铣床升降台机械加工工艺规程设计

四川理工学院毕业设计（论文）摘 要机械制造业在国民经济中占有重要的地位，是一个国家或地区发展的重要支柱。其中的工艺学包括对一个零件在加工中的定位、夹紧及工艺路线制定、工序尺寸确定等问题。工序设计的合理性往往是提高劳动生产率及降低零件报废率的主要因素。专用夹具设计的简单化、高效化和经济合理化是保证加工质量的前提条件。当前，制造工艺技术正向高精度、高效率、低成本、高智能化和洁净化等方面趋势发展。本篇论文共包括：铣床升降台零件的分析、工艺规程设计及镗孔夹具的设计三大部分。关键词：工艺路线,镗孔夹具41ABSTRACTThe mechanical manufacturing industry holds the important status in the national economy, is a national or the local development important prop. Technology including to a components in processing localization, clamps and the craft route formulation, the working procedure size firmly grades the question. The working procedure design rationality often is enhances the labor productivity and reduces the components condemnation factor the primary factor. The unit clamp designs the simplification, is highly effective and the economical rationalization is guarantees the processing quality the prerequisite. Presently, the manufacture craft technology to the high accuracy, the high efficiency, the low cost, the high intellectualization and is pure and so on the aspect tendency development. This paper altogether includes: Milling machines with table of variable height with horizontal or vertical spindle-Testing component analysis, technological process design and boring jig design three major parts. Key word: Craft route, boring jig 目 录中文摘要.英文摘要.前言.1第1章 零件的分析.11.1 零件的作用.1 1.2 零件的工艺分析.1第2章 工艺规程设计.2 2.1 确定毛坯制造形式.2 2.2 基面的选择.2 2.3 零件表面加工方法的选择.2 2.4 制定工艺路线.3 2.5 机械加工余量及毛坯尺寸的确定.5 2.6 确定切削用量及基本工时.6第3章 夹具设计.313.1 问题的提出.313.2 夹具设计.313.2.1定位基准的选择.313.2.2切削力及夹紧力的计算.333.2.3定位误差的分析.333.2.4夹具设计及操作的简要说明.33结论.34参考文献.35致谢.36前 言毕业设计是我们学习了大学的全部基础课程课、技术基础课以及专业课之后进行的。这是我们对所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，通过这次毕业设计，希望在设计中能锻练自己分析问题、解决问题的能力，这样不仅会增强自己的专业基础知识，而且对自己即将踏入的工作岗位的适应期将会大大的缩短，能更好的融入到工作中去。 由于能力所限，设计尚有很多不足之处，恳请老师给予指教。第一章 零件的分析1.1零件的作用题目所给的零件是卧（立）式铣床中的升降台，它可沿着床身的垂直导轨上下移动，以适应不同高度工件的加工。升降台上装有床鞍，它可沿着升降台的水平导轨作横向移动。升降台内装有进给电动机和进给变速、传动机构和操纵机构，使工作台、床鞍和升降台分别作纵向、横向、升降的进给以及快速移动。1.2零件的工艺分析从所给升降台这个零件图可知，它一共有四组加工表面，而这四组加工表面之间有一定的位置要求，现将这四组加工表面分述如下：（1）以导轨平面为中心的加工表面 这一组表面包括：与导轨平面平行的尺寸为mm的压板面，尺寸为mm的与导轨平面平行的中间盖板面以及80J7mm的孔，左面限位开头，右面窗口面和导轨平面。 （2）以80J7mm孔的中心的加工表面这一组加工表面包括：二个80J7mm的孔及一个72H7mm的孔，还有在平面上的三个M10的螺孔。其中，主要加工表面为80J7mm的两个孔。（3）以后导轨面为中心的加工表面这一组加工表面包括：后导轨面，后面，前面，空刀面，后斜面，燕尾槽，水平导轨平面。（4）以mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：mm孔及端面。这四组加工表面之间有着一定的位置精度要求，主要是：（1）80J7mm孔与导轨平面的平行度公差为0.04mm； （2）两80J7mm孔的同轴度公差为0.04mm； （3）导轨平面与压板面的平行度公差为0.2mm； （4）导轨平面与空刀面的垂直度公差为0.04/300； （5）导轨平面与燕尾槽面的垂直度公差为300:0.02； （6）后导轨平面与水平导轨立面垂直度公差为0.02/300；（7）mm孔与燕尾槽面的平行度公差为0.04mm。 由以上分析，对于这四组加工表面而言，我们可以先加工其中一组表面，然后借助专用夹具对其它组表面加工，并且保证它们之间的位置精度要求。第二章 工艺规程设计2.1确定毛坯制造形式零件材料为HT150，只能铸造，其轮廓尺寸较大，结构比较复杂，根据选择毛坯应考虑的因素：采用砂型铸造。由于零件年产量为500件，已达成批生产的水平，因此可以采用机器造型。2.2基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。本零件是一箱体零件，结构比较复杂，加工表面较多，根据粗基准的选择原则，可选择精度要求较高的导轨面作为粗基准，以此划线来加工各加工表面。精基准根据加工表面的具体情况，另行选择，选择时应遵遁“基准重合”和“基准统一”的原则，以保证其精度要求。2.3零件表面加工方法的选择本零件的加工面有零件各表面、内孔、槽及小孔等，材料为HT150，参照机械制造工艺设计简明手册，其加工方法选择如下： （1）底面：为未注公差尺寸，公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra6.3um，只需进行粗铣（表1.4-8）； （2）导轨平面：为未注公差尺寸，公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra1.6um，需进行粗铣、半精铣(半精刨)（表1.4-8）； （3）中间盖板面：公差等级按IT12，表面粗糙度为Ra3.2um，需进行粗铣、半精铣（半精刨）（表1.4-8）； （4）压板面：公差等级按IT12，表面粗糙度为Ra3.2um，需进行粗刨、半精刨（表1.4-8）； （5）右面窗口面：为未注公差尺寸，公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra3.2um，需进行粗铣、半精铣（表1.4-8）； （6）左面限位开关：公差等级按IT12，表面粗糙度为Ra3.2um，需进行粗铣、半精铣（表1.4-8）； （7）导轨外侧立面：公差等级按IT12，表面粗糙度为Ra3.2um，需进行粗刨、半精刨（表1.4-8）； （8）导轨立面：公差等级按IT11，表面粗糙度为Ra1.6um，需进行粗刨、半精刨（表1.4-8）； （9）后面，前面：为未注公差尺寸，公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra3.2um，需进行粗刨、半精刨（表1.4-8）； （10）左面，右面：为未注公差尺寸，公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra12.5um，只需进行粗刨（表1.4-8）； （11）1502空刀面：为未注公差尺寸，公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra6.3um，只需进行粗刨（表1.4-8）； （12）16H95槽：公差等级按IT9，表面粗糙度为Ra3.2um，需进行粗刨、半精刨（表1.4-8）； （13）上面：为未注公差尺寸，公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra3.2um，需进行粗铣、半精铣（表1.4-8）； （14）后导轨平面：公差等级按IT10，表面粗糙度为Ra1.6um，需进行粗刨、半精刨（表1.4-8）； （15）80J7mm孔：公差等级按IT7，表面粗糙度为Ra1.6um，需进行粗镗、半精镗、精镗（表1.4-7）； （16）80H7mm孔：公差等级按IT7，表面粗糙度为Ra3.2um，需进行粗镗、半精镗、精镗（表1.4-7）； （17）120mm端面：公差等级按IT9，表面粗糙度为Ra3.2um，需进行粗镗、半精镗、精镗（表1.4-8） （18）右面80mm孔：，公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra12.5um，需进行粗镗（表1.4-8）； （19）其它的连接孔可采用钻孔，螺纹孔可先钻孔，后攻丝。2.4制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领确定为成批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。按照先加工基准面及先粗后精的原则，升降台加工可按如下工艺路线进行：工序：划 1，以导轨中槽尺寸136及丝杠200分中，保证导轨各面加工余量均匀，划左右各面加工线；2，以中槽尺寸118为基准，保证导轨各面加工余量均匀，划上下各面加工线；3，以尺寸138为基准，保证导轨各面加工余量均匀，划前后各面加工线。所使用设备为划线台。 工序：铣 粗铣底面，选用X63T卧式铣床加工。 工序：铣 以底面为基准定位，粗铣导轨平面，中间盖板面；粗铣左面限位开关。选用X63T铣床进行加工。 工序：铣 以底面为基准定位，粗铣、精铣右面窗口面。选用X63T铣床加工。 工序：刨 以底面为基准，拉直导轨立面粗刨、半精刨导轨两外侧立面、导轨立面；半精刨导轨平面、中间盖板面；粗刨、半精刨两压板面；刨导轨空刀槽；刨压板面空刀槽。选用B2010A龙门刨床加工。 工序：刨 以水平导轨平面及立面定位，粗刨、半精刨后面；粗刨、半精刨前面；粗刨、半精刨后导轨平面，后斜面；刨后导轨中间空刀面和空刀槽；粗刨、半精刨槽；粗刨、精刨左面和右面；粗刨、精刨后面斜面和斜面；刨空刀槽。选用B2010A龙门刨床加工。 工序：铣 以下面为基定位，粗铣、精铣上端面；粗铣左面限位开关，先铣左窗口上内边面，后铣左窗口下内边面，再铣左窗口后内边面，后铣前内边面。选用X63T铣床加工。 工序：镗 以水平导轨平面及立面为基定位，粗镗、半精镗、精镗80J7mm前孔/80J7mm后孔/72H7mm孔；粗铣、半精铣、精铣80H7mm孔及120mm端面。选用T611镗床。 工序：镗 以下面为基定位，粗镗80mm孔。选用T611镗床。工序：钻 钻左面4-M12，4-M8深20，9-M6深15，2-M5深15，M141.5G，7.8通孔；钻右面4-M8，4-M6；钻上面10-M6深15，M5深10G，锪4-9至4-15深6；钻3-7.8深80孔，扩3-M121.25深25；钻前面8-M6深15，2-M8，3-M10，4-M12，2-40深18；钻后面5-M20，2-7.8与2-7.8深80孔相通，选用Z35摇臂钻床。工序：攻 攻左面4-M12，4-M8深20，9-M6深15，2-M5深15，M141.5G；攻右面4-M8，4-M6；攻上面10-M6深15，M5深10G；攻前面8-M6深15，2-M8，3-M10，4-M12；攻后面5-M20。选用Z35摇臂钻床。工序：钳 去色，去刺，倒角，整形，涂油或脂。在钳工台上进行。工序：涂漆，检验入库。2.5机械加工余量及毛坯尺寸的确定“铣床升降台”零件材料为HT150，毛坯重量约300Kg，生产类型为成批生产，采用砂型机器造型，这样可提高其生产率，查机械加工工艺手册表2.3-6，加工余量等级为MA-G，尺寸公差等级为CT10。根据砂型铸造的铸件，顶面的加工余量等级比底面、侧面的加工余量等级需降一级选用。砂型铸造孔的加工余量等级可选用与顶面相同的等级。于是可根据机械加工工艺手册表2.3-5可确定其加工余量：高度方向基本尺寸（mm）加工余量等级加工余量数值（mm）下面825G6.5上面640H8.5导轨平面H8.5中间盖板面H8.5压板面H8.580H7孔H3.0120端面H6.5宽度方向基本尺寸（mm）加工余量等级加工余量数值（mm）后导轨423G5.5两外侧立面G6.5导轨立面G6.5左面限位开关G6.5右面窗口面G5.080孔H3.0长度方向基本尺寸（mm）加工余量等级加工余量数值（mm）前面G6.5后导轨面G6.580J7孔H3.0后导轨空刀面G6.52.6确定切削用量及基本工时工序 铣底面所选刀具为硬质合金端铣刀（根据GB5342-85），铣刀直径d=400，齿数Z=14。已知铣削宽度=340，铣削宽度=6.5。机床选用X63T卧式铣床。1）计算切削用量（1）决定每齿进给量查机械加工工艺手册表2.4-73，得到=0.140.24 ,现取=0.20 。 （2）决定切削速度和工作台每分钟进给量查机械加工工艺手册表2.4-96，按公式计算 （2-1）式中：d=400，T=25.210 s=420 min，=6.5，=340，=0.20 mm/z，=1.0= =49于是转速=39 （2-2）根据机械加工工艺手册表3.1-74，X63T卧式铣床主轴转速，选择n=35。则实际切削速度：=44 （2-3）工作台每分钟进给量：=0.21435=98 （2-4）根据X63T卧式铣床工作台进给量，选择=110。则实际的每齿进给量：= =0.22 （2-5）2）检验机床效率铣削时功率（单位KW）为：= （2-6）主切削力= （2-7）式中：=6.5，=0.2 ，=340 ，=14，=400 ，=0.79 = = 8836=44=0.73 =6.45X63T铣床的主电机功率为10，故所选的切削用量可以采用。3）切削工时根据机械加工工艺手册表6.2-7，端铣刀铣平面的基本时间为： （2-8）式中：=788，取 工序 铣导轨平面，中间盖板面，左面限位开关面（一）粗铣导轨平面所选刀具为硬质合金镶齿套式面铣刀，查机械加工工艺手册表4.4-4，直径D=160，z=16。已知铣削宽度=121.5mm，铣削深度=3.5mm。根据机械加工工艺手册表2.4-72，查得T=240min。1）计算切削用量（1）确定切削深度根据机械加工工艺实用手册表8.31，平面第一次粗加工余量可达46mm，现取Z=7mm，分两次走刀，于是=3.5mm。（2）确定进给量根据机械加工工艺手册表2.4-73，查得=0.140.24，取=0.2。（3）确定切削速度同上 = =65 于是转速=129根据机械加工工艺手册表3.1-74，=140 实际速度=70工作台每分钟进给量：= =0.216140 =448 根据X63T卧式铣床工作台进给量，选择=450 。则实际的每齿进给量：= = mm/z =0.20 2）切削工时同上 式中：=655，取 （二）粗铣中间盖板面 所选刀具同上，D=250mm，z=20，根据机械加工工艺手册表2.4-72，查得T=240min。 已知铣削宽度=183mm，铣削深度=3.5mm，分两次走刀。1）确定切削用量（1）=0.2（2） =65.7于是转速=84根据1表3.1-74，=90 实际速度=71工作台每分钟进给量：= =0.22090 =360 根据X63T卧式铣床工作台进给量，选择=315 。则实际的每齿进给量：= = mm/z =0.182）切削工时=4.36（三）粗铣左面限位开关接合面所用刀具D=100mm，z=10，已知铣削宽度=60mm，铣削深度=5.5mm，T=180min1）确定切削用量（1）=0.2（2）=70于是转速=223根据机械加工工艺手册表3.1-74，=224工作台每分钟进给量：= =0.210224 =448根据X63T卧式铣床工作台进给量，选择=450 。2）切削工时=0.17机床选用X63T卧式铣床。选用硬质合金端铣刀，=320mm，z=12，T=300已知铣削宽度=190mm，铣削深度=5.5mm工序 粗，精铣右面窗口面（一）粗铣右面窗口面1）确定切削用量（1）=0.2（2）查机械加工工艺手册表2.4-87，得=1.08，需乘切削速度修正系数1.34，则 =1.081.34=1.45=87于是转速=87根据机械加工工艺手册表3.1-74，=90 实际速度=90工作台每分钟进给量：= =0.21290 =216 根据X63T卧式铣床工作台进给量，选择=220 。则实际的每齿进给量：= = mm/z =0.202）切削工时=1.39式中：=38，=2（二）精铣右面窗口面所选刀具同上步，=320mm，z=12，T=300已知铣削宽度=190mm，铣削深度=1mm1）确定切削用量（1）查机械加工工艺手册表2.4-73，精铣达到Ra2.55，则=0.51.0，取=0.8。 每齿进给量=0.067（2）=112于是转速=111根据机械加工工艺手册表3.1-74，=112工作台每分钟进给量：= =0.06712112 =90根据X63T卧式铣床工作台进给量，选择=80 。2）切削工时=3.76工序 粗刨、半精刨导轨两外侧立面、导轨立面；半精刨导轨平面、中间盖板面；粗刨、半精刨两压板面；刨导轨空刀槽；刨压板面 空刀槽该工序均选择龙门刨床B2010A。其刨削最大长度3000mm，最大宽度1000mm，最大高度800mm。此道工序所查数据如不特别说明，均查自机械加工工艺手册机械工业出版社，孟少农编。用2表示。（一）粗刨导轨两外侧立面选刀杆截面mm，根据2表7.2-8，可用两个刀架同时加工两侧面。2）确定切削用量（1）切削深度 由2表7.2-10(4)，粗刨时余量Z=5mm，即=5mm。（2）进给量 由2表7.2-10(1)，=3.02.4，取=2.7。（3）切削速度 查表7.2-18，=27。2）切削工时查2表7.2-36，T= （2-9）式中：=21 （2-10）6mm，=13mm，取=2mm其中：，661.5+150=811.5mm根据2表7.2-37，当工件长度2000mm时，200mm，现取=150mm。如不说明，后面计算中的均取150mm。 T=0.81（二）半精刨导轨两外侧立面1）确定切削用量（1）切削深度 半精刨时=1.5mm。（2）进给量 由2表7.2-10(2)，=1020，取=15。（3）切削速度 查表7.2-18，=1418，取=16。2）切削工时 B=38mm，=3mm，=2mm，=12，=15 T=0.24（三）粗刨导轨两立面1）确定切削用量（1）切削深度 由2表7.2-10(4)，粗刨时=5mm。（2）进给量 由2表7.2-10(2)，=2.7。（3）切削速度 查2表7.2-18，=27。2）切削工时B=28mm，=6mm，=2mm，=21，=2.7T=0.63（四）半精刨中间盖板面及导轨两立面 根据2表7.2-38，可以采用一个垂直刀架及两个水平刀架同时加工平面与侧面。1）确定切削用量（1）切削深度 半精刨时=1.5mm。（2）进给量 由2表7.2-10(2)，=1020，取=15。（3）切削速度 查表7.2-18，=1418，取=16。2）切削工时刨中间盖板面：B=170mm，=2mm，=2mm，=12，=15T=0.97刨导轨两立面：B=28mm，=2mm，=2mm，=12，=15T=0.18（五）半精刨导轨两平面切削用量同6.5.2，=1.5mm，=15，=16B=115mm，=2mm，=0，=12，=15T=0.65， 两平面，则T=1.3（六）粗刨导轨两压板面1）确定切削用量（1）切削深度 由2表7.2-10(4)，粗刨时=38mm，取=7mm。（2）进给量 由2表7.2-10(2)，取=1.4。（3）切削速度 查2表7.2-18，取=30。2）切削工时B=25mm，=2mm，=0，=23，=1.4T=0.84， 两平面，则T=1.68（七）半精刨导轨两压板面切削用量同6.5.2，=1.5mm，=15，=16B=25mm，=2mm，=0，=12，=15T=0.18， 两平面，则T=0.36（八）粗刨导轨空刀槽1）确定切削用量（1）切削深度 槽深H=6mm，则=6mm。（2）进给量 由2表7.2-10(2)，=0.280.35，取=0.30。（3）切削速度 查2表7.2-21，取=19。2）切削工时T= （2-11）式中： H=6mm，=15，=3.0 T=1.33（九）粗刨压板面空刀槽1）确定切削用量（1）切削深度 槽深H=1mm，则=1mm。（2）进给量 由2表7.2-10(2)，=0.280.35，取=0.30。（3）切削速度 查2表7.2-21，取=19。2）切削工时H=1mm，=15，=0.3T=0.22工序 粗刨、半精刨后面；粗刨、半精刨前面；粗刨、半精刨后导轨平面，后斜面；刨后导轨中间1502空刀面和52空刀槽；粗刨、半精刨16H95槽；粗刨、精刨左面和右面；粗刨、精刨后面斜面和斜面；刨空刀槽该工序均选择龙门刨床B2010A。（一）粗刨后面1）确定切削用量（1）切削深度 由2表7.2-10(4)，粗刨时=5mm。（2）进给量 由2表7.2-10(2)，取=2.7。（3）切削速度 查2表7.2-18，取=25。2）切削工时B=60mm，=6mm，=2mm，=20，=2.7T=1.26（二）精刨后面1）确定切削用量（1）切削深度 精刨时=1.5mm。（2）进给量 由2表7.2-10(2)，=1020，取=15。（3）切削速度 查2表7.2-18，=1418，取=16。2）切削工时 B=60mm，=3mm，=2mm，=13，=15T=0.33（三）粗刨导轨两平面切削用量同6.6.1，=5mm，=2.7，=25B=340mm，=6mm，=2mm，=26，=2.7T=4.96（四）半精刨前面切削用量同6.6.2，=1.5mm，=15，=16 B=340mm，=2mm，=2mm，=17，=15T=1.35（五）粗刨后导轨平面切削用量同6.6.1，=5mm，=2.7，=25B=363.5mm，=6mm，=0，=20，=2.7T=6.84（六）半精刨后导轨平面切削用量同6.6.2，=1.5mm，=15，=16 B=363.5mm，=6mm，=0，=13，=15T=1.89（七）粗刨后导轨后斜面 根据2表7.2-8，选择偏刀来刨削后斜面查2表7.2-22，=5mm；=0.60.8，取=0.7；=1215，取=15 B=42mm，=6mm，=0，=12，=0.7T=5.71（八）半精刨后导轨后斜面 根据2表7.2-8，选择偏刀来刨削后斜面查2表7.2-22，=1.5mm；=0.40.8，取=0.5；=2025，取=20 B=42mm，=6mm，=0，=16，=0.5T=6.00（九）刨后导轨中间空刀面 选择切刀，其宽度B=20mm。1）确定切削用量（1）切削深度 由于H=2mm，则=2mm。（2）进给量 由2表7.2-10(3)，=0.400.48取=0.46。（3）切削速度 查2表7.2-21，取=16。2）切削工时H=2mm， =14，=0.46T=0.31（十）刨后导轨空刀槽 选择切刀，其宽度B=5mm。1）确定切削用量（1）切削深度 由于H=2mm，则=2mm。（2）进给量 由2表7.2-10(3)，=0.280.35取=0.30。（3）切削速度 查2表7.2-21，取=19。2）切削工时H=2mm， =15，=0.30T=0.44（十一）粗刨后导轨槽选择硬质合金切刀，其宽度B=16mm。1）确定切削用量（1）切削深度 粗刨时=4mm。（2）进给量 由2表7.2-10(3)，=0.600.70，取=0.65。（3）切削速度 查2表7.2-21，取=14。2）切削工时 H=4mm， =11，=0.65T=0.56（十二）精刨后导轨槽切削深度=1mm；进给量=0.65；切削速度=14切削工时： H=1mm， =11，=0.65 T=0.14（十三）刨左、右面 采用两个水平刀架同时加工左、右面。切削用量同6.5.1，=5mm，=2.7，=25刨左面：B=85mm，=6mm，=2mm，=20，=2.7T=1.72刨右面：B=35mm，=6mm，=2mm，=20，=2.7T=0.80（十四）精刨左、右面切削用量同6.5.2，=1.5mm，=15，=16刨左面：B=85mm，=3mm，=2mm，=13，=15T=0.46刨右面：B=35mm，=3mm，=2mm，=13，=15T=0.21（十五）粗刨后面斜面通过计算，粗刨时z=16.5mm，分三次走刀，=5.5mm，留z=1.18mm待精刨。切削用量， 同6.5.1，即=2.7，=25B=12mm，=6mm，=2mm，=18，=2.7T=1.23（十六）精刨后面斜面 切削用量同6.5.2，即=15，=16 B=12mm，=3mm，=2mm，=13，=15T=0.09（十七）粗刨后面斜面 通过计算，粗刨时z=4.5mm，一次走刀完成，=4.5mm，留z=1.24mm待精刨。切削用量， 同6.5.1，即=2.7，=25B=35.4mm，=6mm，=2mm，=18，=2.7T=0.89（十八）精刨后面斜面 切削用量同6.5.2，即=15，=16 B=35.4mm，=3mm，=2mm，=13，=15T=0.21（十九）刨空刀槽选择切刀，其宽度B=6mm。1）确定切削用量（1）切削深度 由于H=6mm，则=6mm。（2）进给量 由2表7.2-10(3)，=0.600.70取=0.65。（3）切削速度 查2表7.2-21，取=14。2）切削工时H=6mm， =11，=0.65T=0.56工序 粗、精铣上端面；精铣左面限位开关接合面；铣左窗口上内边面，下内边面，后内边面，前内边面。本道工序机床选用X63T铣床。以下1如不特别说明，均指机械加工工艺手册北京出版社，李洪编。（一）粗铣上端面选用硬质合金端铣刀，查1表4.4-4，D=100mm，z=10，已知铣削宽度=63mm，铣削深度=3.8mm，分两次走刀。查1表2.4-72，T=180min。1）确定切削用量（1）确定每齿进给量查12.4-73，=0.140.24，取=0.2。（2）确定切削速度 =73.3于是转速=233根据1表3.1-74，=224 实际速度=70工作台每分钟进给量：= =0.210224 =448 根据X63T卧式铣床工作台进给量1表3.1-75，选择=450 。2）切削工时 式中：=423，=15mm，=2mm。 （二）精铣上端面刀具和上步相同，查1表2.3-59，精铣余量Z=0.9，即=0.9mm，铣削宽度=63mm。1）确定切削用量（1）查1表2.4-73，精铣达到Ra2.55，则=0.51.0，取=0.8。 每齿进给量=0.08（2）=125于是转速=398根据1表3.1-74，=355 实际速度=114工作台每分钟进给量：= =0.0810355 =284根据X63T卧式铣床工作台进给量，选择=315 。则实际的每齿进给量：= = mm/z =0.092）切削工时=1.40（三）精铣左面限位开关接合面所选镶齿套式面铣刀直径D=100，z=10，铣削宽度=60mm，铣削深度=1.0mm。1）确定切削用量（1）查1表2.4-73，精铣达到Ra2.55，则=0.51.0，取=0.8。 每齿进给量=0.08（2）=125于是转速=398根据1表3.1-74，=355 实际速度=114工作台每分钟进给量：= =0.0810355 =284根据X63T卧式铣床工作台进给量，选择=315 。则实际的每齿进给量：= = mm/z =0.092）切削工时 =0.18（四）粗铣左窗口上内边面，下内边面，后内边面，前内边面查相关手册，第一次粗铣可达46mm，现余量z=5。因此可以一次走刀完成。由1表4.4-16，选高速钢莫氏锥柄立铣刀（GB1106-85），其D=16，粗齿z=4。1）计算切削用量（1）确定进给量查1表2.4-77，进给量=0.040.06，取=0.05。（2）确定切削速度 查1表2.4-87，=0.22=13.2。于是转速=263根据1表3.1-74，=280 实际速度=14工作台每分钟进给量：= =0.054280 =56查1表3.1-75，X63T卧式铣床工作台进给量，刚好有此值，故直接选用该值。 2）切削工时铣上、下内边面：=7.60铣前、后内边面：=9.18工序 粗镗、半精镗、精镗80J7mm前孔/80J7mm后孔/72H7mm孔；粗铣、半精铣、精铣80H7mm孔及120mm端面本工序采用T611卧式镗床。下面3表示机械加工工艺实用设计手册。（一）粗镗J7mm孔所选刀具为高速钢Kr=通孔镗刀。其耐用度T=60。1）计算切削用量（1）确定切削深度 单边余量z=1.5，则=1.5mm。 （2）确定进给量 查1表3.1-42，=0.300.40，取=0.37。 （3）确定切削速度 查3表8.4-8，按公式 （2-12）式中：=189.8，=0.2，=1.5，=0.37，=0.15，=0.2，=0.9，T=60 =84于是转速=347根据1表3.1-41，选择=3152）切削工时 查1表2.5-3，T= （2-13）式中：=30mm，=4mm，=4mm，=0.37，=315 T=0.34后孔：T=0.23孔： T=0.15（二）半精镗J7mm孔所选刀具同上。其耐用度T=60。1）计算切削用量 （1）确定切削深度 单边余量z=1.0，则=1.0mm。 （2）确定进给量 =0.1。 （3）确定切削速度 查3表8.4-8，按公式=119于是转速=480根据1表3.1-41，选择=5002）切削工时=30mm，=4mm，=4mm，=0.1，=500T=0.76后孔：T=0.5孔： T=0.34（三）精镗J7mm孔1）计算切削用量（1）确定切削深度 单边余量z=0.5，则=0.5mm。 （2）确定进给量 =0.05。 （3）确定切削速度 查3表8.4-8，按公式 =152于是转速=605根据1表3.1-41，选择=6302）切削工时=30mm，=4mm，=4mm，=0.35，=T=1.21后孔：T=0.79孔： T=0.54（四）粗镗mm端面所选取刀具为YG6硬质合金端面镗刀。查1表4.3-63，d=20mm。1）计算切削用量 （1）确定切削深度 余量z=6mm，分两次走刀完成加工，则=3mm。 （2）确定进给量 根据1表2.4-5，=0.35。 （3）确定切削速度 查3表8.4-8，按公式=78于是转速=207根据1表3.1-41，选择=2002）切削工时根据1表2.5-3，T= （2-14）式中：=34mm T=0.92（五）精镗mm端面1）计算切削用量 （1）确定切削深度 余量z=0.5mm，则=0.5mm。 （2）确定进给量 =0.05。 （3）确定切削速度 查3表8.4-8，按公式=152于是转速=403根据1表3.1-41，选择=4002）切削工时T=0.17（六）镗孔同镗孔，切削工时有所不同。粗 镗：T=0.25半精镗：T=0.7精 镗：T=1.11工序 镗右面孔查1表4.3-63，选择镗刀。1）计算切削用量 （1）确定切削深度 一次性镗完2Z=6mm，则=3mm。 （2）确定进给量 查1表2.4-66，=0.350.70，结合1表3.1-42，取=0.52。 （3）确定切削速度 查相关手册=1.3=78于是转速=311根据1表3.1-41，选择=3152）切削工时=14mm，=5mm，=4mm，=0.52，=315T=0.2工序 钻左面4-M12，4-M8深20，9-M6深15，2-M5深15，M141.5G，7.8通孔；钻右面4-M8，4-M6；钻上面10-M6深15，M5深10G，锪4-9至4-15深6；钻3-7.8深80孔，扩3-M121.25深25；钻前面8-M6深15，2-M8，3-M10，4-M12，2-40深18；钻后面5-M20，2-7.8与2-7.8深80孔相通此工序由于孔比较多，故我们选用摇臂钻床Z35。所选刀具均为高速钢钻头。（一）钻左面孔4-M12查1表4.3-11，钻头直径选用D=10.2mm，钻4个通孔。1）确定切削用量（1）进给量 查1表2.4-38，=0.350.43，取=0.40。（2）切削速度 查1表2.4-41，=0.41=24.6。 转速=768根据1表3.1-31，选择=800 实际速度=262）切削工时根据1表2.5-7 T= （2-15）式中：=25，6，取=2 T=0.41（二）钻左面孔4-M8深20mm查1表4.3-11，钻头直径选用D=6.7mm。1）确定切削用量（1）进给量 查1表2.4-38，=0.270.33，取=0.32。（2）切削速度 查1表2.4-41，=0.45=27。 转速=1283根据1表3.1-31，选择=1250 实际速度=262）切削工时=20，5， =0T=0.27（三）钻左面孔9-M6深15mm查1表4.3-11，钻头直径选用D=5.0mm。1）确定切削用量（1）进给量 查1表2.4-38，=0.200.24，取=0.20。（2）切削速度 查1表2.4-41，=0.52=31.6。 转速=2012根据1表3.1-31，选择=1250 实际速度=202）切削工时=15，4，=0T=0.76（四）钻左面孔2-M5深15mm查1表4.3-11，钻头直径选用D=4.2mm。1）确定切削用量（1）进给量 查1表2.4-38，=0.130.17，取=0.16。（2）切削速度 查1表2.4-41，=0.64=38.4。 转速=2912按机床取=1250，故=16.5。2）切削工时=15，4，=0T=0.21（五）钻左面7.8mm孔查1表4.3-11，钻头直径选用D=7.8mm。1）确定切削用量（1）进给量 查1表2.4-38，=0.360.44，取=0.40。（2）切削速度 查1表2.4-41，=0.39=23.4。 转速=955按机床取=800，故=20。2）切削工时=35，5，取=2T=0.13（六）钻右面孔4-M8同6.11.2钻头直径D=6.7mm，=0.32，=26，=125