组装启动方案.docx

目 录综述1组装中频熔化炉系统负荷试车1组装残极处理系统负荷试车11组装电解质处理系统负荷试车15组装悬链及在线设备负荷试车16组装袋式除尘器负荷试车28组装天车负荷试车方案31组装工序负荷试车方案1综述1.1组装工序的负荷试车是在单体试车，无负荷试车联动试车合格的基础上，在规定时间内生产出合格产品。通过负荷试车，考核各设备的性能，各系统的控制情况及辅助设备的运行情况，同时，通过负荷试车使工艺条件达到最佳状态，为组装工序顺利投产奠定基础。1.2组装设备单体、联动空负荷试车结束，经验收合格交付生产后，将组织联动负荷试车。1.3检验装卸站系统、电解质破碎系统、残极破碎系统、磷铁环及导杆处理系统、中频炉铁水的熔炼和阳极浇铸站与碳块的衔接，检查各设备及联锁装置启动时的安全性、稳定性，进一步确认设备的安装质量，发现问题尽早处理，确保组装及悬链系统负荷试车及以后生产的平稳运行。1.4考核的主要设备：装卸站、电解质清理、残极抛丸机、残极压脱机、磷铁环压脱机、钢爪矫直机、导杆矫直机、导杆清刷机、钢爪抛丸机、磷铁环清理滚筒、浇铸机、浇铸小车、涂石墨机、钢爪烘干机、中频炉、悬链系统、反击破碎机、500吨残极破碎机、颚式破碎机、带式输送机、斗式提升机、除尘系统等。2 组装中频熔化炉系统负荷试车中频炉系统包括：电气系统、冷却水系统、炉体部分、液压系统、仪表、备用电源等。中频炉控制系统主要包含括电器控制、安全报警措施等。2.1、循环水负荷试车2.1.1对循环水池进行清刷检查。2.1.2向循环热冷水池注水，进行闭水试验，合格后方可使用。2.1.3检查系统设备、仪表、控制、指示信号是否正常。2.1.4通知中频炉开启进出水阀门。2.1.5给设备送上电源。2.1.6打开水泵进水阀门。2.1.7启动循环水泵。2.1.8打开冷水泵出水阀门向炉体供水。2.1.9待热水池达到一定水位启动热水泵冷却塔，使水循换冷却。2.1.10供水运行正常后逐步加达水量水压至到达工艺要求为准连续运行24/h，对上下水进行冲刷。2.1.11冲刷24/h后把水泵停下来，把水抽出，对循环水池进行清刷干净。2.1.12启动制水装置进行制水。2.1.13启动循冷环水泵向中频炉供水调整好各部压力、流量。2.1.14待热水池达到一定水位启动热水泵冷却塔，使水循环。2.1.15正常运行后，注意监视设备温度、水池水位、压力、流量、保持热冷水池水位平衡。2.1.16对软化水水质进行化验，要求其PH=7.38.0。2.1.17通水，耐压试验，将水压调至0.230.43Mpa，检查冷却系统进出水管路是否畅通，各焊缝、法兰及连接点处有无渗水、漏水现象。2.1.18各冷却系统进出水管上的水压表、水温表是否能正常显示，各阀门是否灵活好用，调节阀门能否使水压、水温达到要求。2.1.19对水温表、水压表进行观察，看其是否能达到要求的温度及压力范围内，进水水温在333间，出水水温小于33，进水水压在0.20.3Mpa间。2.1.20监测冷却水系统在水压减小或水温异常时，能否发出声光报警，并切断电源。2.1.21检查备用水是否好用和连接方便。2.1.22检查润滑油是否正常。2.1.23检查电机、水泵、风机转向是否符合要求。2.1.24检查各阀门手柄是否灵活好用。2.1.25检查各压力表、管接头是否有松动、泄漏等现象。2.2纯水冷却系统2.2.1启动纯水冷却系统，检查水泵运转是否正常，检查各连接点、焊缝、法兰是否有渗漏现象。2.2.2观察各水温表、水压表能否正常显示，调节阀门检查其是否灵活好用。2.2.3将水压调至0.20.3Mpa，检查该系统管路是否畅通，各连接处有无渗漏现象。2.2.4做纯水报警试验，检测报警系统是否正常。2.2.5检查电器柜上的指示灯、按钮及送电开关是否灵敏好用。2.2.6检查软化水冷却纯水装置工效如何，能否达到要求。2.2.7检查润滑油是否正常2.2.8检查电机、水泵、风机转向是否符合要求。2.2.9检查各阀门手柄是否灵活好用。2.2.9检查各压力表、管接头是否有松动、泄漏等现象。2.2.10外网停电及时切换电源启动备用发电机，来电时再进行切换外网电源。2.3液压系统2.3.1按规定要求给各液压箱加注液压油，通电使液压泵运转，检查该泵运转情况，有无振动过大、泵体过热等现象发生。2.3.2检查各油路管有无渗漏现象。2.3.3检查油压表，显示是否正常，油压是否在正常范围内。2.3.4最高工作压力是否能达到16Mpa，在达到该压力时，检查油管各接口有无漏油现象。2.3.5按操纵杆倾翻炉子，看动作是否平稳，能否倾翻到93度，检查限位开关能否起作用，检查水冷电缆是否够长。2.3.6操作使炉盖打开、合上看其是否灵活好用。2.3.7检查液压泵转向是否正常。2.3.8检查油箱、油位是否符合要求。2.3.9检查液压连接管接头是否有泄漏、渗油现象。2.3.10检查液压手柄操纵机构转向阀是否有泄漏现象。2.3.11检查液压油缸密封是否有漏油现象。2.3.12检查启炉装置是否正常。2.4炉体2.4.1检查各顶紧螺栓、地脚螺栓有无松动。2.4.2通水后，感应线圈有无渗漏现象。2.4.3检查柱塞油缸、炉盖油缸工作是否正常。2.4.4检查感应线圈，磁扼是否固定牢靠。2.4.5检查水冷电缆各接头是否牢固、有无渗漏水现象。2.4.6感应器线圈耐压试验，从730V开始，10s内升至4300V，保持2min，无闪络和击穿现象。2.4.7感应器线圈间和线圈对地绝缘电阻电阻测试，用2300V摇表，其绝缘电阻值不低于2兆欧。2.5供电系统2.5.1检查配电柜、变压器供电、变压是否正常。2.5.2察看中频柜上的进线电压、电流是否符合要求。2.5.3检查各指示灯显示是否正常，各种仪表显示是否正确无误。2.5.4检查现场设备内部和周围是否有异物或障碍物，以保证现场安全。2.5.5高压送、断电必须由指定电工进行，中频炉操作人员只能进行低压控制柜的操作。2.6电气变频装置2.6.1按程序启动中频柜，观察各仪表、指示灯是否显示正常。2.6.2检查补偿电容器组是否有渗油、起包现象，发现异常及时处理。2.6.3调节功率调节钮，观察各仪表的变化，能否达到要求。2.6.4接通压缩空气后，检查倒炉开关是否灵敏好用。2.6.5中频启动后，听声音是否有异常，三次仍没有启动成功时，检查该系统，处理完故障后再启动。2.7中频炉筑炉准备2.7.1筑炉材料准备2.7.2筑炉前检查和准备2.7.2.1检查修筑坩埚用材料、工具和模具是否准备齐全。2.7.2.2修筑坩埚用工具使用前均需去锈，坩埚模在使用前应磨平外表面焊缝，并用砂纸擦去铁锈后，涂上煤油或柴油。2.7.2.3硅砂使用前应在300温度下进行烘烤，控制其水分1，并应磁选以除去砂中的金属杂质。2.7.2.4硼酸使用前，应在3040温度下干燥l-2昼夜，然后用孔径为0.5mm的筛过筛。2.7.2.5机械混合硅砂和硼酸，搅拌时间应在30分钟以上。2.7.2.6清理修筑炉现场，防止打结时混入杂物。2.7.2.7详细检查感应器有无漏水，渗水、绝缘有无破坏等。2.8中频炉筑炉操作2.8.1炉子上部用耐火浆料浇注至炉面，线圈内壁用线圈浆料涂抹3060mm，报警钢丝网放置线圈浆料内。线圈浆料涂抹后应至少自然晾干48小时。2.8.2检查感应线圈，胶木垫块和线圈浆料等是否完好，若有损坏，则应进行修补。2.8.3在线圈浆料内表面铺设隔热层，其铺设顺序如下：线圈浆料石棉布坩埚。2.8.4铺设的材料应避免横向接缝，纵向接缝应在100mm左右，并要互相错、铺平、压紧。2.8.5 45批炉料打结，12人同时捣打，站立位置均匀，510分钟交换一下位置，每批料打结时间2030分钟。2.8.6加砂料时应尽量低倒，并分散均匀铺平，避免石英砂的分层。2.8.7加入砂料后，用风镐捣固。每打结好一批砂料，要将表面的砂料用钢钎划松，以免打击分层，再加入下一批料继续打结。2.8.8捣固时，先轻后重，落点均匀，用劲一致以保证打结密实。2.8.9打结顺序是先边缘后中心，有秩序逐渐打结，直到叉子插入困难，手腕感到有反击力为准，打结后炉衬体积密度应为20002200kgm3。2.8.10打完后的炉底厚度应保证在250270mm，刮砂料时要找好水平和中心。2.8.11打完炉底后安放坩埚，做到要放平稳端正，并定正中心位置。2.8.12 为防止坩埚模在打结时移动或上浮，在坩埚定位后，放入启熔块压住。2.8.13扒松坩埚周围料层约5mm左右，继续加打料打结炉壁，直到熔池表面高度，为使坩埚上部烧结坚硬良好，应适量多加硼酸约23。2.8.14填筑坩埚壁方法与填筑坩埚底部方法相同。一般为3050mm，每批料捣固时间不少于30分钟，打结过程中严禁坩埚样模移位，以免造成坩埚壁厚度不均匀而影响坩埚的使用寿命。2.8.15当坩埚壁炉衬填筑至离炉口2040mm时，可用木锤打结实坩埚壁炉衬，做好填筑炉口炉嘴准备。2.8.16炉口和炉嘴可用35耐火水泥和65打结料，加水玻璃调成稠度适当的混合料进行打结。可适当多加23硼酸。2.8.17在填筑炉口和炉嘴时，应先涂以适量的水玻璃，然后加填筑料、用小锤锤实，用压勺刮光压平，靠坩埚内侧要形成外高内低的斜面倒角，以防金属液外溢。2.8.18打结过程中，要严防杂物(尤其是金属)掉入硅砂内，如已掉入一定要设法掏出。2.8.19打结完后，应用压缩空气吹掉落在感应器表面上的灰尘、砂料及其它杂物。2.8.20吊出起熔块，清理坩埚模内杂物，准备烘炉。2.9 烘炉和烧结2.9.1烘炉前应对循环冷却系统、液压倾炉系统、控制回路的仪表等进行详细检查，发现问题及时处理。2.9.2烘炉采用“满炉低功率恒升温”。2.9.3烘炉应加入约为炉膛高度70的炉料，以保证升温的均匀性。2.9.4烘炉要采用低功率、慢升温操作。在送电之前接通冷却水。2.9.5炉衬温度达到1000以上时，应改用50功率供电，加热速度要尽可能慢些。2.9.6炉料应尽量保证洁净无锈，以减少熔渣，减少对尚未烧结好的炉壁的浸蚀和冲刷。2.9.7加入炉料时，大块料应装在坩埚壁四周，在炉底中心位置添加小块料。2.9.8使铁水温度高于工作温度50左右，保持 2小时以上，使炉衬均匀烧结。2.9.9一般要求铁水温度不得超过1500。2.9.10第一炉铁水整个熔化时间应约为正常熔化时间的23倍。2.9.11 第一炉铁水应化的满一些，保证炉口烧结良好。2.9.12开炉以后应连续熔炼45炉，中间不作任何间歇，这样可使烧结透彻，每次出铁水不宜过多。2.9.13烘炉时必须按照烘炉制度进行，烘炉曲线如下：第一种曲线： 阶段 升温范围() 升温速度(H) 约需时间(H) l 500 100 5 2 500650 1520 10 3 650850 5080 4 4 8501300 3040 1213 5 13001400 3070 4 6 14001500 20 5第二种曲线： 阶段 升温范围() 升温速度(H) 约需时间(H) 1 100 4050 2 2 100200 50 2 3 200300 33 3 4 300400 50 2 5 400500 33 3 6 500600 50 2 7 600700 33 3 8 700800 50 2 9 800900 100 1 10 9001000 50 2 11 10001500 28 18以上两种曲线、根据生产需要可随时调整。2.9.14磷铁熔化好待浇注使用。2.10中频炉停电事故应急预案2.10.1停电后，依次关闭控制面板电源开关。2.10.2起用备用电源2.10.3开启水泵保障冷却水正常循环，检查水压、水温、水量。2.10.4发生局部停电应找电工检查处理，炉内采取保温措施，如停电时间较长，应将铁水全部倒出。2.10.5突然停软化水时，应及时开启应急水泵，同时通知分厂调度进行检修，及时向试车领导组汇报。2.11注意事项2.11.1及时观察炉衬。2.11.2用不锈钢容器备3M3蒸馏水。2.11.3应急坑干燥无积水、油污、杂物。2.11.4炉台上不能有油污、积水和易燃、易爆物品。2.11.5铁水温度不能超过1300。2.11.6冷却水水压控制在0.230.43MPa。2.11.7软化冷却水出水水温控制在30以下。2.11.8炉料应干燥，少锈、干净。3 组装残极处理系统负荷试车3.1工艺流程组装残极流程：除尘设备残极压脱机鳞板输送机鄂式破碎机带式输送机反击试破碎机带式输送机斗式提升机可逆带式输送机500t破碎系统流程：除尘设备500t破碎机带式输送机鄂式破碎机带式输送机斗式提升机可逆带式输送机3.2负荷试车前的检查3.2.1.残极压脱3.2.1.1刀具、侧刀具完好，无破损，无裂纹。3.2.1.2液压管路、仪表系统管路焊接点无泄漏。3.2.1.3油泵联轴器泵轴对中准确。3.2.1.4过滤器完好，畅通，无杂质。3.2.1.5控制箱各元件齐全，无缺损，外观整洁。3.2.1.6运行导杆夹具，使其张紧灵活，到位。3.2.1.7运行推进器，使其运转灵活，无卡阻，推进到位。3.2.1.8运行刀具使升降自如。3.2.1.9运行油泵，使工作能力300升/分钟，油缸冲程600。3.2.1.10运行控制阀使用灵活。3.2.1.11运行电机，使其转动灵活，本体合轴承温度不超过60。3.2.2鄂式破碎机3.2.2.1检查所有紧固件是否坚固。3.2.2.2检查轴承的润滑，肘板与动颚，调整座上肘板垫的接触等情况是否良好，肘板与肘板垫接触处有否足够的润滑脂。3.2.2.3检查飞槽轮配重中心位置是否正确，一般正确位置为机器振动最小时为最佳。3.2.2.4检查传动皮带是否安装正确和情况良好。3.2.2.5检查防护装置是否良好。3.2.2.6检查破碎腔内有无物料和其他杂物。3.2.2.7检查液压起顶机顶头或起顶螺旋栓是否退回，调整垫片是否安装正确和压紧。3.2.3鳞板输送机3.2.3.1检查各润滑部位润滑情况是否良好。3.2.3.2检查各处螺栓是否已牢固地拧紧。3.2.3.3检查各鳞板是否完好、动作是否灵活到位。3.2.3.4检查减速机是否正常、无漏油现向。3.2.3.5检查链条是否正常。3.2.4反击式破碎机3.2.4.1检查所有螺栓是否紧固，板锤压紧块必须从前方击打，压紧块斜面和板锤锤孔贴合。3.2.4.2用加力扳手拧紧锲块的拉紧螺栓，一边击打压紧块一边紧螺栓。3.2.4.3检查衬板螺栓、轴承及其他部件螺栓是否紧固。3.2.4.4合上机壳后，紧固合口螺栓。3.2.4.5根据出料粒度要求，调整反击板和板锤之间的距离。3.2.4.6最后将转子转动二三周，检查有无卡阻、碰撞现象。3.2.5皮带输送机3.2.5.1减速机和电动滚筒润滑油是否达到要求。3.2.5.2电气信号及控制装置的布置及接线的正确性。3.2.5.3点动电机，观察滚筒转动的方向是否正确。3.2.5.4皮带上有无杂物，禁止带负荷启动皮带。3.2.6. 500T液压破碎机3.2.6.1试车前应对油位、油管、水管、仪表系统惊醒全面检查，确认正常无误后方可试车。3.2.6.2设备试车必须联系电工测绝缘，确认无误后方可启动。3.2.6.3液压系统启动前认真确认油泵的旋转方向正确无误。3.2.6.4破碎腔内无杂物、无堵料，确认无误后方可启动。3.2.6.5设备所有紧固件有无松动，并进行适当紧固。3.2.6.6给导轨等各润滑点加油，充分润滑后方可启动。3.2.7斗式提升机3.2.7.1检查基础及各部件连接螺栓是否已紧固，其他连接点是否牢固。3.2.7.2检查减速机、轴承座、带传动的润滑部位是否加入足够适量的润滑油。3.2.7.3检查牵引件运行有无障碍，运行部分不得于其他固定部分发生碰撞及卡阻现象。3.2.7.4检查电器信号、电器控制保护、绝缘等是否符合要求。3.3.负荷试车条件整个系统经过设备单体和联动试车，并且正常。组装残极线同残极压脱联动负荷启动同时进行。3.4.负荷启动试车时检测内容3.4.1皮带、斗提跑偏：如果皮带跑偏、刮卡要及时调整，调整不好及时汇报。3.4.2振动给料机：振动给料机电流是否平稳，给料量是否均匀，如有问题，停机调整。3.4.3破碎粒度：鄂式、反击、等各破碎设备出料粒度是否符合要求，不符合要求停机调整。3.4.4漏料：系统流程中如有漏料，停机处理。3.4.5漏油：系统各设备中的润滑部位、液压系统如有漏油，停机处理。3.4.6斗提机：斗提机运行中如有料斗跑偏，卡涩、碰撞等现象，应停机进行调整。3.4.7所有设备运行中，观察运行电气设备是否超额定电流，有无异常声响，有无振动现象。3.4.8所有轴承温度是否过高，如有应立即停车进行检查分析和处理。3.4.9所有仪器仪表指示是否灵敏、准确，发现问题，及时检查处理。3.4.10托轮、滚圈受力和窜动情况，并有专人及时对托辊进行调整。3.4.11齿圈啮合：齿圈润滑、啮合是否符合要求，运行是否平稳均匀。发现问题，及时停车调整。3.4.12各种阀门、转换开关是否灵活可靠，如有问题，及时处理。3.4.13观察冷却水系统是否稳定，如有问题及时处理。3.4.14注意PLC控制系统是否好用，控制指令是否正确，发现问题，及时处理。3.4.15检测除尘器的收尘效率。4 组装电解质处理系统负荷试车电解质破碎系统其目的是将黏附在残极炭块上的电解质，经电解质清理机清理后，送到电解质破碎系统进行破碎及筛分后返回电解厂。4.1.工艺流程：电解质清理带式输送机颚式破碎机双齿辊破碎机斗式提升机双层振动筛可逆带式输送机料仓汽车拉运。4.2电解质破碎系统负荷试车前的检查4.2.1皮带输送机4.2.1.1减速机和电动滚筒润滑油是否达到要求。4.2.1.2电气信号及控制装置的布置及接线的正确性。4.2.1.3点动电机，观察滚筒转动的方向是否正确。4.2.1.4皮带上有无杂物，禁止带负荷启动皮带。4.2.2颚式破碎机4.2.2.1检查所有紧固件是否坚固。4.2.2.2检查轴承的润滑，肘板与动颚，调整座上肘板垫的接触等情况是否良好，肘板与肘板垫接触处有否足够的润滑脂。4.2.2.3检查飞槽轮配重中心位置是否正确，一般正确位置为机器振动最小时为最佳。4.2.2.4检查传动皮带是否安装正确和情况良好。4.2.2.5检查防护装置是否良好。4.2.2.6检查破碎腔内有无物料和其他杂物。4.2.2.7检查液压起顶机顶头或起顶螺旋栓是否退回，调整垫片是否安装正确和压紧。4.2.3斗式提升机4.2.3.1检查基础及各部件连接螺栓是否已紧固，其他连接点是否牢固。4.2.3.2检查减速机、轴承座、带传动的润滑部位是否加入足够适量的润滑油。4.2.3.3检查牵引件运行有无障碍，运行部分不得于其他固定部分发生碰撞及卡阻现象。4.2.3.4检查电器信号、电器控制保护、绝缘等是否符合要求。4.2.4双层振动筛4.2.4.1检查各处螺栓是否紧固。4.2.4.2检查筛网有无杂物。如有，立即清除。4.2.4.3检查筛网是否完好、无破损。4.2.4.4检查筛子运行部分周围是否有妨碍筛子运动的物件。4.3电解质破碎系统负荷试车启动电解质破碎系统负荷试车启动同组装电解质清理一同进行。5 组装悬链及在线设备负荷试车5.1.工艺流程在线设备流程:除尘设备悬链装卸站电解质清理机残极抛光残极压脱残极清理鳞铁压脱钢爪抛丸导杆矫直导杆清刷蘸石墨钢爪烘干浇注。5.2.组装在线设备负荷试车前检查5.2.1装卸站5.2.1.1确认升降机限位牢固、可靠、轨道平直。5.2.1.2确认设备连接部位、各连接螺栓紧固、焊接牢固。5.2.1.3确认控制箱各元件齐全无缺损。5.2.1.4确认各仪表齐全无缺损。5.2.1.5确认液压管道、管路平直，无渗漏现象。5.2.1.6运行托盘输送，确认行走车轮有无啃道现象。5.2.1.7确认升降机绳索无扭曲、毛刺、断股，绳轮转动灵活。5.2.1.8运行导杆定中心，使导杆末端能正确置于悬链钟罩内，确认夹具运转灵活。5.2.1.9运行托盘翻转装置，使倾斜角度到133度，确认摇臂运转灵活。5.2.1.10运行转动部位，使其灵活、无杂音、无振动。5.2.1.11确认电磁阀动作灵活，行程开关动作可靠。5.2.2电解质清理机5.2.2.1机架是否有开焊、断裂现象。5.2.2.2插销工具、刀头是否完好。5.2.2.3接料部位料斗无变形，格筛尺寸符合规定。5.2.2.4液压管路焊点、接口无渗漏，液压系统压力在设计值内。5.2.2.5确认油泵联轴器、泵轴对中准确、无窜动。5.2.2.6确认管路无渗漏。5.2.2.7运行锁紧装置，却认定中心装置定位准确，夹具工作灵活、正确、到位。5.2.2.8运行液压系统油泵，确认其运行稳定、无杂音，工作能力达到300升每分钟，压力表指示正确。5.2.2.9确认电气部分，使指示灯、蜂鸣器、声光信号反应正确。5.2.3残极抛丸清理机5.2.3.1入口仓密封帘完好无损。5.2.3.2喷射涡轮密封完好，无泄露。5.2.3.3出口仓安装完好。5.2.3.4螺旋输送机密封良好。5.2.3.5斗提各连接部位密封良好，皮带无破损。5.2.3.6控制箱各元件仪表齐全、无缺损。5.2.3.7电气照明设施齐全，指示灯、蜂鸣器、声光信号齐全完好。5.2.3.8运行喷射涡轮，使球形钢粒运动方向正确。5.2.3.9运行出口仓高压气管，使其运行稳定、无杂音。5.2.3.10运行钢粒流量阀，使其转动灵活。5.2.3.11运行电机，使其转动灵活、无杂音、无振动。5.2.3.12运行电磁阀，使其动作灵活，行程开关动作可靠。5.2.3.13刀具、侧刀具完好，无破损，无裂纹。5.2.3.14液压管路、仪表系统管路焊接点无泄漏。5.2.3.15油泵联轴器泵轴对中准确。5.2.3.16过滤器完好，畅通，无杂质。5.2.3.17控制箱各元件齐全，无缺损，外观整洁。5.2.3.18运行导杆夹具，使其张紧灵活，到位。5.2.3.19运行推进器，使其运转灵活，无卡阻，推进到位。5.2.3.20运行刀具使升降自如。5.2.3.21运行油泵，使工作能力300升/分钟，油缸冲程600。5.2.3.22运行控制阀使用灵活。5.2.3.23运行电机，使其转动灵活，本体合轴承温度不超过60。5.2.4磷铁环压脱5.2.4.1检查液压管道、油缸是否有泄漏、支撑是否紧固，液压压力是否达到工作要求。5.2.4.2检查水冷系统是否正常。5.2.4.3检查推车机运转是否正常。5.2.4.4检查电气、仪表是否正常。5.2.4.5检查紧固部位是否牢固。5.2.4.6运行导杆夹具，使其张紧灵活，到位。5.2.4.7运行电机，使其转动灵活，本体及轴承温度不超过60。5.2.5皮带输送机5.2.5.1减速机和电动滚筒润滑油是否达到要求。5.2.5.2电气信号及控制装置的布置及接线的正确性。5.2.5.3点动电机，观察滚筒转动的方向是否正确。5.2.5.4皮带上有无杂物，禁止带负荷启动皮带。5.2.5.5支撑是否牢固，连接部位是否紧固。2.5.6皮带是否跑偏。5.2.5.7皮带张紧是否合适。5.2.6滚筒清理机5.2.6.1点动电机，观察滚筒转动的方向是否正确。5.2.6.2电动转换法转动是否灵活。5.2.6.3检查转动胶皮是否完整。5.2.6.4检查电机、轴承、减速箱温度是否正常。5.2.6.5检查滚筒内胶皮有无破损。5.2.6.6检查积灰仓内有无杂物。5.2.6.7检查电气、仪表控制系统是否正常。5.2.7导杆校直5.2.7.1校直机现场庄无障碍物,并将杂物，油污清净。5.2.7.2检查各转动部位是否有足够的润滑油脂。5.2.7.3加注清结油压油至规定高度。5.2.7.4检查压力表、液压站载止阀、电磁换向阀、溢流阀密封良好，无泄漏现象。5.2.7.5按操作顺序，依次转动、升降、夹紧，检查校直机及油缸各种阀及压力表，是否灵活好用。5.2.7.6检查各部油缸实验压力，行程Z1、Z2、Z3供油压力为33MPa，升降油缸压力为8MPa,行程Z4为100mm保压7分钟，不得有泄漏现象。5.2.7.7检测油温控制在3030。5.2.7.8机械稳固、无倾斜现象,机构焊落牢固转动灵活。5.2.7.9转动角度回转架达到90度，旋转支架达到70度。5.2.7.10各管道接头无漏油现象。5.2.8钢爪校直5.2.8.1各部螺栓有无松动。5.2.8.2各部管路接口是否严密。5.2.8.3现场周围环境是否洁净，达到要求。5.2.8.4各润滑点是否润滑良好。5.2.8.5按操作要求依次用3种方式完成工作：手动、半自动、全自动。检查各种方式是否正常。5.2.8.6注意各工作环节：加热定位、加热机上升、加热定时、加热机下降，校直机上升、顶控制、校直、回退、校直机下降等动作是否灵活可靠，达到技术要求。5.2.8.7操作过程中，检查各指示灯、电铃是否正常。5.2.8.8检查“本机急停”按钮及工作程序是否正常、电笛是否正常。5.2.8.9检查各管路是否严密牢固，电路部分是否正常、各项电气指标控制项目、温度、时间是否达到技术要求。5.2.9钢爪抛丸5.2.9.1检查各部螺丝的紧固情况是否良好。5.2.9.2检查抛丸和皮带的松紧程度。5.2.9.3检查各润滑点是否润滑良好。5.2.9.4检查斗提、观察孔是否密封好，料斗是否安装良好。5.2.9.5检查螺旋盖及螺丝是否完整并盖好。5.2.9.6检查抛丸室封闭门是否良好。5.2.9.7检查抛丸机的闸门调整位置是否适当。5.2.9.8开机前先按手动报警钮，提示工作开始。5.2.9.9按操作程序检查除尘系统是否运行，分离器开时要注意螺旋输送器的旋转方向。5.2.9.10提升机开，检查料斗是否有刮碰现象。2.9.11螺旋输送器开，检查传动链条是否松弛，是否有刮壳或轴向严重窜动。5.2.9.12依次开动抛丸器，注意下料量的多少，检查是否达到技术要求，注意抛丸机未停止前，不许打开拧罩。5.2.9.13开动停止器时，检查工件是否达到要求，进入相应位置。5.2.9.14应分别进行手动操作、自动操作及停止操作，检查操作台上指示灯及各个按钮是否正常好用。5.2.10铝导杆清刷5.2.10.1气路正常与否至关重要，各气管、储气罐应无泄露。5.2.10.2机构各部件螺丝应紧固，无松动现象。5.2.10.3电机、传动装置、钢丝轮完整，运转良好。5.2.10.4现场环境应清洁，无障碍物。5.2.10.5各气缸换向阀应动作灵敏、无泄露现象。5.2.10.6夹板应能夹紧导杆，夹紧松开动作灵敏。5.2.10.7检查压力表数值是否正常，达到要求。5.2.10.8操作过程中检查各指示灯，按钮应正常。5.2.10.9各部动作应正确协调。5.2.11涂石墨机5.2.11.1开机前对电气控制指示灯,夹具,升降装置旋转装置进行全面检查5.2.11.2液压管路焊点、接口无渗漏，液压系统压力在设计值内。5.2.11.3检查连件，紧固件不得有松动现象。5.2.11.4场地必须清理干净整齐。5.2.12钢爪烘干5.2.12.1各部螺栓有无松动。5.2.12.2各部管路接口是否严密。5.2.12.3现场周围环境是否洁净，达到要求。5.2.12.4各润滑点是否润滑良好。5.2.12.5纯水冷却器运转是否正常。2.12.6纯水压力、流量、温度是否正常，有无泄漏。5.2.12.7纯水水质是否符合要求。5.2.12.8电气、仪表控制系统是否正常。5.2.12.9操作过程中，检查各指示灯、电铃是否正常。5.2.12.10检查“本机急停”按钮及工作程序是否正常、电笛是否正常。5.2.12.11检查各管路是否严密牢固，电路部分是否正常、各项电气指标控制项目、温度、时间是否达到技术要求。5.2.13浇铸站5.2.13.1检查并清理浇铸机系统各设备台面上的杂物。5.2.13.2检查炭块输送系统各设备运转部位是否灵活。5.2.13.3检查各液压限位开关是否灵活好用。5.2.13.4检查各液压,气压管路是否有泄露现象。5.2.13.5严格检查进入浇铸工作的导杆组和炭块组是否合格。5.2.13.6检查铁水抬包烘烤是否合格,并清理抬包内的杂物。5.2.13.7检查浇铸小车设备和工器具,做好浇铸前的各种准备工作。5.2.13.8各指示灯按钮灵活好用,各指示灯完好。5.2.13.9各润滑点润滑油充足具备运转条件。5.2.13.10所有地脚螺丝及各部件连接好。5.2.13.11各部电机都能正常启动,各限位开关灵活好用。5.2.13.12导杆定中心装置和悬链升降段咬合站准确无误。5.2.14碳块输送机5.2.14.1检查各紧固螺栓有无松动。5.2.14.2检查所有链节有无段链和被卡住现象。5.2.14.3检查各需润滑处润滑是否良好。5.2.14.4检查首,尾轮处和上下牵引链处有无障碍物。5.2.14.5检查电器线路是否正常。5.2.14.6检查运输机及电动机运行声响是否正常。5.2.14.7检查链条是否有被卡住现象。5.2.14.8检查电动机是否有过热现象。5.2.14.9传动部件与机架摩擦,撞击现象.5.3组装负荷试车集中启动有关技术要求。：5.3.1检查系统中各设备是否具备启动条件（如限位、联锁、信号交换等是否正常。）5.3.2所有现场转换开关必须全部置于“集中”位置。5.3.3所有故障显示必须得到解除。5.3.4集中启动在中央控制室进行。5.3.5悬链启动要求5.3.5.1对悬链中控室与各设备的信息交换系统进行测试。5.3.5.2按下系统启动按钮，系统按阳极导杆流向次序启动。5.3.5.3设备启动后，对导杆到各设备的位置进行调整，调整方法依设计规定要求进行。5.3.6焙烧炭块基本技术标准要求5.3.6.1成品表面粘结的填充料必须清理干净。5.3.6.2成品表面的氧化面面积不得大于该面积的20%，深度不得超过3mm。5.3.6.3成品下部掉角、掉棱应符合以下规定（参见符图）。a) 掉角efg不大于300mm；b) 掉角efg在100300mm之间的不得多于两处，小于100mm的不计；c) 掉棱长度不大于300mm，深度不大于60mm；d) 掉棱长度在100300mm之间，深度不大于60mm的不得多于两处，小于100mm的不计。5.3.6.4棒孔内或孔边缘裂纹长度不大于80mm，孔与孔之间不允许有连通裂纹。5.5.3.6.5棒孔内或孔边缘缺棱长乘宽不大于8030 mm。5.3.6.6大面裂纹长度不大于200mm，数量不多于3处。e g f 5.3.7铝导杆工艺外观要求3.7.1铝导杆弯曲变形不得严重,不得有正反弯曲。5.3.7.2铝导杆钢爪焊接时，不得有夹渣、气泡、假焊等。5.3.7.3有色焊无裂痕,爆炸焊无开裂。5.3.7.4到浇铸站的钢爪不得附有磷铁渣。5.3.8石墨液应符合下列要求：成分石墨粉煤油含量（%）40605.3.9熔化铁水的化学成份符合下表的要求。成分CSiMnPS含量（%）2.83.52.03.10.60.91.01.80.135.3.10铁水的温度要求5.3.10.1出铁水的温度要求1330-1430。5.3.10.2浇铸温度1300以上。5.3.11组装好的阳极组件应符合以下规定：5.3.11.1阳极块符合焙烧块的检查规定。5.3.11.2铝导杆不直度不得大于13mm,不允许有正反弯曲。5.3.11.3铝导杆表面光洁平整,不得有大于10mm凹痕，铝导杆表面无凸痕。5.3.11.4组装后的钢爪在炭阳极表面上的高度为180+13mm，钢爪的直径不小于133mm，铁环表面不允许有气泡气孔。5.3.11.5铁水浇铸后的应饱满平整，冷却后的铸环表面与炭碗上缘的高度差应在3mm的范围内，表面无灰渣，无附着磷铁溅渣。5.3.11.6浇铸冷却以后的铁环松动的程度，以上提导杆时磷铁环脱出炭块上升的高度计算，以小于3mm为限。5.3.11.7组装后的钢爪偏心度以铁环厚度表示，不得大于23mm。5.3.11.8导杆与炭块中心的偏度，以提吊组装炭块时，炭块下底面的水平来计算，以小于40mm为限。5.3.12空气压力0.3-0.6MP。5.3.13循环冷却水的压力0.13-0.20MP。5.4.悬链及控制系统调试5.4.1电气操作控制台部分5.4.1.1控制台电源开关打到接通位，确认电源指示灯（红）亮。5.4.1.2将控制台联锁选择开关打到联锁位置。5.4.1.3将控制台联锁选择开关打到所选择的位置（根据工艺要求）。5.4.1.4确认音响试验按钮，确认音响是否好用，然后按音响解除按钮。5.4.1.5一切准备就绪，待启动命令，按下联动起动按钮，开车预报铃响，3分钟后联动设备起动。5.4.2电气现场部分5.4.2.1检查配电柜内一次接线及二次接线是否紧固。进行必要的调整。5.4.2.2检查配电系统供电是否正常，用万用表测进线端电源三相电压是否与盘面指示一致。5.4.2.3将各配电柜内空气开关合闸，确认其二次供电正常。5.4.2.3 检查现场设备内部和周围是否有异物或障碍物，保证现场安全。 5.4.2.4检查现场设备：所有设备的现场控制箱内的转换开关打到集中位置。5.4.3 PLC系统负荷试车5.4.3.1低压配电室PLC供电电源接通。5.4.3.2由专家检查柜内的设备功能是否正常，阳极部电气工程师现场确认。5.4.3.3确认所有I/O信号是否与沈阳院现场调试最终图纸一致。5.4.3.4检查操作计算机与PLC之间的接口。5.4.3.5检查所有用电设备MCC整定的保护值是否与设备相匹配。5.4.3.6对设备的联锁关系进行检查，是否满足工艺要求。5.4.3.7与专家确认软件安装情况。5.4.3.8用软件检查就地操作情况及安全装置。5.4.4系统启动后监视内容5.4.4.1各运行电机是否有发热、异响等现象。5.4.4.2各仪表的指示是否平稳，指示值是否在工艺要求范围内。5.4.4.3控制台上各种故障信号指示灯的状态，以及IB柜报警器的报警情况。5.4.5组装系统试车电气联动顺序按沈阳铝镁设计院设计图纸及现场要求的启动顺序。5.4.6悬链系统5.4.6.1所有停止站按PLC控制系统及工艺要求动作，停止器打开和关闭准确可靠，不能有误动作，停止器插板动作灵活，平稳。5.4.6.2所有占位信号，满位信号准确无误，即小车碰到占位信号或满位信号发号板时，其接近开关指示灯亮，小车一离开发号板应立即落下，相应接近开关指示灯灭，发号板灵活可靠不应有误动作，另外发号板位置必须安装正确，占位信号必须保证小车准确停在工作工位，满位信号保证不能多积放车辆。5.4.6.3停止器开到位信号检测准确，占位信号一消失，停止器应立即关闭，不能发生多放车或不放车现象。5.4.6.4悬链工作时，不论手动或自动工作方式，悬链1#驱动的急停按钮和悬链2#驱动的急停按钮，按下其中任何一个都能确保悬链1或悬链2立即停车，另外在自动工作方式时，按下任何一个工位的系统急停按钮也必须确保悬链立即停车（包括外方设备）。5.4.6.5悬链工作时，不论在手动或自动方式，只要发生下列情况之一，即：电机过载，悬链过紧或过松，气压过低（低于0.4MPa）则悬链立即停车。5.4.6.6悬链启动前，必须到现场确认各工位无卡阻现象，检查各道岔位置是否合适，控制报警信号，进行试灯及试音，确保各音响信号完好方可启动。5.4.6.7悬链系统在自动模式起动后，不允许操作人员人为打开停止器，否则造成悬链系统停车如果发现应放车的工位没有放车，不能私自打开停止器放车或随便动占位或满位信号板，应检查占位信号或满位信号。5.4.6.8悬链系统启动后，若发现紧急情况，如多放车，小车卡阻，转 向机构失灵没有转向到位，或在工位前有卡阻现象，应立即按下现场急停按钮并通知控制室。5.4.6.9负荷试车期间应灵活控制道岔方向，确保悬链小车能到达任何一工位。5.4.7道岔系统5.4.7.1每个道岔均有4个检测信号，即左开到位，右开到位，左出检测和右出检测，左开到位与右开到位检测信号必须与实际位置一致，准确可靠，不应有误信号，左出检测与右出检测与占位和满位信号的检测相同，必须确保发号板灵活可靠。5.4.7.2道岔的动作方向与地面选择开关所打方向必须一致道岔动作必须准确，平稳。在正常情况下由PLC控制小车的发放，在特殊情况下，手动方式下由操作人员根据实际情况操作。5.4.7.3有人工操作的道岔，只有在小车出了相应的道岔检测，操作才有效。所有合流道岔均不需人工操作，由PLC自动控制，先占位的先行，两者同时占位时，弯道的先行，直道后行。5.4.7.4在负荷试车期间，正确操作道岔，道岔方向不对或合流道岔同时放，两辆小车时，应立即按急停按钮，并通知中控室。悬链设备的PLC与各设备之间的PLC交接信号必须确保交接运转准确、可靠，使两者配合协调，满足设备手动、自动操作。6 袋式除尘器负荷试车6.1工艺简介：组装车间除尘器，主要负责该车间装卸站电解质破碎系统，残极破碎系统、磷铁环、滚筒清理、导杆清刷等设备的收尘工作。6.2.试车前检查6.2.1.除尘机架、箱体等焊缝必须均匀，不得有烧穿、裂纹、气孔、夹渣及未焊透等缺陷，焊缝质量应符合焊接件通用技术条件JB/ZQ4000.3-83标准。对要求密封的焊缝，应做密封性检验。6.2.2除尘器的花板要求平整光洁，不允许有挠曲、凹凸不平的缺陷，其平面度偏差不大于花长度的1.3/1000；花板孔孔间距位置偏差小于0.3mm；花板孔径公差为0.03mm。6.2.3 滤袋的检验，滤料必须符合袋式除尘器用滤料及滤袋技术条件GB12323-90的要求，外购滤料必须有合格证书。使用寿命三年以上。6.2.4园形滤袋，以其内直径的尺寸确定规格，以其半外园长的实测值P2及名义值P0.2之差作为园形滤袋半园长的偏差，其半园长的偏差值需符合下表要求。6.2.5.圆形滤袋框架的检测6.2.5.1对出厂滤袋框架进行逐只检验，要求滤袋框架外表镀锌防腐蚀层完整，无剥落、划痕、无刺、凹凸不平、纵筋无弯曲、脱焊。滤焊和漏焊。6.2.5.2对每批滤袋框架随机抽样13%进行下述检验。用针刺毡制成与被检滤袋框架紧配的滤袋，长2000mm，套入滤袋框架，然后拉出，针刺毡无损伤。经检验如有一只不合格，应加倍抽样检验，如仍有一只不合格，该批产品全部返工，并经逐只检验合格后方可出厂。6.2.5.3除尘器的脉冲喷吹装置检验：气包必须进行彻底清理工作后，再进行压力试验，其试验压力