宣钢二烧烧结机资源综合利用与节能减排.doc

宣钢二烧烧结机资源综合利用与节能减排【摘 要】本文介绍了二烧两台烧结机近年在资源综合利用和节能减排方面进行的工艺技术优化，取得了显著进步。【关键词】烧结机 节能减排 能耗2431.前言宣钢炼铁厂二烧车间两台64m烧结机于1988年建成投产，目前担负着大高炉生产供料任务。近年来，炼铁厂把公司的低成本战略与资源优化、发展循环经济、节能减排工作有机地结合起来，重点抓好“技术、资源、经济和环保”一体化管理模式，不断对二烧烧结机系统进行工艺技术优化，在提升产能的同时，促进了节能减排工作的持续进行，2009年二烧烧结机固体燃耗降低至41.13kgce/t，工序能耗降至48.35kgce/t，环保设施运行率达到98.85%，污染因子综合排放合格率达到96.98%。见二烧烧结机近年节能减排及资源回收利用表。表1 二烧烧结机近年节能减排及资源回收利用表项目06年07年08年09年固体燃耗/ kgce/t47.8545.7344.0341.13水耗/ t/t0.350.30.280.25电耗/ kwh/t30.6730.1429.9728.75煤气耗/ m3/t5.04.984.924.85工序能耗/ kgce/t54.0953.0251.2448.35水重复利用率/ %96.1598.32100100机头除尘排放浓度/ mg/ m3330220205194机尾除尘排放浓度/ mg/ m31301208987岗位粉尘浓度达标率/ %88929595回收钢渣/ kg/t24.5125.8658.8259.89回收铁磷/ kg/t9.511.930.231.4回收瓦斯灰/ kg/t20.921.842.643.7回收红矿渣/ kg/t2.63.717.118.52.持续改进 推动节能减排工艺创新2.1 实施厚料层烧结 降低固体燃耗 由于制粒条件的改善及配加进口富粉为厚料层烧结创造了有利条件，将台车挡板高度由420mm提高至700mm，并使用宽皮带与九辊联合布料技术，使混合料在布料过程中粒度偏析合理，借助厚料层下部自动蓄热作用，减少燃料用量，提高烧结矿强度，固体燃耗降了2kgce/t，节能效果显著，且烧结矿强度提高了2%，含粉率降低了1.73%，510mm小粒级含量减少了35%，利用系数提高了0.03t/m2h。2.2 燃料破碎增加预筛分工艺烧结燃料使用公司内部自产焦粉，由于焦粉中含有部分粒焦，影响燃料破碎粒度，致使入烧燃料粒度很难满足工艺要求。实施改造，在四辊破碎前，增加小焦预筛分工艺，一方面，提前将15mm的粒焦筛出，回收用作高炉小焦，降低成本；另一方面，提高了燃料破碎质量，入烧燃料粒度3mm含量由71%提高至86%，促进了燃料配比稳定，烧结矿FeO稳定率由70%提高到80%，使烧结过程和烧结矿粒度均衡稳定。2.3 电除尘器扩容改造将机尾原两台60m两电场除尘器及一台20m两电场除尘器均改为三电场新型高效除尘器，并将20m电除尘器扩容成30m，再对机尾、热筛、溜槽、环冷机进出料口等14个严重粉尘点根据其产尘量及除尘管道距离长短进行风量的合理设计和重新匹配，极大地提高了机尾作业区除尘效率，使岗位粉尘浓度达标，作业环境及设备运行环境得到很好治理。2.4 除尘输灰系统改造将原除尘输灰系统使用的普通皮带改用密闭的螺旋输送机和无托辊皮带，同时，采用集中连续配加，减少对环境的二次污染。2.5 水系统节水改造 实现污水零排放2.5.1 风机冷却净水回收对烧结风机和除尘风机冷却后的净水，进行全部回收冷却，再循环使用或用于混合料加水，减少新水用量。2.5.2 生产污水集中处理 循环利用对水封拉链污水、通廊和地坪冲洗的污水，采取分片回收，经浓缩池集中处理，用于内部生产循环使用或作为混合料的补充加水及钙、镁灰消化用水，极大的提高了水的循环重复利用率，生产现场无工业废水外排。2.6 改进放灰工艺 实现除尘灰集中连续配加烧结系统产生的除尘灰分散、尘点多，粒度细、难润湿、难制粒，常常由于灰量配加不稳定，造成水碳的较大波动。经改造，将各点除尘灰汇集到一贮灰仓，再通过双螺旋加湿器进行润湿搅拌，最后均匀连续的加入一混机内，在二烧自身工艺系统内循环利用，稳定了混合料水碳配加，燃料配比降低了0.20.4%。3.发展循环经济 提高资源能源综合利用3.1 利用球团余热蒸汽 预热混合料将球团竖炉干燥床、导风墙冷却水梁产生的大量余热蒸汽引至烧结机缓冲料仓，经强力蒸汽喷头将蒸汽喷至料仓内，直接预热混合料，蒸汽热损失小，混合料温度由原来的45提高至56，提高了11，固体燃耗降低0.8kg/t，利用系数提高了0.04t/mh。3.2 回收环冷机热废气 用于热风烧结热风烧结以热风的物理热代替部分固体燃料的燃烧热，降低燃料消耗，并使表层烧结矿高温时间延长，改善表层烧结矿强度。二烧烧结矿环冷机热废气温度达220260，将该热废气收集送至烧结机点火器后的热风集气箱内，再通过热风阀将热废气分别送到各热风罩内，使点火器后30m烧结面积用上了热风，固体燃耗下降了0.4kg/t，而且改善了表层烧结矿强度，提高了成品率。3.3 回收炼钢红泥 用于一混配加炼钢红泥是炼钢生产过程中对烟气回收处理后产生的湿尘泥，含TFe较高，含水约75%，由于粒度细、粘度大，较难脱水和沉淀，过去全部外销，造成资源浪费。为发展循环经济效益，减少公司内部资源浪费，采取将一个12m的原污水处理池改造成回收炼钢红泥的贮泥搅拌池，再通过泥浆泵打入一混机，直接进入烧结工序，使尘泥资源在烧结生产中得到有效回收利用，每100t烧结矿可回收利用湿红泥7.5t，节水5.6t。3.4 含铁固废物综合回收利用 针对宣钢冶炼工序中产生的钢渣、铁磷、高炉瓦斯灰、红矿渣等含铁固体废弃物，采取在料场综合平铺混匀，然后在配料工艺中按原料结构优化比例进行合理配加，实现含铁固体废弃物在烧结生产中合理回收利用，减少了资源浪费和环境污染，并可降低原料成本，节约固体燃耗。4.对标挖潜 细化节能减管理制度建立长效对标机制，深入开展对标挖潜、节能降耗、资源综合利用技术工作，查找差距，吸取先进经验，制定合理有效改进措施，优化工艺操作参数，使节能减排工作形成一级抓一级，层层抓落实的目标责任体系。4.1 进口富粉与本地精粉优化组合针对当前低成本战略条件下的原料质量差、料种杂、成份不稳定，大力抓好原料信息的采集、性能测定，优化进口富粉结构与本地自熔高钛精粉的搭配比例，平衡烧结矿含钛量，稳定高炉中钛冶炼，并加强烧结工艺操作攻关，积极应对原料结构多变，稳定生产秩序。4.2 提高设备运行率深入推行“零事故”管理和“设备点检定修制”，做好设备状态维修和预知维修，努力降低设备故障率。现实行两月一检修，年计划检修率为2%，设备故障率仅为0.05%。4.3 减少烧结漏风 提高有效风量把查漏风作为日常点检的一项重要内容，加强对台车篦条粘料的清堵和篦条的整理更换，合理控制料层和烧结终点，减少有害漏风，提高烧结有效风量。4.4 加强生产用水用电控制将风、水、电、煤气各项消耗指标进行逐项分解，落实到班组及操作人员，实施目标管理，并纳入经济责任制考核。严格执行公司水电耗台阶价管理办法，抓好生产过程控制，杜绝水源的跑、冒、滴、漏和不规范用电。4.5 细化工艺操作和制度考核加强对燃料粒度、熔剂粒度、混合料水分、返矿数质量、布料及点火情况、烧结终点及总管废气温度的跟踪检测，对水碳、料层和机速要随料种、季节、气候的变化及时作出合理控制和调整。量化操作参数，强化交接班管理，力求生产平衡稳定，为降低固体燃耗提供保障。4.6 进行多种形式的技术培训针对新工艺、新技术、新原料结构，车间开展多种形式的技术培训、岗位