改为螺纹导程即可 格式 G92X U Z W R F 其中 X Z为螺纹终点坐标值 U W为螺纹起点坐标到终点坐标的增量值 R为锥螺纹大端和小端的半径差 若工件锥面起点坐标大于终点坐标时 R后的数值符号取正 反之取负 该值在此处采用半径编程 如果加工圆柱螺纹 则R 0 此时可以省略 切削完螺纹后退刀按照45 退出 第三章数控机床编程实例 44 图3 14用G92进行圆柱螺纹加工 第三章数控机床编程实例 45 图3 15用G92进行圆锥螺纹加工 第三章数控机床编程实例 46 作业 第三章数控机床编程实例 47 第三章数控机床编程实例 48 四 轮廓切削循环指令G71 G72 G73 G70在数控车床上加工圆棒料时 加工余量较大 加工时首先要进行粗加工 然后进行精加工 进行粗加工时 需要多次重复切削 才能加工到规定尺寸 因此 编制程序非常复杂 应用轮廓切削循环指令 只需指定精加工路线和粗加工的切削深度 数控系统就会自动计算出粗加工路线和加工次数 因此可大大简化编程 第三章数控机床编程实例 49 1 粗车循环指令G71粗车循环指令G71适用于圆柱毛坯料粗车外径和圆筒毛坯料粗车内径 格式 G71U d R e G71P ns Q nf U u W w F f S s T t N ns N nf 第三章数控机床编程实例 50 程序段中各地址的含义如下 d 切削深度 半径给定 没有正 负号 切削方向取决于AA 方向 该值是模态的 直到其他值指定以前不改变 e 退刀量 由参数设定 该值是模态的 直到其他值指定以前不改变 ns 精加工程序中的第一个程序段的顺序号 nf 精加工程序中的最后一个程序段的顺序号 u X轴方向的精车余量 直径编程 w Z轴方向的精车余量 f s t 仅在粗车循环程序段中有效 在顺序号ns至nf程序段中无效 第三章数控机床编程实例 51 G71一般用于加工轴向尺寸较长的零件 即所谓的轴类零件 在切削循环过程中 刀具是沿X方向进刀 平行于Z轴切削 G71的循环过程如图3 17所示 图中C为粗加工循环的起点 A是毛坯外径与端面轮廓的交点 只要给出AA B之间的精加工形状及径向精车余量 u 2 轴向精车余量 w及切削深度 d就可以完成AA BA区域的粗车工序 注意 在从A到A 的程序段 不能指定Z轴的运动指令 第三章数控机床编程实例 52 图3 17G71粗车循环过程 第三章数控机床编程实例 53 2 精车循环指令G70用G71指令完成粗车循环后 使用G70指令可实现精车循环 精车时的加工量是粗车循环时留下的精车余量 加工轨迹是工件的轮廓线 格式 G70P ns Q nf 其中P ns 和Q nf 的含义与粗车循环指令中的含义相同 注意 在G71程序段中规定的F S T对于G70无效 但在执行G70时顺序号ns至nf程序段之间的F S T有效 当G70循环加工结束时 刀具返回到起点并读下一个程序段 G70到G71中ns至nf程序段不能调用子程序 第三章数控机床编程实例 54 例3 5图3 18是采用粗车循环指令G71和精车循环指令G70的加工举例 毛坯为棒料 直径是62mm 刀具从P点开始 先走到C点 即循环起点 然后开始粗车循环 每次粗车循环深度为4mm 退刀量为1mm 进给量为0 3mm r 主轴转速为500r min 径向加工余量和横向加工精余量均为0 2mm 精加工时进给量为0 15mm r 主轴转速为800r min 第三章数控机床编程实例 55 图3 18采用G71和G70的加工举例 第三章数控机床编程实例 56 程序如下 O0305 T0101 G00X65 0Z3 0M03S500 G71U4 0R1 0 G71P14Q22U0 4W0 2F0 3 N14G00X6 0S800 G01Z 24 0F0 15 X14 0 W 8 0 第三章数控机床编程实例 57 X20 0 W 50 0 X40 0 W 20 0 X62 0W 11 0 N22X65 G70P14Q22 G00X100 0Z100 M05 M30 第三章数控机床编程实例 58 3 平端面粗车循环指令G72平端面粗车循环指令G72一般用于加工端面尺寸较大的零件 即所谓的盘类零件 在切削循环过程中 刀具是沿Z方向进刀 平行于X轴切削 格式 G72W d R e G72P ns Q nf U u W w F f S s T t N ns N nf 程序段中各地址的含义和G71相同 第三章数控机床编程实例 59 G72的循环过程如图3 19所示 图中C为粗加工循环的起点 A是毛坯外径与端面轮廓的交点 只要给出AA B之间的精加工形状及径向精车余量 u 2 轴向精车余量 w及切削深度 d就可以完成AA BA区域的粗车工序 注意 在从A到A 的程序段 不能指定X轴的运动指令 第三章数控机床编程实例 60 图3 19G72粗车循环过程 第三章数控机床编程实例 61 图3 20采用G72和G70的加工举例 第三章数控机床编程实例 62 程序如下 O0306 T0101 G00X176 0Z132 0M03S550 G72W5 0R1 0 G72P14Q18U0 2W0 2F0 3 N14G00Z60 0S700 G01X160 G01X120 0Z70 0F0 15 第三章数控机床编程实例 63 W10 0 X80 0W10 0 N18W42 0 G70P14Q18 G00X220 0Z190 0 M05 M30 第三章数控机床编程实例 64 4 成型加工复合循环指令G73成型加工复合循环指令G73指令可以切削固定的图形 适合切削铸造成型 锻造成型或者已粗车成型的工件 当毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近时 用该指令比较方便 格式 G73U i W k R d G73P ns Q nf U u W w F f S s T t N ns N nf 第三章数控机床编程实例 65 程序段中各地址的含义如下 i X方向退刀量的距离和方向 半径指定 该值是模态的 直到其他值指定以前不改变 k Z方向退刀量的距离和方向 该值是模态的 直到其他值指定以前不改变 d 分割数 此值与粗切重复次数相同 该值是模态的 直到其他值指定以前不改变 程序段中其他各地址的含义和G71相同 G73的循环过程如图3 21所示 加工循环结束时 刀具返回到A点 第三章数控机床编程实例 66 图3 21G73粗车循环过程 第三章数控机床编程实例 67 例3 7图3 22为G73循环加工实例 图中 X方向 单边 和Z方向需要粗加工切除12mm X方向 单边 和Z方向需要精加工切除0 2mm 退刀量为1mm 第三章数控机床编程实例 68 图3 22G73加工实例 第三章数控机床编程实例 69 程序如下 O0307 T0101 G00X205 0Z196 4S800M03 G73U12 0W12 0R3 G73P50Q100U0 4W0 2F0 3 N50G00X51 3Z163 2 G01W 32 1F0 15S1200 X71 8W 19 6 W 54 9 X87 6 N100X108 8W 21 2 G70P50Q100 G28X280 0Z200 0 M05 M30 第三章数控机床编程实例 70 使用内 外圆复合固定循环 G71 G72 G73 G70 的注意事项 1 应根据毛坯形状 工件的加工轮廓及其加工要求选用内 外圆复合固定循环 2 使用内 外圆复合固定循环进行编程时 在其ns nf之间的程序段中 不能含有以下指令 固定循环指令 参考点返回指令 螺纹切削指令 宏程序调用或子程序调用指令 3 执行G71 G72 G73循环时 只有在G71 G72 G73指令的程序段中F S T才是有效的 在调用的程序段ns nf之间编入的F S T功能将被全部忽略 相反 在执行G70精车循环时 在G71 G72 G73指令的程序段中功能无效 这时的F S T值决定于程序段ns nf之间编入的F S T功能 第三章数控机床编程实例 71 4 在G71 G72 G73程序段中 d i u都用地址符U进行指定 而 k w都用地址符W进行指定 系统是根据G71 G72 G73程序段中是否指定P Q以区分 d i u及 k w的 当程序段中没有指定P Q时 该程序段中的U和W分别表示 d i 和 k 程序段中如指定了P Q 该程序段中的U W则分别表示 u和 w 5 在G71 G72 G73程序段中的 w u是指精加工余量值 该值按其余量的方向有正 负之分 另外 G73指令中的 i k值也有正 负之分 其正负值是根据刀具位置和进退刀方式来判定的 第三章数控机床编程实例 72 5 G74 端面切槽及深孔切削循环指令格式 G74R e G74XZP i Q k R d F 式中 e 返回量 X Z 切削到终点的坐标 i X方向每次的移动量 k Z方向每次的切深量 d 孔底的X向退刀量 无要求时可以省略 第三章数控机床编程实例 73 图10端面深孔切削示意图 第三章数控机床编程实例 74 3G75 径向切槽循环指令格式 G75R e G74XZP i Q k R d F 式中 e 返回量 X Z 切削到终点的坐标 i X方向的移动量 k Z方向的切深量 d 孔底的Z向退刀量 F 进给速度 第三章数控机床编程实例 75 4G76 复合螺纹切削循环指令格式 G76P m r a Q dmin R d G76X u Z w R i P k Q d F L 式中 m 精加工重复次数为01 99 r 倒角量 0 1P 9 9P设定 单位0 1P a 刀尖角度 螺纹的牙型角 m r a 同用地址P一次指定 dmin 螺纹的最小切深 单位 m d 精加工余量 半径量 单位mm X Z 螺纹切削到终点的坐标i 螺纹部分的锥半径差 k 螺牙的高度 单位 m d 第一次切深量 单位 m L 螺纹导程 第三章数控机床编程实例 76 第三章数控机床编程实例 77 例题如图所示 工艺设计规定 运用螺纹切削复合循环指令编程 刀尖为60 螺纹高度为2 4mm 第一次切深取0 7mm 螺距为4mm 螺纹小径为33 8mm G00X60Z10G76P021060Q100R0 1 G76X33 8Z 60R0P2400Q700F4 第三章数控机床编程实例 78 3 4 2子程序调用功能在编制加工程序时 有时会遇到一组程序段在一个程序中多次出现 或者在几个程序中都要使用它 这组程序段称为子程序 使用子程序可以简化编程 不但主程序可以调用子程序 一个子程序也可以调用下一级的子程序 其作用相当于一个固定循环 子程序的调用格式 M98P