引水系统下竖井开挖与支护施工措施.doc

引水系统下竖井开挖与支护施工措施1、概述引水系统下竖井包括1#引水下竖井和2#引水下竖井，是引水系统中平洞和下平洞的连接竖井。1#下竖井位于桩号引1 0+726.027，中心点坐标为X：65732.390，Y：76059.440；2#下竖井位于桩号引2 0+643.042，中心点坐标为X：65690.821，Y：76035.440。1.1开挖形式引水系统下竖井上弯段圆弧半径25.0m，圆心角88.8542，L=38.75m。井身为205.00528.692，L=176.313m，下弯段圆弧半径25.0m，圆心角为85.4261，L=37.255m。其中195.000189.000，L=6.0m为渐变段。引水系统下竖井上弯段开挖为马蹄型，上部开挖半径3.4m，下部开挖高为3.5m，底宽为5.0m。井身开挖直径：205.005195.000为6.8m（F220断层带为7.0m），195.00028.692为6.4m（F220断层带时为6.6m），井身渐变段开挖直径为6.8m6.4m（1#下竖井渐变段处于F220断层带为7.0m6.6m）。下弯段开挖为马蹄型，上部开挖半径3.2m，下部开挖高为3.3m，底宽为5.0m。1.2支护形式引水系统下竖井类围岩支护形式：随机锚杆，22，L=300cm，入岩290cm。喷钢纤维混凝土CF25，厚10cm；类围岩支护形式：系统锚杆，22，L=300cm，入岩290cm，150150cm。喷钢纤维混凝土CF25，厚10cm；F220断层带支护形式：系统锚杆，22，L=300cm，入岩290cm，150（100）150cm。42小导管，L=350cm，环向间距30cm。格栅钢架，1414cm，钢架间距100cm，喷钢纤维混凝土CF25，厚20cm。1.3工程量下竖井工程量见表1 下竖井工程量表 表1序号项目名称单位数量备注1石方洞挖m3171282锚杆22，L=3m根32363喷钢纤维混凝土CF25，厚10cmm31105F220断层带厚20cm42小导管，L=3.5m根12615格栅钢架，1414cm榀382、地质条件引水系统下竖井断裂构造较发育，且有规模较大的F220断层通过，F220断层带具体出露位置以实际开挖暴露为准。竖井上下弯段为类围岩；1#下竖井205.005196.000为类围岩，196.000189.000为类围岩（F220断层带），189.00028.692为类围岩；2#下竖井205.005163.000为类围岩，163.000153.000为类围岩（F220断层带），153.00028.692为类围岩。3、施工方案选择由于下竖井含上、下弯段深达252.318m，在完成下竖井开挖的同时还要完成下竖井上弯段顶部的扩挖及安装钢管所用桥机砼浇筑等施工，之后才能进行裸岩固结灌浆，然后进行钢管的安装及砼回填，不仅施工难度大，而且占用直线工期长，使下竖井开挖已成为本工程的次关键线路。由于进场交通洞移交工作面的推迟，其间还要通过F220断层，预计到2004年2月中旬才能开挖至9#施工支洞，在9#施工支洞开挖时还要利用9#支洞进行6#、3#、4#施工支洞的开挖，9#施工支洞开挖到引水下平洞后，要同时进行下平洞上、下四个面的开挖，相互间施工干扰较大，如果待下竖井下部开挖完成具备反井钻机开挖条件后再用反井钻机进行导井施工，则下竖井的工期将十分紧张，很可能演变成和厂房一样重要的关键线路；如果采取自上而下全断面正井法施工，则通风、排水及施工安全等问题突出，施工难度极大，为保证施工进度及施工安全，考虑从引水下层A3-5排水廊道分别向1#、2#下竖井各开挖一条施工支洞（断面为33.2m），作为下竖井开挖出渣通道，增加扩挖方量618.24m3，再由反井钻机钻导井，最后扩挖成型。4、施工条件4.1交通条件材料、人员由1#公路进入8#施工支洞，经中平洞到达下竖井上部井口。垂直运输：人员和材料采用卷扬牵引吊篮运输。水平运输：材料采用5t平板车运输，由1#公路进入8#施工支洞，经中平洞到达下竖井上部井口。出渣：采用扒渣机装小型农用车，经引水下层排水廊道、厂房上层排水廊道，及厂顶施工支洞运至排风竖井底部，再由966F装载机装20t自卸车运至西梅园渣场。4.2布置条件据施工现场的实际情况进行施工用风、水、电以及通风排烟、排水的施工布置。详见下竖井风、水、电布置图。4.2.1施工用风施工用风主要为扩挖时手风钻钻孔、喷射机喷混凝土等用风。最大用风量为钻孔时用风。根据施工的总耗风量计算公式： Q=q式中 Q总耗风量 管网漏风系数（管网全长小于1km，=1.1） 风动机械磨损使耗风量增加的系数，一般为1.11.15 高原修正系数，500m为1.05，海拔每提高100m系数增加1% 同型号风动机具使用数量，取10台 同型号风动机具同时使用系数，小于等于10台取1.00.85 q风动机具耗风量，本工程选用YT-28钻机，耗风量为3.3m3/min根据计算得出，最大用风量为41.9m3（两个竖井）。供风系统选用2台20m3空压机供风即可满足施工要求。根据施工作业情况（1#和2#竖井同时钻孔施工或其中一条竖井单独钻孔施工），可选择其中一台进行供风作业（一台备用），或两台同时供风。在8#施工支洞适当位置(1#、2#中平洞之间)布置2台20m3空压机。空压机储气罐接3钢管引到竖井上部，根据施工进展情况逐步进入竖井井身。在距掌子面30m左右接胶管。4.2.2施工用水施工用水主要为凿岩机钻孔、喷混凝土（干喷）、喷雾降尘等，最大用水量为钻孔时用水。根据施工用水量计算公式： Q=q1+q2 Q施工用水量，升/秒 q1现场施工用水量，升/秒 q1=K1p1V/T1t83600 K1小时变化系数，现场施工用水取1.5 p1某种作业及其产品得用水标准，凿岩机最大为0.08升/台、秒 V年（季）度工程量，实际开挖量为17000方 T1年（季）度有效作业日，取300天 t 每天作业班数， q2施工机具用水量，升/秒 q2= K2p21/83600 p2施工机具台班用水量标准，手风钻最大为0.08升/台、秒 1同一类施工机具使用台数，取10台 K2小时变化系数，取1.051.10根据计算得出，施工用水量为8.64m3/h，扣除供水管路损耗，供水管路选用2钢管即可满足施工用水要求。施工用水从排风竖井的供水管路上接2/钢管至洞内工作面。需2/钢管2250m。4.2.3施工用电施工用电主要为空压机、卷扬机等。根据工地施工用电量估算公式：W=1.10（KcPj）/1.10（CoS）式中 W施工用电总容量 Pj可能投入最多施工机械用电量额定容量总和 Kc利用系数（采用0.75） 每台电动机平均效率（采用0.86） CoS电动机功率因数（采用0.80）根据计算，施工用电主线选用3185+75 mm2铝芯电缆。在8#洞适当位置（1#、2#中平洞之间）设置配电箱。施工用电主线接入配电箱。空压机电缆选用50 mm2铜芯电缆，从配电箱直接取用。竖井上部井口适当位置设置配电盘，从主配电箱到配电盘用75 mm2铜芯电缆连接，卷扬及照明从配电盘直接取用。施工用电从8#洞口的一局500KVA变压器上接取使用。4.2.4施工通风导井采用反井钻机施工，不需要另外配置通风设施；扩挖施工时，8#施工支洞、中平洞、导井与引水下层排水廊道、厂房上层排水廊道及厂顶施工支洞已形成通风回路，充分利用自然条件，厂顶施工支洞进风，8#洞排风，满足通风散烟需要。4.2.5施工排水施工排水主要排除地下岩体渗水及钻孔废水。竖井顶部开挖及反井钻机施工排水：在下竖井井口附近适当位置设一集水坑，采用3水泵通过2钢管将废水排至8#洞洞内集水箱内，再由22KW卧泵接4钢管排至8#洞口已有的废水处理池内，废水处理后直接排放。竖井扩挖时施工排水：施工废水由竖井流入引水下层排水廊道内，利用廊道的自流条件，将水排至与厂顶施工支洞邻近的集水坑内，统一利用已布置的排水系统，将水排出洞外。4.2.6施工通讯竖井开挖施工中应保证良好的通讯，除采用上、下灯信号、铃信号以外，还配置井上井下磁式电话通讯。5、施工程序及方法为保证施工工期，根据现有的工作条件，下竖井采用反井法开挖，施工程序如下：引水下层排水廊道与下竖井间施工支洞开挖竖井顶部开挖反井钻机施工竖井前20m扩挖井架及卷扬安装竖井剩余段扩挖下弯段开挖开挖过程中，进行地质条件评定，采取必要的安全监测措施，根据地质预报、安全监测情况，及时采取相应的支护措施。对施工中遇到的、类围岩区域及不良地质断面，进行超前支护，采用短进尺、小药量、弱爆破的施工方式，即减小开挖钻孔深度，减少装药量的方法，周边孔光爆，一次支护紧跟开挖面。爆破参数通过爆破试验确定。进行下一循环施工准备钻孔超前支护超前探测测量放线装药爆破安全处理、支护通风散烟、洒水除尘出渣开挖支护施工程序框图清底5.1引水下层排水廊道与下竖井间新增施工支洞开挖、支护及封堵5.1.1施工支洞开挖施工支洞断面为33.2m ，开挖采用手风钻钻孔、全断面爆破、周边光面爆破的方式，施工支洞布置见附图。施工支洞出渣采用0.4m3耙斗式电动装岩机直接装小型农用（自卸）机动车将渣运至排风竖井底部，由3.0m3装载机装20t自卸汽车出渣至西梅园渣场。开挖时，钻孔孔径为42mm，孔深2.0m，有效爆破按85以上控制，一个开挖循环进尺约1.7m。开挖钻孔采用手风钻钻孔，人工装药，非电毫秒雷管联网起爆。不偶合系数控制在1.61.8，周边光面爆破线装药密度控制在150250g/m内。崩落孔孔内装35乳化炸药药卷，等间距、梅花型布置；周边孔采用光面爆破，孔内装25乳化炸药药卷，孔间距控制在50cm以内。炮孔堵塞长度一般为40cm左右。炮孔布置如下图爆破参数如表2所示爆破设计参数设计一览表 表2序号孔名钻 孔 参 数装 药 参 数孔径（mm）孔深（m）孔距（cm）孔数(个)药径(mm)单孔药量(kg/孔)总装药量（kg）1空 孔422.212、3掏槽孔422.220-304351.24.84崩落孔422.06016351.016.05周边孔42247.26底 孔422.0753351.03.0合计3831断面面积：8.74m2； 单耗 ：2.08kg/m3； 开挖作业循环见表3 开挖作业循环时间表 表3序号项目工作时间(min)1个开挖作业循环（小时）246810121416182022241准 备602钻 孔3603装药、清理1204爆破、通风605出 碴4806其 它605.1.2施工支洞支护施工支洞支护型式为系统锚杆22，L=2.5m，间排距1.41.4m，每排5根，喷C20砼8cm，增加C20喷砼量36.29 m3，22，L=2.5m锚杆190根。锚杆施工采用YT-28手风钻钻孔，锚杆按“先注浆后安装锚杆”的施工工艺，用MZ-1注浆机注浆，人工将插锚杆插入。喷混凝土料在1#拌和楼拌制，利用小型农用车通过5#公路运送到工地，再经厂顶施工支洞、厂房上层排水廊道、引水下层排水廊道运至喷射机前，由人工上料进行喷射。5.1.3施工支洞固结灌浆引水下竖井施工开挖完毕后，为确保安全，先对施工支洞裸岩固结灌浆，增加固结灌浆量255m。固结灌浆孔间排距1.53m，孔深3m，钻孔采用采用YT-27手风钻，灌浆采用BW250/50型灌浆泵灌注,浆液搅拌采用高速搅拌机拌制。灌浆按环间分序、环内加密的原则进行，环间分为两个次序 其工艺流程如下固结灌浆工艺流程图测量孔位喷锚支护钻孔钻孔I序浅孔固结灌浆待强II序孔固结灌浆质量检查灌浆材料采用水泥净浆,当吃浆量较大时,可考虑灌注水泥砂浆；灌浆压力采用35kg/cm2或按监理指示执行；灌浆前按要求进行钻孔冲洗及裂隙冲洗并进行压水试验，压水试验在裂隙冲洗结束后进行，压水试验孔数一般不少于总孔数的5%，压水试验的压力为灌浆压力的80%；固结灌浆采用一泵一孔进行全孔一次灌注，其结束标准为：在设计规定的压力下，当注入率不大于1L/min继续灌注30min，灌浆工作就可结束。5.1.4施工支洞砼封堵及回填灌浆 固结灌浆后即进行施工支洞砼回填及顶拱回填灌浆，回填砼标号为C20，增加C20砼477.85m3回填灌浆量181.98 m2 。施工支洞共分五块进行浇筑，其中1#施工支洞长20.68m，分两块浇筑，2#施工支洞长33.97m，分三块进行浇筑，砼浇筑所用材料由小型农用车经5#公路运至工作面，由人工运至仓号。砼拌合由1#拌合楼拌制，由小型农用车经5#公路运至工作面附近的砼泵前。模板采用P3015标准钢模板，1010方木作为支撑，纵向联系采用2寸钢管,并设拉筋固定模板，安装模板的同时埋设好回填灌浆用钢管。砼由砼泵接泵管入仓，人工进入仓号进行平仓和振捣，振捣采1.1Kw软轴插入式振捣器，必要时采用木槌轻轻敲击模板外部为辅，为保证顶拱砼饱满,在最高点处开口设一进料口，最后下料封仓。砼拆模后若发现砼表面有麻面、孔洞等缺陷时，按技术规范及监理要求处理。砼浇筑完毕后，待强度达到70后即进行此段砼的顶拱回填灌浆，回填灌浆结束后再进行下一块砼的浇筑。灌浆时利用预埋钢管进行灌注，灌浆压力和浆液水灰比按监理工程师的指示确定。灌浆设备采用BW250/50型灌浆泵，灌浆结束标准为：在规定的压力下，灌浆孔停止吸浆，再继续灌注5min即可结束灌浆。5.2竖井上部开挖与支护引水系统下竖井上弯段开挖为马蹄型，上部开挖半径3.4m，下部开挖高为3.5m，底宽为5.0m。 为保证反井钻机施工，上弯段开挖时以2坡度向前开挖至竖井中心线以外4m ，开挖方法见下图。为保证卷扬系统安装后不影响通车，上弯段开挖时底部及竖井顶部需扩挖，扩挖尺寸见下图,增加扩挖方量1176m3。下竖井顶部出渣采用3m3装载机装20t自卸车将渣运至大汉界渣场。开挖时，钻孔孔径为42mm，孔深2.5m，有效爆破按85以上控制，一个开挖循环进尺约2.2m。开挖钻孔采用手风钻钻孔，人工装药，非电毫秒雷管联网起爆。不偶合系数控制在1.61.8，周边光面爆破线装药密度控制在150250g/m内。崩落孔孔内装35乳化炸药药卷，等间距、梅花型布置；周边孔采用光面爆破，孔内装25乳化炸药药卷，孔间距控制在50cm以内。炮孔堵塞长度一般为40cm左右。上弯段开挖过程中根据暴露岩石情况按照中平洞类围岩支护形式进行支护施工。5.3反井钻机施工下竖井底部出渣施工支洞完毕后，即在下竖井井口搭设反井钻机平台，自上而下钻设导孔，导孔施工完毕后，再自下而上钻设导井，导井尺寸为直径1.4m。5.4设备的布置（1）锁口盘导井施工完毕后，进行扩挖时，须对井口进行封堵，防止高空坠物。锁口盘的安装则在竖井下扩20m后进行，以防爆破时崩坏锁口盘。根据以往的竖井施工经验，对该竖井采用“”字形的桁架布置。桁架布置完毕后，增加适当的横撑（横撑采用48的有缝钢管），利用3mm的钢板封堵井口。具体布置情况详见设备布置平面图。（2）提升龙门架根据以往的竖井施工经验，提升架采用8寸钢管作为立柱，顶端采用两根8寸钢管并排作为横梁，中间焊有天轮。提升架钢管与井口桁架梁之间用20mm的钢板连接。具体尺寸见附图。（3）工作盘工作盘用来防止井口落物直接落入工作面，保护工作人员的安全；另一方面，工作盘用来暂时存放工作器具，放炮时防止飞石直接飞出井口。工作盘的制作骨架采用12#槽钢制作。盘表面采用-5mm的钢板封堵。5.5竖井扩挖扩挖采用全断面钻爆开挖法，周边孔间距0.40.5m，排距0.6m，辅助孔间距0.6-0.8，m，排距0.650.70m，非电管引爆，导爆管传爆。周边采用光面爆破，线装药量150-200g/m，崩落孔采用松动爆破。施工中根据围岩状况及时调整单循环进尺及爆破参数。钻孔深度根据围岩类别确定为1.52.0m,循环进尺1.21.8m，全断面扩挖的石渣一部分放炮后直接经导井溜至井底，其余则由人工扒至竖井底部，底部采用0.4m3耙斗式电动装岩机直接装小型农用（自卸）机动车将渣运至排风竖井底部，由3.0m3装载机装20t自卸汽车出渣至西梅园渣场。施工人员及设备由卷扬机提升吊篮来完成垂直运送。在井圈外围设排水沟防止上部施工废水流入井内。掌子面底部尽量保持锅底形，以利于出渣，导井井口利用小盘封口，以保证钻孔施工作业的安全。（1）凿岩爆破钻爆器材的选择a、凿岩机：选用YT-28型手持式风钻，共计12台，其中10台工作，2台备用。b、钎杆：选用直径22mm中空六角成品钢钎，钎杆长1.0m3.5m。c、钎头：选用42mm的“一”字形钎头。d、炸药：选用乳化炸药，药卷规格为32200mm，每卷重量150g。炮孔参数根据施工的地质条件、岩石性质确定合理的爆破参数，并在实践中修订。a、炮孔深度的确定：按正规循环组织形式，孔深为2.0m。b、炮孔数目的确定辅助孔：共布置4圈，第一圈径为2.7m，布置11个炮孔，孔距为750mm；第二圈圈径为4m，布置16个炮孔，孔距为750mm；第三圈圈径为5.3m，布置22个炮孔，孔距为750mm。 周边孔：炮孔布置在圈径6.4m上，共布置40个炮孔，孔距为500mm。总炮孔数目为89个（炮孔布置图见附图）。c、每组循环炸药消耗量（爆破参数与预期效果见表4和表5）爆破参数表 表4圈别每圈炮孔数圈径（m）孔深（m）炮孔间距装药量kg起爆循序联线方式孔距（mm）圈距（mm）孔量（个）圈量1112.72.07506501.011并联21642.07506501.016并联3225.32.07506501.022并联4406.42.05005500.416并联合计8917865预期爆破效果表 表5序号爆破指标单位数量1炮孔利用率%902每循环进尺m1.83每循环爆破实体岩石量m355.134每循环炸药消耗量kg655单位炸药消耗量kg/m31.18（2）开挖作业循环 详见表6及表7井身扩挖作业循环时间表 表6序号项目工程量工作时间（h）循 环 时 间 (小时)36912151821242730331钻孔准备测量放线1.52钻 孔178m83装药连线lianxian 65kg1.55爆破通风安全处理16扒 渣55.13m387支护88其他2合计：32h，进尺1.8m，工作效率0.85，F220断层带开挖作业循环时间表 表7序号项目工程量工作时间（h）循 环 时 间 (小时)481216202428323640441钻孔准备测量放线2超前勘探超前支护8h2钻 孔83装药连线lianxian 1.55爆破通风安全处理1.56出 渣87支护128其他3合计：44h，进尺1.8m，工作效率0.855.6下弯段开挖引水系统下竖井下弯段开挖为马蹄型，上部开挖半径3.2m，下部开挖高为3.3m，底宽为5.0m，下弯段开挖分两段进行，开挖方法详见附图。部开挖由下平洞以平洞方向向前开挖，部开挖采取反井法自下而上全断面开挖，开挖采用人工搭设脚手架并铺设马道板做为施工平台，手风钻钻孔、全断面爆破、周边光面爆破的方式，每次装药完毕后再拆除脚手架，出渣采用3m3装载机装20t自卸车将渣经下平洞、9#施工支洞、进场交通洞、环库公路运至西梅园渣场。开挖时，钻孔孔径为42mm，孔深2.5m，有效爆破按85以上控制，一个开挖循环进尺约2.2m。开挖钻孔采用手风钻钻孔，人工装药，非电毫秒雷管联网起爆。不偶合系数控制在1.61.8，周边光面爆破线装药密度控制在150250g/m内。崩落孔孔内装35乳化炸药药卷，等间距、梅花型布置；周边孔采用光面爆破，孔内装25乳化炸药药卷，孔间距控制在50cm以内，炮孔堵塞长度一般为40cm左右。下弯段开挖过程中根据暴露岩石情况按照下平洞类围岩支护形式进行支护施工。5.7竖井支护根据地质资料，下竖井多属-类围岩，局部类围岩，结构面发育。类围岩采用随机锚杆、喷钢纤维混凝土CF25支护；类围岩采用系统锚杆、喷钢纤维混凝土CF25支护；类围岩（F220断层带）采用42mm小导管注浆预支护，系统锚杆和格栅钢架、喷钢纤维混凝土CF25支护。5.7.1锚杆施工锚杆施工采用YT-28手风钻钻孔，人工安插锚杆。钻孔工作结束后，用高压水将孔内的钻孔岩屑和泥沙冲洗干净，直到回水变清，并用木塞临时封闭孔口，以免杂物掉入。砂浆锚杆安装前，用高压风排出孔内积水，检验合格后注浆安装锚杆。锚杆按“先注浆后安装锚杆”的施工工艺，用MZ-1注浆机注浆，人工将插锚杆插入。锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。在砂浆锚杆养护28天后，采用拉拔器进行抗拉拔试验。拉力方向与锚杆轴线一致，当拉拔力达到规定值时，立即停止加载，结束试验。5.7.2喷钢纤维混凝土施工（1）混凝土喷射机放置在开挖施工的工作平台上。喷混凝土料由强制式拌合机洞口拌料，5t自卸车运送到竖井上口，用吊篮进行喷混凝土料的垂直运输。（2）对喷射面进行检查，清除开挖面的浮石、墙脚的石渣和堆积物；处理好光滑岩面；安设工作平台；用高压风水枪冲洗受喷面，对遇水易潮解的泥化岩层，采用高压风清扫岩面；埋设控制喷射混凝土厚度的标志；作业区有良好的通风和充足的照明设施。（3）对施工机械设备、风、水管路和电线等进行全面检查和试运行。（4）喷射作业分段分片依次进行，自下而上顺序喷射；一次喷射厚度不大于5cm，以喷层不产生坠落和滑移为适度。分层喷射时，后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行，若间隔时间超过1h，则喷层表面的浮膜、浮尘等杂物用风、水冲洗干净。（5）喷射机要连续供料，喷射机工作风压力稳定。为保证喷射质量，喷嘴距岩面1.0m左右，并尽量与岩面保持垂直，呈螺旋状往复喷射。完成或因故中断作业时，喷射机和输料管内的积料要清除干净。（6）为保证喷射质量，喷射距离控制在0.61. 0m范围内，喷射角度尽量和喷射面垂直。喷射时连续、平稳地自下而上旋转喷射，喷射风压1.5-2kg/m2。（7）喷射料束运动轨迹：环形旋转水平移动并一圈压半圈，环形旋转直径约0.3m。喷射第二行时，依顺序由第一行起点上方开始，行间搭接约为23cm。（8）类围岩喷射作业一般推迟一个循环，类围岩喷射作业必须紧跟开挖工作面。5.7.3 F220断层开挖与支护施工1#下竖井在高程196.0m189.0m间，2#下竖井在高程163.0m153.0m间有F220断层通过，在开挖施工的同时必须做好支护工作。在接近F220断层时，进行超前勘探，探明地质形式和地下水渗水量。开挖、支护交替进行，控制循环进尺不超过1.5m，开挖后立即用喷混凝土封闭岩面，并进行小导管预注浆、格栅钢架支护。施工中遵循确保安全，稳扎稳打的原则，采取超前支护、短进尺、快循环、强支护、勤量测的施工方法，以确保施工安全。（1）超前支护周边全范围采用超前小导管注浆，小导管采用42热轧无缝钢管制成，前部钻注浆孔，孔径10，孔间距250，呈梅花形布置，前端加工成锥形，小导管长3.5m，纵向搭茬大于100，外插角20。小导管钻孔采用手风钻，注浆采用M20水泥砂浆，跳孔施工注浆至密实。小导管注浆完毕,待强度达到开挖要求后，方可进行开挖。施工中根据围岩情况可在两根小导管之间增打随机超前锚杆。（2）开挖开挖时遵循短进尺、多钻孔、弱药量、快循环的原则，循环进尺控制在1.5m以内,扩挖后立即进行喷砼5封闭岩壁，再安装钢格栅，格栅安装后，进行系统喷砼支护。开挖过程中，锚喷支护及时跟进，依据设计图纸及施工现场围岩状况，采取必要的支护措施。在断层处视其实际情况采用超前锚杆、小导管、挂钢筋网、喷砼、钢支撑等支护，并经监理人批准，增设随机锚杆，保证围岩的稳定。（3）一次支护出渣结束后进行系统锚杆和格栅钢架施工。锚杆为22，L=3m，入岩2.9m。钢格栅截面宽高=1414，格栅间距100，格栅间通过螺栓连接形成受力整体。两榀格栅间设22连接筋，环向间距1m，连接筋与钢格栅焊接牢固。施工中视围岩情况可在两榀格栅间挂钢筋网,环向网筋8，纵向网筋6，网格尺寸2020，纵向网筋与格栅主筋焊牢，网筋交叉点进行点焊。格栅支立完毕后，进行系统喷砼支护，喷砼厚度为20。格栅与洞壁间的空隙用预制砼块楔紧。为确保施工安全，钢格栅支护向断层上下游各延伸一定长度。钢格栅安装完毕验收合格后立即进行喷钢纤维混凝土施工，混凝土为CF25，厚20cm。（4）监控测量施工中注意观察地下水、围岩及地质和支护状况，加强地质预报工作，必要时增加净空收敛及顶拱下沉变形，加强信息反馈，及时修改支护参数，确保施工安全。6、劳动力及机械设备配置6.1劳动力配置（按1个井两班计）根据以往的施工经验，以适应施工管理的需要，实行队长负责制，成立竖井队，下设施工班组四个即爆破班、出碴班、喷浆班、机电班。施工班组在施工期间采用滚动作业方式，担负工作面的打孔、装药、出碴、清底、喷浆支护及小班机电的维护、检修、吊盘起落、接风、水管路及有关岗位工种，实行定岗、定员、包机负责制。根据劳动组织形式，实行专业化的施工方法，严格分工，专班负责，专人操作，以便提高操作技术水平，充分发挥机械化施工的优势，提高工时利用率，确保正规循环，实现快速施工。 劳动力组合表 表8工 种人 数工 种人 数工 种人 数钻 工12人装岩机操作手2人炮 工8人信 号 工4人司机10人压 风 工3人卷扬工6人测 量 工4人机 电 工8人仓库保管2人材 料 员2人杂 工6人管理人员6人安全检查3人清 碴 工20人合 计96人6.2机械设备配置 主要机械设备配置（以1个井计） 表9序号设备名称规格型号单位数量1吊盘卷扬10t台22吊篮卷扬5t台13反井钻机台14吊盘双层钢结构套15自卸车20t台46装载机3 m3台17装岩机0.4m3台18空压机20 m3台29自卸汽车5T台410手风钻YT-28台1211喷浆机台212注浆机MZ-1台113板车5T台114水泵3台215卧泵22KW台17、施工进度计划按照C2标施工进度计划，引水系统下竖井开挖及支护完工日期为2005年5月25日；目前A3-5廊道已进尺13.3m，预计开挖至P5坐标点时要到2004年2月23日左右，因此暂定下竖井开挖及支护施工开工日期为2004年2月23日，施工进度详见下竖井开挖进度P3图（以1#下竖井为例）。7.1进度分析（1）施工支洞开挖，施工支洞开挖断面为33.2m，开挖循环进尺为1.7m，循环时间为19小时，施工支洞总长54.65m，需26天，综合考虑后按35天计。（2）施工支洞开挖的同时进行竖井上部开挖与支护，不占直线工期，竖井上部开挖开挖为马蹄型，上部开挖半径3.4m，下部开挖高为3.5m，底宽为5.0m，长32.4m，开挖循环进度为2.2m，按一天一个循环计，需19天，综合考虑后按25天计。（3）反井钻机平台形成及施工准备工作，按15天计，包括设备基础砼浇筑及待强、钻机就位及风水电形成。（4）导孔钻设，按1天钻设5m计，竖井钻至EL32.1高程计196.9m，需40天。（5）导井钻设，按1天钻设5m计，竖井钻至EL32.1高程计196.9m，需40天，考虑不确定因素后按70天计。（6）下竖井前20m扩挖与支护，竖井直径为6.8m，循环进尺为1.8m，循环时间按36小时计，需17天，考虑井口锁口工作及其它不确定因素后按25计。（5）井架安装及卷扬系统形成按35天计。（6）EL209EL201段竖井开挖，此段循环进尺为1.8m，循环时间为32小时，此段长8m，需6天，综合考虑后按10计。（7）EL201EL184段开挖与支护，此段为断层带支护型式，循环进尺为1.5m，循环时间为44小时，此段长17m，需20天，考虑其它不确定因素后按40天计。（8）EL184EL32.1段开挖与支护，此段循环进尺为1.8m，循环时间为32小时，此段长151.9m，需112天，综合考虑后按150天计。（9）下弯段及EL32.1EL28.692段开挖与支护，引水系统下竖井下弯段开挖为马蹄型，上部开挖半径3.2m，下部开挖高为3.3m，底宽为5.0m，下弯段及下竖井EL32.1EL28.692段开挖采用人工搭设脚手架并铺设马道板做为施工平台，手风钻钻孔、全断面爆破、周边光面爆破的方式，开挖循环进尺为1.7m，循环时间按2天1个循环计，下弯段及EL32.1EL28.692段总长40.68m，需48天。7.2进度保证措施7.2.1施工协调（1）合理安排施工进度计划，在计划编制过程中充分考虑其它承包商的施工对本施工的影响，在工期安排上、资源配置上留有充分的余地。（2）配置充分的施工资源，科学组织施工，按质提前完成本合同工程的关键项目或移交工作面。（3）在施工过程中，坚决执行业主、监理人的指示，必需时可按业主及监理的要求采取赶工措施。7.2.2组织机构（1）选用优秀的管理骨干和技术骨干全面负责组织施工。（2）组织富有实际施工经验、高素质、成建制的专业队伍投入到施工中。7.2.3技术管理a、及时编制科学、详细的施工组织设计和作业指导书，做好技术交底工作，把好施工过程中的各个环节和关口；b、按业主、监理批准的技术方案做好由工程部、施工队技术员负责的现场落实工作，以确保不出现方案实施上的失误，并杜绝由于技术方案不当造成的停工、返工等；c、对技术方案将根据施工特点和实际情况不断优化和创新，确保施工技术的先进性、实用性和高效性。8、质量保证措施8.1开挖质量控制（1）施工中严格按施工图纸及相关技术规范的要求操作，设专职质控人员对施工过程进行全过程控制。严格按监理工程师批准的爆破方案进行钻孔、装药、连网。（2）在每个开挖面钻孔爆破前，由工程部门提出开挖爆破设计，在钻爆过程中由专职工程师负责控制。严格按照批准爆破设计布孔、装药、连网、起爆。周边孔开挖钻孔定人、定区域。并设专人检查周边孔的钻孔质量，做好施工记录，保证开挖轮廓线的开挖质量，最大限度地减少超挖。施工过程中，由工程部组织爆破试验和测试，根据实际地质情况，不断优化爆破参数。（3）钻孔质量符合下列要求： 钻孔孔位依据测量放出的中心线、开挖轮廓线确定。保证钻孔的精度，钻孔孔位、孔向、深度都要进行严格的控制。 周边孔在断面轮廓线上开孔，沿轮廓线调整的范围和掏槽孔的孔位偏差不大于5cm，其他炮孔的孔位偏差不大于10cm。炮孔的孔底落在爆破图规定的平面上；炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，由经过考核合格的炮工负责，并严格按爆破图的规定和要求进行作业。（4）炮孔经检查合格后，方可装药爆破。爆破装药时，一定要按经爆破试验调整确定后的爆破参数进行，为了防止因导爆管质量引起某一个或几个炮孔拒爆，爆破的引爆系统采用复式串、并连接法连接，每个炮孔内安装23枚导爆管作为保险。每次爆破后，对岩石爆破的效果进行现场实地调查并作出评价，对爆破参数进行适当调整。（5）光面爆破效果达到下列要求：残留炮孔痕迹在开挖轮廓面上均匀分布；炮孔痕迹保存率：类围岩不少于80%，类围岩不少于70%，类围岩不少于50%，较破碎和破碎岩石不小于20%。相邻两孔间的岩面平整，孔壁没有明显的爆震裂隙；相邻两茬炮之间的台阶小于15cm。8.2锚喷支护质量控制8.2.1锚杆支护（1）材料控制：锚杆、水泥、外加剂等产品必须有生产厂的质量证明书，并按图纸要求或监理人要求进行试验。（2）锚杆钻孔应满足以下要求：锚杆的开孔按施工图纸布置的钻孔位置进行，其孔位偏差不大于100mm。锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求。施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴垂直于开挖面。砂浆锚杆的钻孔孔径：采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工，钻头直径大于锚杆直径15mm以上。锚杆孔深度必须达到施工图纸的规定，孔深偏差不大于50mm。（3）锚杆注浆满足以下规定：锚杆注浆的水泥砂浆配合比，在以下规定的范围内通过试验选定：水泥 ： 砂 1：11：2（重量比）水泥 ： 水 小于1：0.45先注浆的永久支护锚杆在钻孔内注满浆后立即插杆。锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。8.2.2喷射混凝土（1）对施工机械设、风、水管路和电线等进行全面检查及试运行；（2）喷射作业面要用高压水枪冲洗，埋设控制喷射混凝土厚度的标志；（3）喷射混凝土分段分片进行，喷射顺序自下而上，分层喷射。喷射机严格执行喷射机的操作规程，连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射机作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净；（4）喷射混凝土施工前56天，每种拟用的外加剂至少作三次试块试验板，试验板测定的喷射混凝土工艺质量和抗压强度达到要求后，才能进行喷射混凝土施工；（5）喷射混凝土的回弹率：不应大于15%；（6）喷射砼养护：喷射混凝土终凝2h后，喷水养护；养护时间不少于14昼夜；气温低于5时，不喷水养护；（7）冬季施工喷射作业区的气温不应低于5；混合料进入喷射机的温度不低于5。9、安全文明施工保证措施9.1开挖安全保证结合本工程实际情况，在施工局及各工区负责人中明确分工，建立文明施工现场管理网络体系，制定相关规章制度，确保施工现场管理有法可依、有章可寻。所有参加施工人员必须接受岗前培训，否则不准上岗，特种作业人员必须持证上岗。具体控制措施如下：（1）爆破材料的运输、储存、加工、现场装药、联线、起爆及瞎炮处理，必须严格遵守爆破安全规程的有关规定。爆破材料应符合施工使用条件和国家规定的技术标准。每批爆破材料使用前，进行有关的性能检验。（2）进行爆破时，设报警器报警，并派警卫，爆破区300m以内不准有人。（3）每道工序施工完成，并经过检查合格后，才能进入下一道工序的施工。（4）定期进行围岩变形观测，如发现异常情况应及时报告有关人员，并立即组织施工人员及机具的撤离。（5）严格按照监理工程师审批的施工开挖程序和技术措施进行施工；（6）加强作业人员的安全教育，作业工作平台要牢固可靠，并加强检查、维修，作业时必须系好安全带，戴好安全帽才能进行作业。9.2不良地质段施工的安全保证措施（1）保证塌方处理工作面照明良好，少噪音。（2）动力电缆、照明和起爆线路不得挂在坍塌体缝隙中或危石下，以免塌石砸断线路造成事故。（3）撬挖清理危石时，无关人员应撤离工作面，作业人员应有安全保护措施，用撬棍进行作业。（4）发现险情预兆，人员及设备要立即撤离现场。（5）支护排架必须背实塞牢。不能拆除的支架要有钢结构或其它永久性结构，其背塞可用具有一定刚度的钢筋笼、混凝土预制块或片石填塞。（6）在处理过程中，如发现个别岩块可能坠落，且暂时又不能处理时，要用临时支柱顶住危岩。（7）支护拆除时，划定警戒范围，保证工作人员撤退条件。（8）拆除支护时，首先应将两头联接处设法断开，防止在拆除时引起临近未拆除部分倒塌。拆除支护材料要随时运到指定地点堆存，不得任意堆放在工作面。（9）塌方体开挖过程中，必须经常检查支护，发保证良好的受力状态。如发现支撑破损、弯曲、折断、倒塌，应及时修复加固。（10）、加强渗水控制，建立应急排水系统，利用超前探孔、掌子面爆破孔、超前锚杆孔等探测前方地下水状况，发现渗水异常，立即采取灌浆等防渗措施，“堵排”结合，控制渗水；（11）为查明岩体变化趋势，必要时在掌子面钻设超前探测孔或探洞，超前获得岩体变化资料，为施工提供依据；（12）按“新奥法”原则组织地下洞室的开挖支护施工，洞室爆破采用非电毫秒雷管微差起爆网络，开挖边线按光面爆破设计，控制最大一响起爆药量，尽可能减小爆破施工对围岩的扰动，加强现场观测，适时进行喷锚支护；（13）在不良地质段，视实际情况采用超前固结灌浆、超前锚、综合支护等安全支护技术，提高围岩自稳定能力；（14）在施工时对围岩进行实时监测，根据检测成果，及时调整施工程序、开挖方法，选取合适的支护方式，保证围岩的稳定；9.3竖井开挖安全保证措施（1）锁住井口，在井口上设防护栏杆并挂安全网，防止井口有石渣落入井内。（2）井口和人行爬梯设安全防护栏并挂安全网，保证施工人员上下及行走的安全。（3）吊动设备运行前必须做重载试验，试验合格后方可投入运行；运行过程中经常检查吊运设施状态，并保证在每天交接班时，由专职设备检修、安全人员进行设备检查，绝对禁止吊运设施带病运行；并在吊篮四周设安全防护栏，以确保吊篮上、下的安全。（4）开挖过程中贯彻执行安全第一的方针，开挖一排炮后及时进行系统支护，系统支护完毕后再进行下一循环开挖；开挖过程中设两层作业盘，上一层作业盘作为安全防护盘，以防止井壁坠物伤人。（5） 卷扬机应安装在坚固的基础上，安装地点必须使工人能清楚地看见重物的起吊位置，否则应使用自动信号或设多级指挥。禁止在黑暗或光线不足的地方进行起重工作。 （6） 按规定使用齿轮传动的卷扬机，禁止使用摩擦式或皮带式卷扬机。（7） 卷扬机必须有可靠的制动装置（自动制动器、手闸、脚间），如制动装置失灵，未修复前不得使用。9.4