箱梁满堂支架安全专项施工方案

目 录1.工程概况21.1.工程概况21.2.施工平面布置图52.编制依据53.施工计划63.1.施工进度计划63.2.材料与设备计划74.施工工艺技术84.1. 技术参数84.2工艺流程94.3施工方案104.4检查验收344.5质量保证措施375施工安全保证措施375.1总则375.2安全管理机构385.3安全保证措施385.4 组织保障405.5应急预案405.6文明施工措施576.劳动力计划587 计算书及相关图纸601.工程概况1.1.工程概况工程名称：万盛耀皮项目西货场至303省道跨孝子河桥梁。工程地址：万盛区万东镇。本工程为两跨21米预应力混凝土连续梁全桥长52.58米，桥梁宽22米，设置23m人行道到28m车行道，里程桩号为道段起讫里程为：桩号K0+025.5桩号K0+78.08，上部结构为预应力混凝土连续梁结构，单箱四室截面，上部结构梁高1.435m，顶板厚0.25米，底板厚0.22米，腹板厚度0.5米,翼缘悬臂长度2.0m。上部箱梁采用C50混凝土，梁内设纵向预应力，采用YM15-10型锚固体系，预应力钢铰线采用30股s15.2高强度低松弛钢绞线，标准强度1860MPa，成孔材料为内径90mm塑料波纹管，支座采用盆式橡胶支座。主桥上部结构采用碗扣式满堂支架浇注法施工。桥台采用重力式U型桥台，承台桩基础，桥墩采用柱式墩加桩基础。河道排水：首先在上游20m处填筑土石围堰宽5m，且在支架搭设范围内预埋4根DN1000的钢筋混凝土涵管导流（经过计算，能够满足枯水期水流流量，计算书附后），钢筋混凝土管相邻两管涵间距为0.3m，采用C25混凝土对管涵进行包封。支架基础：河水导流完成后采用机械设备对桥面正投影以及投影上下游2.5m范围内淤泥进行清运，然后采用砂卵石分层回填并机械夯实，压实系数达到95%（回填压实完成后委托重庆市万盛经济技术开发区建筑工程质量检测所到施工现场按照规范要求采用灌砂法进行检测，达到规定压实度后进行下一道工序），再浇筑15cm厚C25基础混凝土。混凝土基础浇筑横桥向宽度23.4m，顺桥向长度40m。在布设管涵处基础混凝土内加设钢筋网片，以保证基础整体稳定性。箱梁支架基础处理断面图支架类型：本工程箱梁支架采用碗扣式满堂支架，支架顺桥向立杆间距:桥台顺桥向约3m及中支墩、中隔板两侧间距为0.6m、其余均为0.9m间距，水平杆步距为1.2m。支架横桥立杆间距布置为：21.2m+20.6m+30.9m+30.6m+30.9m+30.6m+30.9m+30.6m+30.9m+20.6m+21.2m=23.4m。水文及现场情况：支架基础横跨孝子河，该河段河水流量受季节变化的影响大，洪水期多发于每年的5、7、8、9月份，勘测时水位为286.7m，水位于与河床底高程基本一致，河道两侧修筑有浆砌片石河堤，孝子河历史最高洪水位为294.1m,据邻近的万盛经开区气象站多年实测资料统计：多年平均降雨量为1312.7mm，最多年达到1590.2mm，最少年为973.5mm。降雨主要集中在每年的510月，占年平均总降雨量75%，56月和89月这两个时期是降雨量的双高峰，10月至第二年4月为枯水期。本工程为城区新建工程，周边道路交通设施完善，水源充足，交通设施完善，施工过程中利用既有交通线路，工程红线范围内征地拆迁工作已完成，施工范围内无相关构筑物，经过调查，并查询相关资料，本工程区域内无相关地下管线。本工程支架最大高度10m，最大单跨最大跨度21m，施工总荷载24.9kN/m2，根据危险性较大的分部分项工程安全管理办法的通知-建质200987号规定属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程需组织专家论证对方案进行评审。箱梁断面尺寸：1.2.施工平面布置图（见附图）2.编制依据（1）、万盛耀皮项目西货场至303省道跨孝子河桥梁设计施工图；（2）、中华人民共和国强制性标准,国家和重庆市地方现行行业标准、规范；（3）、已报批并通过审核的万盛耀皮项目西货场至303省道跨孝子河桥梁施工组织设计；（4）、城市桥梁工程施工与质量验收规范 cJJ2-2008；（5）、建筑施工安全检查标准 JGJ59-2011；（6）、建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范 JGJ166-2008；（7）、钢管满堂支架预压技术规程 JGJ/T194-2009；（8）、危险性较大的分部分项工程安全管理办法-建质200987号；（9）生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则（GB/T29639-2013)；（10）生产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T13861-2009）；（11）企业职工伤亡事故分类标准（GB/T6441-1986）；（12）高处作业分级（GB/T3608-2008）；（13）建筑施工模板安全技术规范（JGJ162-2008）；（14）建筑施工临时支撑结构技术规范（JGJ300-2013）；（15）建筑工程预防高处坠落事故若干规定（建质200382号）；（16）钢结构设计规范（GB50017-2014）；（17）钢结构工程施工规范（GB50755-2012）；（18）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001)；（19）冷弯薄壁型钢结构技术规范（GB50018-2002）； （20）钢管脚手架扣件（GB15831-2008）；（21）重庆市建设工程安全生产管理办法重庆市人民政府令第289号文件；（22）重庆市工程建设标准重庆市房屋建筑与市政基础设施工程现场施工从业人员配备标准（DBJ50-157-2013）；（23）关于加强我市建筑施工用脚手架钢管与扣件送样检测工作的通知（渝建安发【2016】3号）；（24）关于进一步深化危险性较大的分部分项工程安全管理工作的通知(渝建安发201622号)；(25)、建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则-建质2009254号；（26）、重庆市危险性较大的分部分项工程安全管理实施细则；(27)、房屋建筑与市政基础设施工程施工模板支撑体系安全技术规范规范DBJ50-168-2013；（28）施工现场临时用电安全技术规范JGJ 46-2005；（29）、国家、地方政府有关安全、环境保护、水土保持、文物保护的法律、法规、规则和条例；（30）、同类工程施工经验和积累的成熟技术、科技成果，可利用到本项目的各类资源。3.施工计划3.1.施工进度计划目前桩基工程已经施工完毕，计划于2016年11月20日前完成桥台及墩身施工；2016年11月9日至2016年11月18日完成河道排水管涵埋设、支架基础回填压实并浇筑C15基础混凝土；2016年11月19日至2016年12月10日完成支架搭设、支架预压；2016年12月11日至2017年1月23日完成箱梁钢筋混凝土施工、完成预应力张拉工作并压浆；2017年2月12日至2017年3月20日完成桥梁桥梁及附属工程施工，详见附横道图。3.2.材料与设备计划表3.2-1施工材料与设备计划项目规格单位箱梁数量备注箱 梁 材 料 计 划混凝土C50混凝土m3674钢绞线10s15.2t14.28普通钢筋HRB400t332木方10*10m22木方5*10m26碗扣支架48*3.0t200钢管48*3.0t10扣件套1000底座套1500顶托套1500九夹板1.22m*2.44m*0.9m块600锚具YM15-10套60波纹管内径 90mmm1249支座盆式橡胶支座个12伸缩缝D-80型m28预压水袋5t、10t、15t个200扳手个20设 备 计 划电焊机台2断钢机台1调直机台1弯曲机台1电焊机台2插入式振捣棒台4预应力穿束机台1塔 吊台14.施工工艺技术4.1. 技术参数本桥采用盆式橡胶支座，支座满足交通行业标准公路桥梁盆式橡胶支座（JT391-1999）的要求，GPZ()2.5 105DX盆式橡胶支座2个、GPZ()2.5 105 SX盆式橡胶支座6个、GPZ()5.0 140DX 盆式橡胶支座3个、GPZ()5.0 130GD 盆式橡胶支座1个，2.5的SX支座及DX支座布置在箱梁两端桥台及盖梁上，5.0的DX及GD支座布置在桥中墩柱上。支架选用WDJ碗扣支架，选取市场上使用普遍的483mm钢管，材质为Q235-A3钢，轴向容许应力0=140 MPa。箱梁底模、侧模和内膜均采用=151mm的竹胶板。竹胶板容许应力0=70MPa,弹性模量E=6103MPa。（1）支架顺桥向立杆间距:桥台顺桥向约3m及中支墩两侧约3.5m范围内间距0.6m、其余均0.9m间距。（2）支架横桥立杆间距布置为：21.2m+20.6m+30.9m+30.6m+30.9m+30.6m+30.9m+30.6m+30.9m+20.6m+21.2m=23.4m（3）水平杆步距为1.2m（4）顶托上部布置10cm10cm方木作为主梁。各断面支架搭设断面图：图4.1-1：-截面（单位：m）图4.1-2：-截面（单位：m）图4.1-3：-截面（单位：m）4.2工艺流程墩身顶帽施工时，埋设支座垫石钢筋等预埋件。支座垫石及支座安装过程中，浇筑支架垫层及搭设支架，搭设完成后，安装底模及侧模，采用沙袋堆载的形式做荷载预压试验，检验支架承载力并消除非弹性变形。制安隐蔽工程构件，再制安内模，最后安装顶板钢筋，隐蔽工程包括所有预埋件系统。浇筑梁体混凝土，最后等待龄期及强度达到设计要求，完成预应力张拉。主要流程如下：墩身顶帽施工支座垫石浇筑支座安装地基处理及支架搭设底模安装支架荷载试验侧模安装底板腹板钢筋及预应力安装内模安装顶板及预埋砼浇筑养护待强张拉预应力及压浆封锚拆除模板及支架清理场地。施工工艺流程图平整场地、地基处理 模板加固、调校检查 底模、外侧模安装、预压、调整 预应力管道安设、加固 钢筋绑扎、内模安装 钢筋、模板加工、各种材料准备 地基处理垫层浇筑及支架搭设 拆除模板、支架 预应力张拉、压浆、封锚 混凝土浇注及养护 4.3施工方案4.3.1支架基础河面内支架基础施工时首先在上游20m处填筑土石围堰宽5m，且在支架搭设范围内预埋4根DN1000的钢筋混凝土涵管导流，钢筋混凝土管相邻两管涵间距为0.3m，采用C25混凝土对管涵进行包封，且在管涵处基础混凝土内加设钢筋网片（见下图），以保证基础整体稳定性。河水导流完成后采用机械设备对桥面正投影范围河内淤泥清运，然后采用砂卵石分层回填并机械夯实，压实系数达到95%。分别在埋设引流涵管范围和中横梁位置，顺桥向两侧各扩大2.5m，绑扎12150钢筋网片，再浇筑支架垫层混凝土。支架横桥向宽度23.4m，顺桥向长度40m。支架底座搭设在15cm厚C25混凝土垫层上。所有碗扣杆件立柱底部必须设置木方，分散杆件集中应力。管涵埋设图为确保施工期间支架安全，防止因管涵无法满足河道过水流量，引起水流翻坝，采取如下措施：（1）在支架基础上游约20m处设置一道宽5m顶高程为288.0m的土石围堰，土石围堰边坡、支架基础下侧边坡均进行砂浆抹面处理，并在边坡底堆码沙袋，以防河水对围堰及基础边坡进行冲刷；（2）在土石围堰上搭设网格栅栏，以确保涨水和河面大型漂浮物对支架的冲击；（3）浇筑支架基础混凝土时，基础混凝土沿水流方向整体设置0.5%纵坡，以利排水。4.3.2支架设置一、碗扣支架设计WDJ碗扣式钢管支架立杆和顶杆上每隔0.6米设置一副碗扣接头，下碗扣和上碗扣限位销直接焊在立杆或顶杆上，当上碗扣的缺口对准限位销时，上碗扣可沿杆向上滑动。连接横杆时，先将横杆接头插入下碗扣的周边带的圆槽内，将上碗扣沿限位销滑下扣住横杆接头，并顺时针旋转扣紧，用铁锤敲击即牢固锁紧。该脚手架能根据要求，组成多种组架尺寸，本工程基本采用立杆间距900mm、600mm、300mm三种尺寸。二、满堂支架布置设计连续箱梁支架采用碗扣式满堂支架。支架顺桥向立杆间距:桥台顺桥向约3m及中支墩两侧约3.5m范围内间距0.6m、其余均0.9m间距,层距为120cm。顶、底托采用可调托撑，支架搭设严格按照规范要求进行，保证1.8m范围内立杆的竖直偏移不大于5mm。1.435米高度箱梁端横梁、中横梁：顺桥向采用10*10cm方木放置在顶托上方，横桥向方木采用5*10cm20cm，支架立杆步距为60*60cm，横杆步距为120cm。箱梁箱室底板下：顺桥向采用10*10cm方木放置在顶托上方，横向方木采用10*10cm20cm，支架立杆间距为90*90cm，横杆步距为120cm。箱梁腹板下：顺桥向采用10*10cm方木放置在顶托上方，横桥向方木采用5*10cm20cm，支架立杆间距为90cm（顺桥向）*60cm（横向），横杆步距为120cm。在翼缘板下：横桥向方木采用10*10cm放置在顶托上方，纵向方木采用5*10cm30cm，支架立杆间距为90（顺桥向）*120cm（横向），横杆步距为120cm。三、支架剪刀撑布设在支架底部、顶部各设一道连续水平剪刀撑，当顶、底部水平剪刀撑垂直高度大于4.8米时，需中间加设水平剪刀撑，且上下层水平剪刀撑在垂直方向上的间距不得超过4.8m。剪刀撑采用48普通钢管，且在钢管连接处用两个钢管扣件紧固。剪刀撑按规范连续设置，确保支架整体稳定。纵向、横向及四周剪刀撑间距不应大于4.5米。剪刀撑斜杆与地面交角在4560范围，斜杠接头处搭接长度不小于1米。剪刀撑采用的建筑钢管与碗扣支架立杆间应尽量采用十字扣件连接，确保支架体系受力稳定。立杆顶托丝杆伸出长度不超过200mm,超出部分必须采用方木进行抄垫。顶托至最上一道水平横杆间的总悬臂长度不超过500mm。顺桥向剪刀撑加在底板中线，腹板和支架最外侧，共5处，横向则每隔4排加设，水平剪刀撑设置间距不大于6m，斜撑与碗扣杆件用钢管卡固定在一起，作为剪刀撑的钢管在进行搭接时必须使用3个扣件，且搭接长度不小于1m。立杆底座上方，离地20cm左右加设横向和纵向扫地杆，用扣件与立杆紧固，水平扫地杆间距控制在间隙3-4排立杆。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离大于0.5 m。如果可调顶托与最上层横杆间距大于1.2米时，对每根立杆接长部分用48钢管，纵向和横向连接加固，保证接长部分顶托的稳固。四、支架与墩柱、桥台的刚性拉结措施为确保支架系统在混凝土浇筑过程中的整体稳定性，满堂支架须与桥台及墩柱进行有效连接，墩柱单面竖向每隔2米设置一道，每道不少于2根钢管，采用底托支撑在柱面上，四周连续设置,支撑部位需采用竹胶板等隔离材料，防止墩柱受到污染,做好产品保护措施。桥台处竖向按照满堂支架水平步距采用底托支撑在0#、1#桥台上，支撑部位需采用竹胶板等隔离材料，防止桥台受到污染,做好桥台保护措施。4.3.4支架拆除当砼强度达到要求，在监理工程师允许的情况下方可进行支架的拆除。碗扣式钢管支架拆除时，把顶托向下旋，取出竹胶板和方木，然后逐步拆除碗扣支架。支架拆除原则：先跨中再两边,要求对称，少量、分次、逐渐完成，以便使箱梁本身逐步承受荷载，避免结构物在卸架过程中发生质量事故。拆除时从跨中开始，逐渐向两侧立柱进行，每次进行时箱梁横断面两边同时进行，防止单边操作对箱梁的影响，使横断面受力不均，落架过程中分批进行。在落架过程中及时对箱梁标高进行观测，进行数据汇总，掌握支架落架情况。碗扣脚手架拆除时注意事项：拆除碗扣脚手架前，应清除脚手架上的材料、工具和杂物；拆除时，应设置警戒标志，并由专职人员负责警戒；碗扣脚手架的拆除应在统一指挥下，严格按照从梁挠度最大处支架节点开始逐步卸落相邻节点，自上而下逐层的顺序进行,拆除程序应当达到一定的卸落量后，支架才能脱离梁体，在拆除过程中，脚手架的自由悬臂高度不得超过两步，当超过两步时应加设临时拉结；通长水平杆和剪刀撑等，必须在脚手架拆除到相关碗扣脚手架时方可拆除；工人必须站在临时设置的脚手板上进行拆除作业，并按规定使用安全防护用品；拆除过程中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖，拆下的连接棒应放入袋内，锁臂应先传递至地面并放室内堆存；拆卸连接部件时，应先将锁座上的锁板与卡钩上的锁片旋转至开启位置，然后开始拆除，不得硬拉，严禁敲击；拆下的碗扣脚手架、钢管与配件，应先成捆用机械吊运至地面，防止碰撞，严禁抛掷。4.3.5箱梁支架满载预压方案一、支架预压及检测为了保证箱梁在浇筑落架后，满足沉降不大于10mm的设计要求，符合施工规范。同时检验支架搭设的整体稳定性和验证支架及支架基础的实际承载能力，克服砼浇筑过程中支架的不均匀沉降，避免箱梁混凝土因支架不均匀沉降而出现裂缝，确保施工期间的结构安全。预压加载的方式，结合本项目以往经验，箱梁满堂支架进行水袋试压，设专人记录，按主梁自重1.1倍预压试验。二、预压前支架顶标高设置为防止预压后，由于支架的变形等原因，需对支架进行较大的调整，给施工带来较大的麻烦，因此在预压前，需对支架顶标高进行设置，预加理论预拱度，以减少不必要的麻烦。预压前支架顶标高设计标高理论预拱度。三、支架验收支架搭设好后，根据相关规范的要求进行支架验收，确保支架与支架之间、支架与方木之间、方木与模板之间等各相邻面接触紧密，无明显缝隙。四、布置测量标高点在底模上布置测量标高点，测点布置位置如图所示，测点布置主要为通过测量仪器监控，全过程分节点的收集支架变形数据，以便分析。点位主要设置在支架与墩身交界处、1/8L、1/4L、3/8L、1/2L位置。每个截面测点布置为左右侧腹板各1个、底板1个。垫木上观测点处采用钢钉标识或预埋钢筋的方法，保护观测点不扰动，以便测量预压前后及卸载后的标高。详见具体布置图。图7.3-1：测点布置图五、加载的方法支架搭设好后安装底模及侧模，并在底模上堆载吨位袋，对支架进行预压加载试验。加载荷载通过计算确定，使墩柱每侧支架受力与施工状态相符。加载前支架顶搭设在同一水平标高，与底板最底处标高齐平，并铺设横向方木及底模，在预压完成后在搭设支架及调整顶托到实际施工状态。荷载计算如下：梁体为等高箱梁,梁体自重按-截面计算。墩台间支架长度为19m。腹板及箱室投影部分截面面积S =20.4m2G=20.42126=11138.4kN每孔支架预压吨位为1113.84t。模板荷载按混凝土重1.5%计，1113.841.5%=16.71t施工活载取20.0t故每孔支架预压荷载,为1.0(1113.84+16.71+20.0）=1150.55t荷载分3级施加，每级荷载为支架在施工状态实际内力的80%(920.44t)，100%(1150.55t)，110%（1265.6t），亦即总荷载为施工状态实际内力的1.1倍，每级持荷时间不小于30分钟，最后一级为1小时，如果加载100%后所测数据与持荷24小时后所测数据变化很小时，待24小时内累计沉降量不超过10mm，方达到设计要求，表明地基及支架已基本沉降到位，可卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸压。每级加载后，分别测定各级荷载下支架和支架梁的变形值，全部加载完成后，（即卸载前）再观测一次。将各阶段各测点高程记入表格中，并算出相应变形量。六、分级卸载卸载顺序与加载顺序相反，每次卸载后都要观测一次，将各阶段各测点高程记入表格中，并算出相应变形值。七、观测观测点的布设要上下对应，目的是既要观测地基的沉降量（垫木上），又要观测支架、方木的变形量（底模上），为便于观测支架变形，在每个底板上测点处用20mm螺纹钢制成沉降观测标并固定在底模上，观测标向下设置，采用倒尺观测。在加载前测量各控制点标高，在加载到40%、60%、80%和100%后均要复测各控制点标高，加载110%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控制点标高，如果加载110%后所测数据与持荷24小时后所测数据变化小于2mm时，表明地基及支架已基本沉降到位，可卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸压。卸压完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸压后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。将弹性变形值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。预压完成移除荷载，拆除模板，根据线形重新放样，调整立杆高度，进行模板的施工。支架的预压应加强稳定性观测，确保安全，一旦发现变形量不收敛则立即采取卸载或紧急撤离等措施。卸载后及时进行回弹后观测，根据观测记录整理出预压沉降结果，计算支架、地基综合非弹性变形值及支架弹性变形值，作为在支架上设置预拱的依据，通过测量调整箱梁底模高程。混凝土在浇筑过程中，加强对支架的观测，在箱梁的不同点位悬挂标尺，用水准仪对支架沉降情况进行测量，根据测量结果决定下一步混凝土的浇筑方案和对支架安全性的评估，及时调整浇筑方案并对支架进行加固处理。观测注意事项： a）采用相同的观测路线和观测方法； b）使用全站仪、钢尺等设备进行观测，观测过程中始终采用相同设备进行观测； c）固定观测人员：刘显坡、王海军、程东； d）观测的各项记录，必须注明观测时气象情况及荷载变形； e）当对变形成果发生怀疑时，应随时进行检核； f）观测前对所使用的仪器和设备应进行检查校正，并作出详细记录。八、数据整理分析及预拱度的设置（1）、观测结束对测量数据进行处理，根据总沉降值和卸载后观测值计算弹性变形量。根据试验所测得的数据进行分析，对本工程所设计的预应力现浇箱梁模板支架进砼浇筑时产生的变形进行有效的控制。可依据变形量调整箱梁的底标高，实现砼浇筑完成后能达到设计所要求的梁底标高。如发现立柱下沉比较明显，需对地基处理进行加强。（2）、预拱度的设置1）、预拱度设置按设计注明考虑：预应力砼简支箱梁除为抵消支架弹性变形而设置的预拱外，支架不另设预拱。其考虑的主要因素：2支架在荷载作用下的弹性压缩；3支架在荷载作用下的非弹性压缩；4支架在荷载作用下的非弹性沉陷；3、4两项是非弹性变形，通过预压之后即可消除。2可按如下的方法求求出：因为2是荷载作用下的弹性变形，故可认为2=H卸载后-H卸载前，使2更具有普遍意义，其中 hi=Hi卸载后 -Hi卸载前，Hi卸载后为第i个观测点最终卸载后的高程，Hi卸载前为最终卸载前的高程，n为布置观测点的数目。注意在选取观测点值时，经分析原因后删除那些明显不符合逻辑的测量值。由此砼浇注施工前的支架预拱度应为f拱=22）、根据上述方法计算出跨中预拱度，其它各点的预拱度以此点按直线或二次抛物线进行分配。九、上报审批试验完成后，及时编制现场测试报告及相关技术资料，报项目技术负责人审批，并及时报监理审查，同意后方可进行下道工艺的施工。提交的现场测试报告具有下述资料：观测点位置示意图、各阶段各测点的实际标高及其变形值的变形量成果表、荷载、变形量曲线图、预压试验现场照片等。4.3.5模板的施工一、模板拼装模板组装要严格按照模板图尺寸拼装成整体，并控制模板的偏差在规范允许的范围内，拼装好模板后要求逐块检查其背楞是否符合模板设计，模板的编号与所用的部位是否一致。二、模板的基准定位工作：（1） 首先引测桥的中心线，并以该轴线为起点，引出每条轴线，并根据轴线与施工图用墨线弹出模板的内线、边线以及外侧控制线，施工前5线必须到位，以便于模板的安装和校正；（2）标高测量，利用水准仪将建筑物水平标高根据实际要求，直接引测到模板的安装位置；（3） 已经破损或者不符合模板设计图的零配件以及面板不入使用；（4）支模前对前一道工序的标高、尺寸预留孔等位置按设计图纸做好技术复核工作。三、模板支设（1）底模布置在支架立杆可调节顶托上布设10*10方木，然后在上面定位5*10cm方木，在方木上铺设151mm竹胶板做底模。底模板面标高包含施工预拱值且符合设计横坡，在支座位置应按设计图设置梁底调平垫块使梁底与支座水平接触。箱梁底板处设置10cm 的泄水孔，间距按照设计图纸要求设置。（2）顶托和方木安装顶托安装按每根立杆一个顶托进行，在安装时，按照箱梁底模板标高进行控制，顶托安装好后，安装10*10木方，长度按立杆间距的倍数进行控制，方木接头必须放在顶托中间，两根紧密接融，并进行固定。（3）底模板安装在横木安装好后，进行平整度验收，使横木顶面基本保持平整，平整度误差小于 5 mm，验收合格后，再进行铺设竹胶板。方木顶面应平整，所使用的方木应顺直，无变形，方木检查合格后，安装竹胶板。竹胶板采用厚度为151mm，用铁钉固定在定位方木上。底模板在安装时，必须进行精确的放样，定出底模板的外缘位置。对底模板，设置施工预拱度，预拱度按抛物线进行设置，跨中最大设置4cm。（4）底模板的验收在底模板安装好后，进行验收，对模板的标高、平面位置进行复测，平整度和模板接缝都达到施工规范要求，才能进行下道工序。（5）外侧模箱梁外侧模为竹胶板结构，框架为方木，悬臂端方木同侧板方楞木用铁丝绑固。先按照已经选择的标高搭设立杆至翼板下缘安装顶部水平传力杆，安装事先组装好的腹板及翼板框架间距为25cm及30cm一道。框架铺设完毕，进行检查验收，方木框架顶面要求平整，框架同立杆斜杆的连接要牢固稳定。合格后即可铺设腹板及翼板竹胶板。（6）内模及安装箱梁内膜加工成带肋、撑杆自成整体，易装易拆。两侧壁之内设置对撑支杆，确保肋墙厚度且不得胀模。根据箱梁砼分两次浇注，待箱梁底腹板的钢筋及底腹板的钢绞线预埋完成，就进行腹板和底腹板斜坡板的安装工作。第一次砼浇注完毕、拆除腹板和底腹板斜坡板后，再进行内顶板的安装，而后进行顶板钢筋绑扎。(7）注意事项a梁底纵坡的调整，利用碗扣杆件托座调整坡度，从而使底模达到坡度要求。b内外侧模板拼装后用16对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平0.6米，竖向0.6米布置。底板底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。c隔墙模板及腹板内模板：均采用木模铺设，内模板的紧固主要用间距0.6m0.6m对拉螺杆，并用0.6m0.6m0.9m普管支撑。d人洞模板及支架：隔墙人洞采用竹胶板，方木，碗扣架。e端模：端模用自行加工的木模板，与内外模及其骨架连接牢固。中间留进人洞方便捣固人员出入，待混凝土浇注到位后再行补加。f.模板全为木模，应保证模板的平整度及光洁度。在模板关模前应仔细检查模板，复核模板尺寸，并涂刷脱模剂。对拉杆应拉紧，支架应支撑牢固，防止在施工中产生模板变形，漏浆甚至爆模。模板支撑示意图四、模板拆除（1）拆模板前先进行针对性的安全技术交底，并做好记录，交底双方履行签字手续。模板拆除前必须办理拆除模板审批手续，经技术负责人、监理审批签字后方可拆除。（2）支拆模板时，2米以上高处作业设置可靠的立足点，并有相应的安全防护措施。拆模顺序应遵循先支后拆，后支先拆，从上往下的原则。（3）模板拆除前必须有混凝土强度报告，强度达到规定要求后方可拆模。（4）墙模板拆除，先拆除穿墙螺栓，再拆水平撑和斜撑，再用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，然后一块块往下传递，不得直接往下抛。（5）拆除梁下支架时，应先从跨中开始，对称地分别向两端拆除。拆除时，严禁采用连梁底板向旁侧拉倒的拆除方法。4.3.6支座安装步骤（1）、依据测量组放出的梁缝中心线用墨斗弹出支座中心十字线。（2）、凿毛支座就位部位的支承垫石表面，顶面须露出碎石，预埋孔须凿除PVC管，砼凿毛深度不小于20mm，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，用水将支承垫石表面浸湿；（3）、调平支座，待监理质检验收合格后；再严格按照支座砂浆的调制配合比调制砂浆并在砂浆初凝前进行灌注。（4）支座预偏设置：支座安装完成后，待支座砂浆达到设计强度后，在纵向，多向支座上利用支座上下座板连接螺栓进行支座预偏设置，根据设计图纸的设计值情况不同由质检现场指导调节。4.3.7支座安装方法（1）、凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿，灌浆用模板可采用预制钢模，底面设一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。（2）、支座四角采用钢垫块调整标高，就位后，在支座板与桥墩或桥台支承垫石顶面之间应留有2030mm的空隙，以便灌注无收缩高强度灌注材料。灌注材料性能应满足规范的要求。（3）、灌浆采用重力式灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，估算浆体体积，备料充足，一次灌满，灌浆口不低于梁顶面。灌注前，应初步计算所需的浆体体积，实际灌注体积数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。（4）、灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。（5）、强度达到20MPa后，拆除灌浆模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆。（6）、待灌注梁体混凝土后、张拉预应力筋前拆除各支座上下连接钢板及螺栓。待梁体施工完成后，安装支座围板。4.3.8钢筋及预应力管道工程4.3.8.1 钢筋加工钢筋由钢筋场集中加工制作，钢筋表面应洁净，加工前应将表面油渍、起皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；钢筋弯制和末端弯钩应符合设计规定。运至现场由吊车提升、现场绑扎成型。箱梁钢筋型号主要为HRB400，直径20mm、16mm、12mm。钢筋最小净保护层厚度3.5cm。钢筋加工需注意以下问题：（1）、钢筋除锈锈蚀钢筋在使用前必须除锈。除锈时应注意：钢筋的表面必须洁净，油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等要在使用前清除干净。在焊接前，焊点处的水锈必须清除干净。在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋表面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，则剔除不用。（2）、钢筋切割钢筋切割时应注意：1）、将同规格钢筋根据不同长度长短搭接配，统筹派料；先断长料，后断短料，减少断头，减少损耗。2）、断料时不能用短尺量长料，防止在量料过程中产生累计误差。为此，要在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。3）、在切断过程中，如果发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。4）、切割质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。（3）、钢筋弯曲成型由于结构的需要，部分钢筋在使用前需要对其进行弯曲成型，其质量要求为：1）、钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；2）、钢筋弯曲点处不得有裂缝，钢筋不能反复弯折；3）、光圆钢筋的末端应做成180弯钩,180、直角形弯钩具体尺寸如下图：180弯钩 直角形弯钩4）、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，光圆钢筋弯曲半径不小于10d，带肋钢筋不小于12d，如下图示：弯起钢筋（4）钢筋焊接（含搭接焊、帮条焊）钢筋施工采用电弧焊接，主筋焊接采用双面搭接焊，帮条焊。施焊前，钢筋的装配与定位，应符合下列要求：1）、帮条电弧焊的帮条采用与被焊钢筋同型号的钢筋；2）、采用搭接焊时，钢筋的预弯和安装，要保证两钢筋的轴线在一直线上，弯起角度不大于3，施工时取3；3）、绑条焊时和绑条主筋之间用四点定位焊固定；搭接焊时，用两点固定（见下图）；定位焊缝应离绑条或搭接端部20mm以上。4）、施焊时，引弧要从绑条或搭接钢筋的一端开始，收弧要在绑条或搭接钢筋端头上，弧坑必须填满。5）、钢筋接头采用绑条焊或搭接焊时，焊缝长度不能小于绑条或搭接长度，焊缝高度h0.3d，焊缝宽高b0.8d，见下图：焊缝要求6）、钢筋在同一截面焊接接头不大于50%且相互错开；钢筋接头要避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；两焊接接头在钢筋直径的35倍范围内且不小于50mm以内，均视为“同一截面”。4.3.8.2 钢筋绑扎顺序底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按支架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁端的预留钢筋，连接方法及连接长度满足设计及规范要求。钢筋绑扎流程：先进行底板普通钢筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的接长、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。在钢筋与波纹管相冲突的地方，可适当移动钢筋的位置，保证波纹管的准确性，但不可将钢筋截断。4.3.9 波纹管的安装梁体所使用的波纹管为塑料波纹管，向采内径90mm波纹管。（1）、波纹管的连接波纹管为塑料波纹管，在两波纹管接头处，将两波纹管头套入大一号的波纹管中，保证接头处于大波纹管的中部，套入长度不小于30cm。且用透明胶布将大波纹管头子缠绕紧密，使混凝土浆无法渗入。（2）、波纹管安装定位波纹管在安装前，按设计的管道坐标进行放样，设置定位钢筋，使用U形卡将波纹管固定在定位钢筋上。定位钢筋网每隔0.5m间距设置一道，钢筋网均与主梁钢筋点焊。波纹管插入锚座喇叭口的长度不小于3cm，波纹管与锚座连接处使用防水胶带缠紧密封；对锚座表面上的压浆孔及连接螺孔，亦应使用黄油、海绵等材料填充，以防止浇筑砼时水泥渗入管道内。在混凝土浇筑前,为了确保波纹管成形质量及防止波纹管破损漏浆造成堵孔，在波纹管内安装临时辅助成形的硬质塑料管，波纹管组装图：（3）预应力孔道安装预应力管道采取与预应力钢绞线、锚具、排气管等组装好后整体安装，每间隔0.5m布置一道定位“U”型箍筋，并在其曲线控制点(起弯、曲线中心等)处增设，“U”型定位箍筋与梁体结构钢筋焊接，以确保其定位准确牢靠。梁体管道安装位置的允许偏差项次检查项目允许偏差（mm）检查方法1坐标梁长方向30尺量梁高方向6梁宽方向62间距同排6尺量4.3.10通风孔及泄水孔在梁体腹板设置80mm通风孔，通风孔间距5m左右布置，通风孔与预应力管道净距必须大于1倍管道直径，若相碰可适当移动通风孔位置。桥面防护墙内侧设1.5%V字形排水坡，在防护墙底部每隔4m左右设置一个150mm150mm的横向泄水孔并进行防水处理，并加PVC管蓖，防护墙外侧电缆槽底部用砂浆做成向着箱梁中心的1%的排水坡。4.3.11混凝土浇注和养护一、砼的拌制与运输砼为商品砼，砼罐车运输到浇筑现场，通过汽车泵将其泵送至浇筑部位，以确保浇注过程中砼的对称浇注施工。对混凝土生产厂家的原材料进行严格控制，坍落度控制在1822cm。二、浇筑程序箱梁现浇施工主要分模板、钢筋和砼三道工序，只是原则上分开，但在局部部位，是相互交错的进行。浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋、波纹管和锚固端钢板和预埋件进行检查，确保其无破损且位置和尺寸正确。控制混凝土的配合比、均匀性和坍落度，振捣等设备符合规定。现浇箱梁砼分两次浇注，浇筑时按分段、分层进行，纵向从低处向高处浇筑，横向从中间向两侧浇筑，先浇筑底腹板，分层浇筑，每层30cm，从前端向后端浇筑，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，保证层间无施工冷缝，断面下部施工完后，即行安装顶板底模，因内模已形成框架，顶模可快速铺安，作好施工缝处理，安制绑扎顶板和翼缘钢筋，再作第二次顶板、翼缘砼浇筑。两次浇筑需有施工缝(且能认真处理保证质量)，但对钢筋和砼质量有可靠的保证。从得、失、利、弊比较，以两次浇筑为宜。 箱梁底板混凝土施工箱梁底板混凝土浇筑时先从腹板下料，底板混凝土不足部分利用输送泵直接浇筑。具体浇注步骤如下：首先自箱梁腹板下料，并通过腹板和底板对混凝土进行振捣，混凝土通过腹板流入底板，待腹板混凝土高度超过底板厚度不小于30cm并确认振捣密实后，停止腹板振捣，再利用输送泵直接对箱梁底板泵送混凝土，至底板混凝土浇注完成。每台泵车的出料口配置5台振捣棒，腹板混凝土浇注时，因为泵送混凝土的坍落度比较大，预计在底板处可斜向流淌1米远左右，此时底板安排2台振捣棒，主要负责倒角流淌处的砼振捣，另外3台振捣器主要负责腹板混凝土振捣。 箱梁腹板混凝土施工混凝土下料时按每层30cm左右分层，混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过2.5h。当底板混凝土浇注完成继续浇注腹板混凝土时，振动棒不宜插入太深，避免扰动底板混凝土造成腹板混凝土自底板翻入，如出现此类情况，应对腹板混凝土进行复振；对冒出的混凝土，应待混凝土灌注完毕后再处理，避免因过早铲除，造成腹板混凝土继续流失，出现沟、洞等缺陷。在灌筑腹板混凝土时，派有经验的人在箱内用小锤敲击内模，检查其填充密实情况，对混凝土填充不密实的地方，随时采取措施，确保混凝土填充密实。混凝土入模方式在浇筑时，由于梁高较高，混凝土自由下落高度过大，为了防止混凝土离析，高度大于2m部分须埋设下料管，下料管底距离梁底，不宜超过1m，浇筑底板砼时，在顶板预留20cmPVC下料管，泵管及下料管直伸到底板上，并直接下料至浇筑区域，腹板部分砼：纵向集成束以下部分可以在内模处每间隔2米在节段中间位置开窗，作为砼入料孔和捣固孔。在横隔板浇筑时，由于横隔板钢筋布置间隙小，且为支座受力的关键部位，下料时，坍落度控制在20cm左右。混凝土浇筑顺序如下图：混凝土浇筑侧面图混凝土浇筑立面图三、振捣混凝土的振捣工作是保证混凝土浇筑质量的关键工序，必须采取行之有效的技术措施并加强施工现场的管理，提高操作人员的操作水平和责任心，并落实捣固人员区域负责制，确保各部分浇筑的顺利进行。特别是支座附近，是全梁受力的关键，且钢筋密集，横隔板很厚，存在下料的盲区和振捣盲区，为防止出现盲振区，可在外模和内模模板上开窗在该区域浇注振捣完后及时将模板修复。振捣均采用插入式振动器振捣，选用B50振动器，在钢筋特别密集的地方可采用更小一点的捣固棒。振捣时振动棒插入深度为高一层混凝土10cm深，移动间距为振动棒作用半径的1.5倍，振捣时间以混凝土不再下沉、冒泡，并轻度泛浆为宜。腹板混凝土从内侧模板上开设的窗口进行振捣，并从窗口观察混凝土振捣情况，振捣时操作人员下到腹板内，移动的普通钢筋在混凝土埋入之前恢复，腹板与底板交界处、横隔墙与底板交接处加强混凝土振捣以防漏振，并严禁进行“拖棒”(即用振动棒从腹板(横隔墙)内拖出混凝土)。混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土进行二次抹面，第二次抹面在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。四、砼试件要求按规定要求对每车次混凝土进行混凝土的性能测试，并做好现场同条件试件，在浇筑底板，腹板，隔板，顶板不同部位时将试件进行不同部位的标示。并对所有试件进行同条件养护。五、防裂、养护措施 （1）、优化配合比，根据不同季节环境对砼配合比采取动态管理的方式，并委托权威、资质机构进行砼配合比设计，保证砼配合比的合理性；（2）、在环境稳定低于5摄氏度时采用外覆盖电热毯，麻袋和塑料膜的保温方式，箱内采用升温方式进行砼养护。必要时采用灯具进行模板表面增温，以减小砼内处温差。（3）、采取有效的保湿养护措施，并加强砼的早期覆盖养护，防止砼早期裂缝的产生。（4）、砼需在砼初凝之前浇筑完毕。4.3.16预应力施工(1)波纹管的安装波纹管进场前加强验收，其质量、规格应符合设计要求。波纹管的定位先根据箱梁顶、底板纵向预应力钢束平竖弯类型示意图及箱梁板纵向预应力钢束布置要素把每根钢绞线的线性及长度用CAD软件画出来，在梁端的立、平面图中将钢束在梁端中的起点找出，画出钢束图放入梁体内，量出钢绞线到底板或箱梁边缘的距离并于设计断面进行比较，若有出入找出原因。在钢束中曲线的起点、中点、终点及坐标全部标出来，以便施工时纵向每一米一道定位筋顺利定位。、安装时注意事项A、波纹管在安装前应通过1KN径向力的作用下不变形，同时验查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。B、波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止临