《机械制造工艺》课程复习.doc

“机械制造工艺”课程复习1. 区分定位和夹紧：机械加工时，为使工件的被加工表面获得规定的尺寸和位置精度要求，必须使工件在机床上或夹具中占有某一正确的位置，这个过程成为定位；在加工过程中，工件在各种力的作用下应当保持这一正确的位置始终不变，这个过程成为夹紧。 工件夹紧三种方式：直接找正装夹、划线找正装夹和用夹具装夹。2. 基准：工艺基准分为：工序基准：工序图上用来标注本工序的加工的尺寸和形位公差的基准； 定位基准：加工中，使工件在机床上或夹具中占据正确位置所依据的基准； 测量基准：工件在加工中或加工后测量时所用的基准； 装配基准：装配时，用以确定零件在部件或产品中的相对位置所采用的基准。3. 机床夹具的组成：定位装置、夹紧装置、对刀或导向装置、连接元件、夹具体、其他装置或元件。4. 六点定则：用合理分布的六个支撑点限制工件六个自由度的法则 判断自由度的方法：5. 完全定位、不完全定位、欠定位、过定位：工件六个自由度都限制了的定位称为完全定位； 不完全定位：加工通孔和通槽时，沿贯通轴的移动自由度可以不限制，若毛坯是轴对称的，绕对称轴的移动自由度可以不限制 加工贯通平面时，除可不限制沿两个贯通轴的移动自由度外，还可以不限制绕垂直加工面的轴转动自由度； 欠定位：根据加工的技术要求，应该限制的自由度而没有被限制的定位状态； 过定位：工件的同一自由度被两个以上的不同的定位元件重复限制的定位。6. 限位基准、定位基准、定位副：当工件以回转面与定位元件接触（或配合）时，工件上的回转面称为定位几面，其轴心线称为定位基准，心轴的轴心线成为限位基准； 为了简便，将工件上的定位几面和与之接触的定位元件的限位基面合称为定位副。（P16图）7. 典型的定位方式：工件以平面定位的定位元件（画图说明） 工件以圆孔定位 工件以外圆柱面定位 工件以组合方式定位（表1-4）8. 定位误差的原因：定位基准和工序基准不重合，由此产生不重合误差，定位基准和限位基准不重合，由此产生基准位移误差。9. 常见的夹紧装置：斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构10. 夹具体毛坯类型：铸造夹具体、焊接夹具体、锻造夹具体、型材夹具体、装配夹具体11. 常见的夹紧机构：定心夹紧机构、（螺旋式、杠杆式、楔式、弹簧筒夹式、膜片卡盘、波纹套、液性塑料定心夹紧机构）、联动夹紧机构（单件、多件联动夹紧机构）、铰链夹紧机构、气液夹紧装置。12. 机械零件的制造过程：机械零件的制造过程包括毛坯制造、机械加工、热处理、表面处理、检验等多种环节。其中，毛坯制造、热处理等环节主要取决于被加工零件的材料以及对零件使用性能和被加工性能的要求。而机械加工过程主要取决于零件表面形状结构、表面质量要求和零件的精度要求，在根据零件的结构形状特征、表面质量要求和精度要求确定相应的最终加工方法后，机械加工工艺主要是根据零件的精度要求来指定的。13. 砂轮对表面粗糙度的影响：砂轮的粒度：砂轮的粒度越细，单位面积上的磨粒数越多，工件表面上的刻痕密而细，则表面粗糙度越小，但磨粒过细时，砂轮易堵塞，磨削性能下降，反而是粗糙度值增大。 砂轮的硬度：硬度的大小合适。砂轮太硬，磨粒钝化后仍不能脱落，使工件表面受到强烈摩擦和挤压作用，塑性变形程度增加，表面粗糙度值增大或是磨削表面烧伤。砂轮太软，磨粒易脱落，常会产生磨损不均匀现象，而使表面粗糙度值变差。 砂轮的修整：砂轮修整的目的是为了去除外层已钝化的或被磨屑堵塞的磨粒，保证砂轮具有足够的等高微刃。微刃等高兴越好，磨出工件的表面粗糙度值越小。14. 尺寸链：在机器装配或零件加工过程中，有相互连接的尺寸按照一定的顺序排列成为封闭的尺寸组称为尺寸链。 判断方法：在尺寸链简图中，现在封闭环上任定一方向画一箭头，然后再沿此方向绕尺寸链回路依次在每一组成环上画出一箭头，凡是组成环上所画箭头与封闭箭头方向相同的为减环，相反的为增环。（P143例3-2） 15. 装配的三个环节：产品结构设计的正确性，它是保证产品质量的先决条件。组成产品的各零件的加工质量，它是产品质量的基础。装配质量和装配精度，它是产品质量的保证。16. 装配尺寸链和尺寸链的区别：在机器的装配关系中，由相关零件的尺寸或相互位置关系所组成的尺寸链称为装配尺寸链。 在装配尺寸链中，对装配精度由直接影响的零部件的尺寸或位置关系都是装配尺寸链组成环，封闭环是装配所要保证的装配精度或装配技术要求，时零部件装配后才能形成的尺寸或位置关系。与加工工艺尺寸链一样，根据组成环对封闭环的影响不同，组成环也可分为增环和减环。17. 加工精度和加工误差的区别：加工精度是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度。而加工误差是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数之间的偏差。其符合程度越高，加工精度就越高；偏离程度越大，加工误差就越大。 加工误差的大小有零件加工后实际测量的偏差值来衡量，而加工精度的高低则以公差等级或公差值T来表示，并有加工误差的大小来控制。一般来说，只有当T时，才能保证零件的加工精度。18. 机床导轨误差的影响：导轨在水平面内弯曲 扫鬼在垂直面内弯曲 导轨扭曲 导轨与主轴回转轴心线的平行度（水平面内不平行、垂直方向不平行）19. 刀具误差： 定尺寸刀具（钻头、铰刀、拉刀等）的尺寸误差直接影响工件的尺寸精度，刀具的安装和使用不当，产生跳动，也将影响加工精度。 成型刀具（成行车刀、成形铣刀以及齿轮刀具等）的制造和磨损误差主要影响工件的形状精度。20. 刚度：加到物体上的作用力F与沿此力作用方向上产生的位移（变形）y的比值，即k=F/y。21. 内应力的产生、消除：内应力产生的原因：（1）毛坯制造中的内应力 工件在铸、锻、焊等热加工过程中，由于各部分冷却速度和收缩程度不一致而产生内应力。毛坯的结构愈复杂，各部分厚度愈不均匀，散热条件相差愈大，则在毛坯内部产生的内应力也愈大。（2）冷校值时的内应力 在对细长轴类零件进行冷校值时，由于工件冷态受力较大而发生局部的塑性变形，在外力消失变形回复过程中，塑性变形区雨弹性变形区相互牵制带来的内应力。（3）热处理中的内应力 工件在进行热处理时，由于温度已超过金属的相变温度，在随后的冷却过程中组织转化，而使金属相邻组织发生不同的体积变化，带来的内应力。（4）切削和磨削过程中的内应力 工件在切削和磨削加工中，其表面层受到了力金和热的双重作用，必将产生内应力。(此外，工件在切削力的作用下也会有冷态塑性变形并产生相应的内应力） 消除内应力的措施：（1）合理设计零件结构 如铸、锻件应使壁厚均匀，焊接件应使焊缝均匀布置等。（2）良好的时效处理 毛坯铸、锻、焊后都应进行时效处理；精密零件在加工中应安排多次进行时效处理；对精度稳定性要求高的零件，还要增加液氮深冷处理工序，以消除残余奥氏体（3）合理安排工艺过程 对精密零件严禁冷校值，可以采用热校值或加大余量多次来消除弯曲变形；粗、精加工分开进行。22. 切削用量的确定： 正确地选用切削用量，对保证产品质量、提高切削效率和经济效益，具有重要作用。切削用量应综合考虑工件材料、加攻精度和表面粗糙要求、道具寿命和机床功效等因素来选择确定。 单件小批生产中，在工艺文件上常不具体规定切削用量。而有操作工人根据具体情况确定！ 在成批以上生产时，则应科学地、严格地选择切削用量，并把它写在工艺文件上，以充分发挥高效设备的潜力和据以控制加工时间和合生产节拍。 选择切削用量的基本原则是：首先选取尽可能大的背刀量，然后根据机床动力和刚度条件（粗加工）或对加工表面粗糙度的要求（精加工）选取尽可能大的进给量，最后在道具耐用度和机床功率允许的条件下选择合理的切削速度。 切削用量的选择方法可分为计算机法和查表法。有关的公式和表格可查阅各种工艺手册。查表法简单、方