河南农大：材料成型 考试要点.doc

3材料成型：热加工和冷加工 按形成机理来分类：去除加工、结合加工、变形加工生产过程：直接生产过程和辅助生产过程机械加工工艺过程：指采用金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达到所要求的性状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。机械加工工艺过程由若干个工序组成。工序又可依次细分为安装、工位、工步和走刀工序：一个（或一组）工人，在一个工作地点（或一台机床上），对同一个零件（或一组零件）进行加工所连续完成的那部分工艺过程划分工序的主要依据是：工作地点（或机床）是否改变加工是否连续安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装工位：在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内容称为一个工位。工步：在一道工序中，当加工表面不变、切削工具不变、切削用量中的进给量和切削速度不变的情况下所完成的那部分工艺过程走刀：切削道具在加工表面上切削一次所完成的工步内容机械加工工艺系统：由物质分系统（工件、机床、工具、夹具）、能量分系统（动力供应）信息分系统（和信息技术关系密切）生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划，通常是一年中制造产品的数量（年生产纲领）装夹：就是定位和夹紧工件在机床或夹具中的装夹主要有三种：夹具中装夹、直接找正装夹、划线找正装夹六点定位原理:采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的6个自由度，实现完全定位。完全定位：限制了工件的六个自由度的定位。不完全定位：进仅限制了工件15个自由度。欠定位：在加工时根据被加工的面的尺寸、形状和位置要求、应限制的自由度为被限制。不完全定位不一定就是欠定位。过定位：一个自由度同时被两个或两个以上的约束点所限制。在不完全定位和欠定位的情况下，不一定就没有过定位。消除或减少过定位干涉的两种方法：改变定位元件结构，使定位元件重复限制自由度的部分不起定位作用提高工件定位基准之间以及定位元件工作表面之间的位置精度。基准：是确定零件上某些点、线、面位置时所依据的那些点、线、面。基准分为设计基准和工艺基准（进一步分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准）精基准：用已加工过的表面所做的定位基准。定位基准：在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准。设计基准：在零件图上用以确定其他点线面位置的基准。测量基准：是测量所参照的点线面。零件的加工质量包括机械加工精度和加工表面质量。零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度和位置精度。工艺系统：由机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整系统。影响机械加工精度的原始误差：装夹、调整、加工。原始误差：把工艺系统误差称之为原始误差。加工误差：指加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）对理想几何参数的偏离程度。原理误差：指采用了近似的成型运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。机床误差：机床导轨导向误差、机床主轴的回转误差、机床传动链的传动误差误差敏感方向：为了便于分析原始误差对加工精度的影响，我们把对加工精度影响最大的那个方向称为误差的敏感方向刚度：工艺系统受外力作用后抵抗变形的能力。影响刚度的因素：1、连接机床部件的刚度因素2、零件间磨差力的影响3、结合面的间隙4、薄弱零件本身的变形。误差复映：由毛坯加工余量和材料硬度的变化引起切削力和工艺系统受力变形的变化，因而产生工件的尺寸、形状误差的现象工艺系统刚度对加工精度的影响：（一）切削力作用点位置变化引起的工件形状误差（1、机床的变形2、工件的变形3,、工艺系统的总变形）（二）切削力大小变化引起的加工误差（三）夹紧力和重力引起的加工误差（四）传动力和惯性力对加工精度的影响减小工艺系统的受力变形对加工精度的影响的措施：一、提高系统刚度 二、减小载荷及其变化。工艺系统热变形产生的误差：工件热变形、刀具热变形、机床热变形产生的误差。减小工艺系统热变形产生的误差：一、减小热源的发热和隔离热源 二、均衡温度场 三、采用合理的机床部件结构和装配基准 四、加速达到热平衡状态 五、控制环境温度。加工误差分为：系统误差、随机误差。加工表面质量包括：加工表面的几何形貌和表面层 材料的力学物理性能和化学性能。加工表面的几何形貌包括：表面粗糙度、表面波纹度、纹理方向、表面缺陷。材料的力学物理性能和化学性能：1、表面层金属的冷作硬化2、表面层金属的金相组织变化。 零件的工艺分析：1、检查产品图样的完整性和正确2、审查零件的结构工艺性.工艺路线的制订: 1、定位基准的选择2、. 加工经济精度与加工方法的选择3、表面加工方法的选择4、工艺顺序的安排5、工序的集中与分散6、加工阶段的划分定位基准的选择：粗基准的选择：1、保证相互位置要求的原则2、保证加工表面加工余量合理分配的原则3、便于工件装夹的原则4、粗基准一般不得重复使用的原则 精基准的选择:1、基准重合原则2、统一基准原则3、互为基准原则4、自为基准原则5、便于装夹原则加工经济精度：在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度工艺顺序的安排：1、先加工基准面2、一般情况下，先加工平面后加工孔3、先加工主要表面后加工次要表面4、先安排粗加工工序后安排精加工工序。加工阶段划分为：1、粗加工阶段2、半精加工阶段3、精加工阶段4、精密光整阶段加工余量：加工时从加工表面切去的金属层厚度。工序余量：指某一表面在一道工序中切除的金属层厚度（等于前后两道工序尺寸之差）。确定加工余量的方法：计算法、查表法、经验法。影响加工余量的因素：1、上工序的尺寸公差2、上工序产生的表面粗糙度3、上工序留下的空间误差4、本工序的装夹误差尺寸链：由相互联系的尺寸按一定顺序首尾相接排列成的尺寸封闭图形。工艺尺寸链：由单个零件在工艺过程中的有关尺寸所形成的尺寸链。环组成尺寸链的各个尺寸时间定额：指在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。影响因素：1、基本时间2、辅助时间3、布置工作地点时间4、生理需要和休息时间5、准备和终结时间。装配