年产8万吨硫酸工厂设计缩写稿.doc

年产 8 万吨硫酸工厂设计 摘 要 本设计采用接触法制硫酸 采用两转两吸流程 先由硫铁矿焙烧生成二氧化硫 再 将二氧化硫进一步催化氧化生成三氧化硫 最后用浓硫酸吸收三氧化硫制得硫酸 本设计 是年产 8 万吨硫酸工厂的设计 主要进行了工艺计算 设备选型 并绘制了工艺流程图 工艺物料流程图 全厂平面布置图 车间的立面图和平面图 关键词 硫铁矿 硫酸生产 两转两吸 工厂设计 The Factory of Sulfuric Acid Whose Output is 80 000 Tons Per Year ABSTRACT The sulfuric acid can be baked by the sulphur iron mine to burn born sulphur dioxide The further catalyst which passes sulphur dioxide oxidizes born three oxidize sulphur Finally absorb with the oil of vitriol three oxidize sulphur system sulfuric acid This design is the year produces 80 000 ton sulfuric acid factory of design It include the main equipment computation and the shaping in the technical process entire factory floor plan s various workshops elevation and horizontal plan KEY WORDS Pyrite sulfuric acid production double absorption plant design 1 工艺设计 1 1 设计原则 1 产品设计应始终坚持为人们服务的宗旨不能处于某种不道德目的 不能危害人体健康 2 产品设计不能损害环境 3 不能为了私利而设计制造低级趣味的产品 不能生产假冒伪劣产品 4 尊重他人的知识产权 1 2 设计任务 设计年产 8 万吨工业硫酸的工厂 重点是转化工段 其次是净化工段 设计深度主要 是工艺部分 具体设计以扩大初步设计为主 包括确定生产流程 物料衡算及热量衡算等 计算 车间平面 立面的布置设计和全厂总平面的布置设计 1 3 主要设备的工艺参数 1 硫铁矿卸车设备 选用 C 型转子式翻车机 设备由我国柳工生产 其主要参数如厂 翻转周期 60s 最大回转角度 175 车辆中心和回转中心距离 300 mm 端环直径 7 6m 驱动功率 37 2kw 翻车机重量 120 t 2 破碎设备 针对原料硫铁矿及生产能力 可供选择的破碎设备有多种 如辊压机 圆锥破碎机 旋盘破碎机和棒磨机等 同和矿业株式会社根据自己多年的生产经验 选择棒磨机作为硫 铁矿的破碎设备 该设备的特点是两端加料周边排料 破碎比大 排料粒度均匀 运行可 靠 并采用橡胶衬板以降低磨机噪音 棒磨机的主要性能参数如下 筒体直径 3 000 mm 筒体长度 4200mm 筒体转速 16 5 r min 生产能力 11t h 干基 进料粒度 40 mm 出料粒度 3 mm 的量大于 90 3 沸腾焙烧炉 沸腾焙烧炉为一次扩大型 由锥形底部 圆柱形中部 扩大的圆柱形上部及锥形风室 组成 炉壳由碳钢制造 内衬黏土质耐火砖和硅藻土保温砖 硫铁矿分三个加料点 通过 星型给料器密闭加人炉内前室 扩大的圆柱形段 加料点间夹角为 105 设置的燃油升 温系统由燃油烧嘴 点火烧嘴 点火器 火焰监控器 自控系统及供油 供气工艺管线 阀门组成 炉内设置的冷却管换热面积 146m2 循环方式为强制循环 冷却管材质为 ASTM A 一 214 表面衬 22Cr12Ni 耐磨材料 其主要工艺参数如下 生产能力 11 t h 100 硫酸 沸腾层截面积 60 m2 沸腾层温度 800 850 炉气出口温度 850 炉气量 21954m3 h 湿基 标准状况 4 洗涤塔 空塔 操作压力 1 4kPa 操作温度 进 出 350 63 塔高 4800mm 壳体直径 1700mm 壳体材质 炭钢内衬橡胶板 耐酸砖 5 冷却塔 填料塔 操作压力 3 9kPa 操作温度 进口 63 塔高 3850mm 壳体直径 1300mm 壳体材质 玻璃钢内衬聚丙烯 6 干吸塔 壳体直径 2500mm 和 1900mm 壳体材质 炭钢内衬耐酸砖 填料 人型球拱支撑异鞍填料 干燥塔 50mm 填料 4 5m 吸收塔 50mm 填料 3 5m 75mm 填料 1 0m 采用铸铁管式分酸器 并分别设网丝除雾器 足式除雾器 7 转化器 转化器为带中心支柱的全钢制反应器 四段催化剂床层自上而下呈 1 2 3 4 排列 它 包括中心支撑柱 壳体 锥形顶盖 底板及催化剂层 每段床层由隔板隔开 因第二层与 第三层之间压差较大 隔板采用带梁支撑的平板结构 其他层间采用弧形隔板 隔板和壳 体采用焊接 以避免各床层之间发生窜气 提高转化率 本设计的特点是根据不同的操作温度选择转化器各层的材质 顶盖和温度较低的第四 床层材料为碳钢内表面喷铝 第一 二 三床层材料为 0Cr18Ni9 不锈钢 合理选材克服了 因高温产生的变形和漏气 同时也消除了高温下碳钢生成氧化皮脱落而污 染 堵塞催化剂层 其工艺参数如下 转化率 99 5 催化剂装填量 62m3 S101 介质 SO2 SO3 操作温度 430 590 操作压力 9 3 32 3 kPa 2 车间布置设计 2 1 布置的原则 1 车间平面布置首先必须适合全厂总平面布置的要求 应尽可能使各车间的平面布置在 总体上达到协调 整齐 紧凑 美观 相互融合 浑为一体 2 从生产需要出发 最大限度地满足生产 既要符合流程 满足生产 便于管理 便于 运输 利于设备的安装和维修 3 生产要安全 既要全面妥善的解决防火 防爆 防毒 防腐 卫生等方面的问题 符 合国家的有关规定 4 要考虑将来扩建及增建的余地 为今后生产发展 品种改革 技术改造提供方便 2 2 车间布置设计结果 转化吸收车间立面图 转化吸收车间平面图 3 全厂总平面设计 3 1 全厂平面布置原则 1 总平面布置首先必须满足生产要求 以最大限度的保证生产作业线的连接 短捷 方便 从原料进厂到成品出厂 整个流程必须符合生产工艺要求 力求做到流程线路畅通 连续 短捷 避免交叉进行 是各种物料的输送距离为最小 同时 应将水电汽等公用工 程耗量大的车间 尽量集中布置 已形成负荷中心与供应来源靠近 是各种公用系统介质 的工程管线减少和输送距离最短 达到节约能源 2 要能够充分结合场地优势 地位 地貌等有利条件 因地制宜 紧凑布置 节约 土地 少占良田 少拆房屋 提高土地利用率 3 大多数厂房 特别是主要生产车间的布置 应考虑到日照方位和主导风向 保证 自然通风 防污染的车间放在上风向 产生粉尘 烟 热等的车间及易燃库布置在下风向 4 人流 物流各行其道 路线短捷 避免交叉 5 综合管线统筹安排 防止干扰 力求管线短 拐弯少 6 为示踪平面图具有建筑艺术性 厂房形状要规则简单 是道路径直 厂房中心线 保持垂直或平行 7 采取各种措施 提高建筑系数和场地利用稀疏 建筑系数一般为 25 40 场 地利用系数一般为 50 60 这是总平面设计的主要技术经济指标 3 2 全厂平面布置图 4 设计成果 本次设计按照 毕业设计任务