建工未来城钢结构施工方案1.doc

目 录1、编制依据2、工程概况3、施工布置4、施工准备5、施工方案6、质量保证措施7、安全文明施工措施8、环境管理措施9、工程交验1、编制依据1.1深圳市建筑设计研究总院设计的施工蓝图。1.2有关标准性文件(见附表)。1.3 ISO9001质量体系标准、本单位手册、作业指导文件、程序文件。1.4我公司施工同类工程的经验总结2、工程概况：2.1建设单位：重庆建工集团房地产开发有限公司2.2监理单位：重庆建渝工程监理有限责任公司2.3设计单位：深圳市建筑设计研究总院2.4工程地址：重庆市渝北金开大道1666号2.5工程简介：本工程钢结构为建工未来城一期工程，分为商业B区和商业C区，结构为一般的梁柱连接方式，梁与柱及梁与梁间采用S10.9级的高强螺栓做为紧固连接件。商业B区共有19根焊接H型钢柱和29根钢管立柱，H型钢柱规格为H-4004002020；钢管为40015的焊管，钢梁顶标高为13.500，商业C区有31根钢柱，其规格为H-4004002525，主梁规格为H-4004002020；次梁规格为H-2002001010，钢梁顶标高为9.500。钢柱和钢梁采用刚性接头形式，所有要求全熔透的焊缝质量等级为二级，均要进行20%的超声波探伤。钢材表面除锈达到Sa2级的要求，钢材材质为Q235-B。2.6主要工程量：工作内容包括钢柱钢梁及预埋件的制作安装、抛丸除锈、涂防锈漆。工程总重量约为352.5吨，其中预埋件为14.5吨，B区钢结构为210吨（钢管为10吨），C区钢结构为128吨。2.7工程特点：2.7.1施工工期紧，焊接质量要求高；2.7.2钢梁与钢柱、钢梁与钢梁连接均为高强螺栓连接，其钻孔质量要求高；2.7.3施工过程中土建、钢结构安装及水电安装交叉作业多，相互配合、协调难度大，对成品保护要求高；3、施工部署3.1目标系统设置：遵照本公司的质量目标，在本工程施工中积极贯彻执行公司“技术进步、科学管理、精心施工、质量兴业”的质量方针，优化组织施工技术力量，在资源等各方面全力予以保证，采取各项有力措施，确保工程安全文明施工，按合同要求完成工程任务，并实现以下目标：3.1.1工程质量目标：项目部本着精心组织、精心施工的原则，把质量管理工作贯穿施工的全过程，确保结构质量一次性达到“合格”标准，工程竣工交验一次性达到“合格”标准。3.1.2工程工期目标：保证建设方的工期要求，在2005年4月30日之前完成全部构件的制作、安装。（详见附表：施工进度计划横道图）3.1.3安全生产、文明施工管理目标3.1.3.1认真学习和贯彻建设部JGJ5999建筑施工安全检查标准，按照重庆市建筑工地文明施工暂行标准的要求，搞好安全生产和文明施工。3.1.3.2强化施工现场科学管理，杜绝死亡事故，杜绝重大机械设备、交通和火灾事故；避免重伤事故，减少轻伤事故，轻伤频率控制在12以内；杜绝职业病。 3.1.3.3科学合理地组织施工和工序穿插，加强现场日常生产管理，确保施工现场过往行人的人身安全。严格控制施工噪声，尽量避免噪声扰民。3.2施工组织与管理3.2.1管理模式与组织结构为确保本工程的总体目标的实现，按重点施工工程的要求，组织高素质的施工队伍，按“项目法”施工模式实施管理。项目经理代表企业法人，对工程质量、进度、安全、文明施工、科学管理和经济效益等方面全面负责。项目组织机构表：姓 名职 务职 称李学渝项目经理工程师黄 勇项目付经理（兼技术负责人及安装施工员）助理工程师刘 强制作施工员工程师吴德现质量员工程师黄荣武安全员技术员崔 荣材料员助理工程师胡明容内业员助理工程师3.2.2管理职责公司：负责工程的施工组织管理，组织健全的项目班子，全面履行合同及后勤保障工作，抓好职工思想教育，开展劳动安全和文明施工竞赛活动，定期检查施工进度、施工质量、安全和文明等工作。对本工程施工生产和重大问题审议决策，按施工组织设计和工程实际需要调集人员、机具、设备，按制定的施工目标去指导、监控、检查工程各阶段的执行情况。 项目部：全面负责现场施工组织管理工作，强化内部管理。按计划施工组织设计，施工图纸，施工方案；精心组织施工作业，编制各项工作实施计划，高标准、严要求，抓好技术质量、安全和文明施工管理，管理好制作、运输、安装、装饰等工程的交叉作业工作，落实各项准备工作，贯彻各项制度和措施，搞好各项成果核算，控制好施工进度，确保工程总体目标的全面实现。3.2.3协调管理3.2.3.1协调原则协调行为应符合现行法律、法规和制度，不损害双方及国家利益，并本着对业主负责，保障本工程施工有序进行，全面履行合同。3.2.3.2 协调主要内容和方法（见表）关系对象涉及主要内容主要协调方法内部项目部内部人与人之间、各职能部门之间、各阶段施工面之间协调完善管理制，制定措施，划清职责范围，定期召开工作会项目部与制作车间人、财、物的供应保障，各科室的配合支持由协调小组全面协调督促外部项目部与建设方工程承包合同在履行过程中与实际情况发生的矛盾在严格履行合同的前提下，项目部主动与建设方协调解决项目部与监理方代表工程准备、开工、施工过程中三大控制，两个管理，交工验收以及交通，治安、卫生、水电供应，质量检验等工作项目部积极主动请示汇报，项目内部加强管理，主动配合建设方及监理方搞好综合管理，通过常务协调会进行协调项目部与设计单位施工图纸中存在的问题，施工中采取的技术措施对工程结构的影响及设计变更，材料代用等项目部积极联系，主动配合，严格按图施工，严守工作程序，共同把好工程质量关4、施工准备4.1技术准备4.1.1在接到工程图纸后，立即组织有关工程技术人员对设计图和施工图进行审查，其审查内容包括：4.1.1.1设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知等；4.1.1.2构件的几何尺寸是否齐全；4.1.1.3相关构件的尺寸是否正确；4.1.1.4节点是否清楚，是否符合国家标准；4.1.1.5标题栏内构件的数量是否符合工程总数；4.1.1.6构件之间的连接形式是否合理；4.1.1.7加工符号、焊接符号是否齐全；4.1.1.8结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。4.1.2图纸审查后要做好技术交底准备，其内容如下：4.1.2.1根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置；4.1.2.2考虑总体的加工工艺方案及重要工装方案；4.1.2.3对构件的结构不合理或施工有困难的，要与甲方或设计单位作好变更签证手续；4.1.2.4列出图纸中的关键部位及有特殊要求的地方加以重点说明。 4.2材料准备4.2.1提材料计划；4.2.1.1根据施工蓝图核算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料预算计划；4.2.1.2材料核算时应充分考虑切割余量的要求；4.2.1.3提料时，需根据使用尺寸合理订货，板材应使用尺寸的倍数订货，以减少不必要的损耗；4.2.2材料采购4.2.2.1按所提材料计划购料4.2.2.2采购的材料规格与材质应与材料计划一致；4.2.2.3由于市场原因而产生的材料代用，必须征得业主和设计单位同意，并办理必要的变更签证手续。4.2.3材料要求4.2.3.1钢材检验a.钢材的数量和品种应与订货合同相符；b.钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合，每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能；c.核对钢材的规格尺寸，各类钢材尺寸的允许偏差，按照有关国标或部标中的规定进行核对；d.钢材表面质量检验，不论钢板、型钢和管材，其表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的1/2。e.钢材应以热轧、控轧或正火状态交货。f.经检查发现“钢材质量保证书”上数据不清、不全，材质标记模糊，表面质量、外观尺寸不符合有关标准要求时，应视具体情况重新进行复核和复验鉴定。4.2.3.2焊接材料a.为了经济合理，选择的焊接材料型号应与钢材强度相适应，即要求焊接后的焊缝金属与主体金属强度相一致，不同钢材的母材相焊接时，宜采用低组配方案，即宜根据强度较低的钢材来选用焊接材料。b.焊条、焊丝必须符合以下标准的规定：碳钢焊条 GB5117二氧化碳气体保护焊丝 GB8810碳钢埋弧焊丝 GB5293并具有出厂合格证。如有疑问必须进行复验，合格后方可使用。c.焊条必须在干燥通风的室内仓库中存放，并按照种类、牌号、批号、规格入库分类堆放，每垛必须有明显标志，严禁混放；焊剂及焊丝严禁沾染油污、泥土，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈或受潮结块或熔炉烧过的焊剂。d.采用二氧化碳气体保护焊时，二氧化碳气体纯度不低于99.5%。焊接一般结构时，其含水量小于0.05%；焊接重要结构时，其含水量小于0.005%。4.3劳动力准备劳动力组织必须保证质量、工期及保证施工安全，所有施工人员必须持证上岗，特别是焊工应是取得相应项目焊工考试合格证的合格焊工；劳动力计划见表一；表一：劳动力计划表序号工种人数备注1项目经理12项目副经理13技术负责人14施工员25质量安全员各16材料员17内业员18铆工109焊工1210起重工611钳工212电工113油漆工314辅助工204.4施工机具设备准备根据工程特点、现场状况，按施工进度计划和施工方案的要求选择主要的机具和设备。机具设备需用计划见表二表二：机具设备需用计划表序号机具名称单位数量备注1硅整流焊机台10ZXS-400B2二氧化碳气保焊机套4ZX7-400S3埋弧自动焊设备套1MZ-10004门式埋弧自动焊机套1MHJ-40005远红外焊条烘箱台1ZYH-306中间点焊自动级焊机套1HG-18007数控/直条切割机套1GS/Z-40008H型钢翼缘矫正机台1JZ-40AH9抛丸清理机台1QTY310角向磨光机把2011割 刀套812龙门剪台113卷板机台114400吨油压机台115摇臂钻床台23025-1016激光经纬仪台217水准仪台218磁力吊线锤个61930米钢卷尺把4207.5米钢卷尺把1521配电箱个422电源线米3004*10+62325吨吊车辆124塔吊台1QTZ632510吨平板拖车辆1265吨货车辆227交通车辆128钢丝绳米2005、施工方案施工工艺流程放样、号料 下料 焊接H钢组装 焊接 焊后矫正 制孔 组焊连接板 防腐涂装 安装5.1放样、号料5.1.1放样从熟悉图纸开始，首先应仔细阅读技术要求及说明并逐个校对图纸之间的尺寸和方向，特别注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸一一对应。5.1.2准备好放样所用的工具，放样以1：1的比例在平台上弹出大样，当大样尺寸过大时可分段弹出。5.1.3放样过程中碰到技术上的问题要及时与技术部门联系解决。放样结束应对照图纸进行自检并根据样板编号，编制构件号料明细表。5.1.4号料前必须核对钢材材质、规格并清除钢材表面油污、泥土等脏物，检查钢材表面质量，对超差部分进行矫正。钢材矫正后的允许偏差见表三表三：钢材矫正后的允许偏差项 目允许偏差（mm）钢板的局部平面度 t141.5T1415.1.5号料前必须根据施工图和板材规格作出合理的号料排版图，其原则是：先长后短，先宽后窄，尽可能节约材料，并保证长度方向留有足够的加工余量，一般为80 mm120mm。5.2下料5.2.1钢板下料采用GS/Z-4000型双边数控/直条切割机进行气割。气割用氧气纯度必须保证在99.5%以上，燃烧气纯度必须保证在98%以上。5.2.2切割前必须将钢材切割线周围50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。钢材的切割面或剪切面应无裂痕、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。5.2.3开坡口按设计和规范要求,钢板对接焊缝及腹板与翼缘角焊缝均为全熔透，因此必须按图二的要求制作坡口。图二：钢板接头坡口示意图5.2.3气割的允许偏差应符合表四的规定；表四：气割的允许偏差（mm）项 目允许偏差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t，且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.05.2.4切割面外观及缺陷原因:断面之外观(例)原 因顶部尖锐角，平滑表面，割痕几乎看不见，熔渣少许附着，但容易去除，方形断面，底部保持锐角。正常切割状态顶部呈圆角(过度熔融)，切断表面下端呈不规则锯齿形，粗糙状，表面熔渣厚，不易清除。切割速度太慢顶部呈少许之圆角，通常保持良好之切断面，下端呈锐角。火口距离太近顶部端有规则的凹凸面呈现，切断口上端面较宽，并有烧块，下端则保持锐角。切断氧气压力太高断面之外观(例)原 因顶部端呈圆角，熔融金属从切割口流下，附着熔渣不易除去，但切断面保持平滑。切断面有下顷现象。予热焰过大顶部不尖锐，但呈现泡状凸出，切断面上部有烧缺割痕落后量较大，底面呈圆角。切割速度太快5.2.5切割注意事项：5.2.5.1切割完成之钢材须记号并分类堆放在支垫上，同时作好防潮、防湿、变形措施;5.2.5.2主构件取板与钢板延压方向一致;5.2.5.3禁止在切割钢板上行走，减少切割伤痕;5.2.5.4特长或窄钢材切割须两边同时加热，防止切割变形;5.2.5.5操作人员操作时，带安全眼镜及保护手套，并防止火花溅飞伤人;5.2.5.6切割渣及毛边，以铲刀或角磨机去除;5.2.5.7切割线一律在画线外侧， 以确保宽度精度;5.2.5.8切割时割炬须垂直，并向移动方向倾斜(010);5.2.5.9火嘴与钢板距离为0.028T+3.64m/m，约36m/m;5.2.5.10切割之熔渣得自然剥离，或以铲刀稍用力铲即剥离。5.2.6钢材表面缺陷修补方法缺 陷 项 目修 补 方 法钢材表面有明显刮伤深度在1m/m以上，电焊补修后以砂机磨平，补焊长度在40m/m以上疤痕等深度在1m/m以下以砂轮机磨平钢材表面有不平显剥落裂纹等以氧刨将不良部分割除后，予以补焊并磨平层状、裂缝以气刨去除约1/4板厚，予以补焊并磨平 5.3组装5.3.1钢板拼接5.3.1.1焊接 H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度应不小于2倍板宽；腹板拼接宽度应不小于300mm，长度应不小于600mm；现场安装焊缝按此要求预留接头。5.3.1.2钢板对接接头示意图（见图三）： 5.3.2焊接 H型钢翼缘板与腹板组对5.3.2.1严格按HG-1800型中间点焊自动组立机使用说明的要求进行组对,组对好后用样板检查翼缘板、腹板垂直度，并保证翼缘板与腹板紧密贴合，其密贴面必须大于75%。定位点焊距离不应大于200mm，点焊高度不应大于焊缝高度的2/3，组对时可利用短节钢板1080200mm将翼缘板和腹板点焊在一起，减少H型钢焊接变形。5.3.2.2焊接H型钢组对偏差应符合表五的相关规定；表五：焊接H型钢组对的允许偏差（mm）项 目允许偏差（mm）截面高度hh5002.0500h10003.0h10004.0截面宽度b3.05.4.焊接5.4.1施焊前焊工必须复查翼缘板、腹板接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，必须在修整后才能施焊，施焊前必须两端加引弧板，其规格、材质必须同母材相同，长度60mm-80mm，宽度可根据坡口形式确定，并必须与母材开相同的坡口，焊接完毕后，引弧板用气割切除，修磨平整，严禁用锤击落。5.4.2 H型钢角焊缝利用MHJ-4000门式埋弧自动焊接机进行焊接。 H型钢四条纵缝采取合理的施焊顺序，以减少焊接变形，焊接顺序如图四所示图四：焊接顺序示意图 说明：第1条焊缝施焊完毕后必须立该进行第2条焊缝的焊接。5.4.3严禁在焊缝区域内的母材上打火、引弧，焊接出现裂纹时，要申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后方可处理。低合金钢在同一位置的返修不得超过两次。5.4.4焊接工艺参数见本方案的焊接工艺。5.5焊后矫正5.5.1H型钢焊接完成后均有一定程度的变形，因此必须在焊接H型钢翼缘板矫正机上进行矫直。操作时注意：遇到有翼缘板对接焊口时需将焊口磨平，再进行矫正，以免损坏机器。矫正过程中用样板检查翼缘板平直度和翼、腹板垂直度。5.5.2必要时可采用热矫5.5.2.1采用热矫正时，加热温度应在600800之间，最高不应超过900；5.5.2.2矫正后钢材表面不得有明显的凹痕或损伤，划痕深度不得0.5mm，且不应大于钢材厚度允许偏差的1/2。5.5.3矫正后焊接H型钢允许偏差应符合表六的规定项目允许偏差图例翼缘板垂直度b/100，且3.0腹板局部平面度f3.0（t14）扭曲h/250，且5.0弯曲矢高L/1000，且10.05.6制孔5.6.1该工程梁与柱及梁与梁均采用高强螺栓连接，螺栓孔位置精度要求较高，因此必须用钻模钻孔。5.6.2连接板钻孔前先在板上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90位置）打四只冲眼，可作钻后检查用，孔中心的冲眼应大而深作为钻头定心用，划线时用划针和钢尺，为提高钻孔效率，可将数块板重叠起来一起钻，但一般重叠厚度不应大于50mm，重叠板边必须用夹具夹紧或点焊固定，厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度以防止孔的中心倾斜。5.6.3选择钻孔设备应注意：最大钻孔直径一般取设备最大钻孔直径的80%为常用载荷直径。摇臂长度水平移动距离要大于钻孔的水平间距。钻床的摇臂能在360度范围内自由转动。5.6.4螺栓孔的质量要求5.6.4.1孔壁表面粗糙度不应大于25m，其允许偏差应符合表七的规定；表七：螺栓孔的允许偏差（mm）项 目允许偏差直 径+1.0/0.0圆 度2.0垂 直 度0.03t，且不应大于2.0注：t为工件厚度5.6.4.2螺栓孔孔距的允许偏差应符合表八的规定；表八：螺栓孔孔距允许偏差（mm）螺栓孔孔距范围500501-12001201-30003000同一组内任意两孔见距离1.01.5-相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两条规定的螺栓孔；4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔每米长度范围内的螺栓孔为一组。5.6.4.3螺栓孔孔距的允许偏差超过表八规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条焊后重新制孔。5.7防腐涂装5.7.1基面处理5.7.1.1在涂装前必须进行基面处理。5.7.1.2钢材的基面处理按设计要求应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB892388）Sa2级的要求5.7.1.3铁锈外异物清理方法: 异 物 重 要 类清 理 方 法水 份用袜布擦拭或吹风盐 份用清水冲洗油 脂用溶剂擦拭白锌锈使用砂轮机去除尘 垢用袜布、扫帚、不易去除使用砂轮机5.7.2涂装作业5.7.2.1做完基面处理后的钢面已具活性，容易生锈，应立即涂上红丹防锈。5.7.2.2涂装作业应在适合的环境中进行，并且涂膜均匀。5.7.2.3在下列情况下应停止涂装作业：a.涂装地点气温在5以下或相对湿度在85%以上时。b.在涂装时或涂膜未干前下雨、雪、大风、结露、粉尘易沾时。c.钢材表面温度高达50以上，在涂膜上可能会生成气泡时。d.不涂装部分如下：（安装完毕后进行）1)要在工程现场焊接的部位及相邻两侧100mm以内，以及有碍超声波探伤的范围内。2)高强螺栓连接部分的摩擦面。5.7.4检查及补修5.7.4.1用目测检查，用漆膜测厚仪测量方法检查涂膜厚度。所有涂膜层总厚度应不小于120um。5.7.4.2如涂膜上发生重大缺陷，须铲除后再涂，涂膜厚度不足时需补涂增厚。5.8安装5.8.1预埋件安装5.8.1.1预埋件施工操作工艺流程预埋件制作预埋件测量定位放线完成 浇筑砼预埋件位置复测预埋件安装砼初凝前再次复测预埋件位置，如有移位进行调整成品保护砼终凝后进行轴线标识5.8.1.2预埋施工前，前道工序必须全部完成并经甲方、监理检查验收合格，以免造成预埋件移位或因为前道工序不合格而返工。5.8.1.3预埋件测量定位放线是影响预埋件安装精度的关键工作，因此，预埋件施工拟派专人、专职进行测量定位，实行预埋件定位放线责任制，以增强测量定位人员的质量意识和责任心。5.8.1.4预埋件施工是一项耐心、细致的工作，拟选派责任心强，懂技术，会操作的人员进行预埋施工，以确保预埋件安装施工的精度。5.8.1.5预埋件位置的复测：预埋件施工完成进行下道工序前，必须严格进行位置复测，以确保预埋件位置的正确性，并报请甲方、监理进行检查、验收。5.8.1.6浇筑砼期间，派专职人员进行预埋件看护工作，防止砼施工时作业人员随意踩踏、碰撞，发现明显移位时及时通知有关人员进行复位处理。5.8.1.7浇筑砼完成后，在砼初凝前，必须再次复测预埋件的位置，如有移位及时进行调整，以确保预埋件位置的正确性。5.8.1.8砼终凝后，项目测量员及时对埋件、留洞进行测量、标识（轴线和标高）。5.8.1.9预埋件施工完成后，必须加强成品保护，针对具体部位、具体预埋件采取具体的成品保护措施，以确保安装工程顺利施工。5.8.2钢构件安装准备为了能保质、安全按时时完成现场安装任务，在进场安装前应处理好以下几个关键问题：.各构件出厂前应进行复检（任意抽取一组钢柱及钢梁进行水平位置组对，检查各安装孔的位置精度能否满足组对要求）；.各构件出厂前应对节点处高强度螺栓联接板的磨擦面进行复检。(按规定随机一定数量的联接板检查其表面质量是否达到设计要求).清理各构件数量是否合符设计要求，并且按安装顺序提出发运清单，进场构件设置专用场地按安装要求顺序堆放构件，并同区域构件集中堆置,不同区域分开堆放，减少二次搬运，并且堆放必须用枕木分层堆放整齐以防止变形与及方便吊装，并且编号、重量及吊装位置等应处于醒目位置。.按各构件的几何尺寸、重量、起吊高度设计专用吊具，以保证起吊作业的安全、方便、准确，既能有效地保证工程质量，也节省了工时，提高了效率。.商业C选用以汽车吊为主;商业B选用QTZ63的塔吊为主的吊装机具方案，实施各工种、工序交叉作业的施工措施，合理安排流水作业，以按时、保质地完成工程。.准备足够使用的工具、设备、仪器、量具，以保证施工安全、顺利地进行。.复检基础标高及几何尺寸，并做出记录。.按规范要求准备足够的斜垫铁。 . 钢构件在运输、存放、吊装过程中损坏的涂层以及安装连接部位在安装完成后进行补涂。5.8.3钢柱安装5.8.3.1钢柱安装时，首先在钢柱底中心垫轴心安装薄铁，根据地锚螺栓垫板复测标高，确定以+1mm为柱基标准标高，用吊车或其它起重工具把钢柱垂直对准柱基的4个主要螺栓，按照轴心进行初步校正，即拧紧地锚螺栓，其紧固程度达60%。5.8.3.2用2台经纬仪按纵横方向同时测控，使用撬棍拔正，进行精调，精调时应在柱底加垫板四组（一边一组）。垂直和水平调整后，使钢柱中心线与基础轴心对准，轴线误差1mm。5.8.3.3钢柱精调后，再次拧紧地锚螺栓，其紧固程度只可达到80%-90%，等钢梁安装就位后应把地脚螺栓拧紧，其紧固程度达到100%，并点焊固定。5.8.3.4钢柱安装的允许偏差应符合表九的要求表九：钢柱安装的允许偏差（mm）项 目允许偏差检验方法柱脚板中心线对定位轴线的偏移5.0磁力吊线锤和钢尺柱基准点标高+3.0/-5.0水准仪弯曲矢高H/1200，且不应大于15.0经纬仪或拉线和钢卷尺单层柱柱轴线垂直度H10mH/1000经纬仪或磁力吊线锤和钢卷尺H10mH/1000，且不应大于25.05.8.4钢柱安装好后首先安装主梁，然后安装次梁。5.8.4.1钢梁安装应保证其垂直度和直线度，与钢柱的连接副应连接可靠；5.8.4.2钢梁安装时，两端吊点应在1/4处，以保持梁平衡，梁就位后，在梁两端对称安装1/2连接螺栓，并拧紧70%紧固程度。5.8.4.3钢梁的校正，在钢梁的翼缘板划上中心线，然后对梁标高和水平位移进行调整。5.8.4.4当某一区的钢梁安装完毕后，用经纬仪进行纵横检查，如发现误差较大者可再次进行微调，并补上另1/2螺栓。这样梁、柱经过几次相互配合，自然调整安装误差，保证安装质量。5.8.5高强螺栓连接5.8.5.1高强度螺栓连接副采购入场时应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染赃物，螺纹不应损伤；应检查出厂时随箱带有的扭矩系数和紧固轴力（预拉力）检验报告；5.8.5.2保管使用的要求a.从公司总库运至施工现场前，严禁随意开箱，储运过程中轻拿轻放，防止螺纹损伤；b.运至现场的高强度螺栓，应保存在干燥、通风的库房内，不能直接堆放在地面，应在地面上垫好防潮材料，堆放层数不得超过4层；c.高强度螺栓入库前，应按规格分类存放，要多少，领多少，严禁在现场随地放置；d.施工过程中，高强度螺栓不得受雨淋、接触泥土、油污等赃物；e施工工具：高强度螺栓拧紧施工不得使用普通扳手，必须使用专用的扭力扳手；5.8.5.3高强度螺栓连接副安装工艺流程高强度螺栓轴力试验合格 连接件摩擦指数试验合格 检查连接件连接面、清除浮锈、飞刺和油污 安装构件定位、临时螺栓固定 校正钢柱预留偏差值确定可作业条件（天气、安全） 初拧 终拧5.8.5.4扭剪型高强度螺栓连接副试验根据规范要求将扭剪型高强度螺栓连接副试件送业主、监理要求的检测中心进行检测；5.8.5.5扭剪型高强度螺栓连接的技术要求a.高强度螺栓连接副终拧完成1小时、48小时内应进行终拧扭矩检查；b.高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ8291）的规定；c.高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为23扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣；d.高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等； e.高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d（d为螺栓直径）。5.9焊接工艺规程5.9.1一般要求：5.9.1.1焊接工人a.焊工原则上确认由锅炉压力容器考试合格的持证焊工或经中国船级社认可的焊工,方可在该工程钢结构制造中从事与其项目相应的焊接工作。b.焊工应按现行国家标准JG/T50822-96的规定,经过考核并取得焊工合格证后,方可持证上岗从事焊接工作,合格证应注明施焊条件,有效期限,焊工资质等级应与焊缝质量等级相对应,不允许低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。如停焊六个月以上，必须重新考核。5.9.1.2焊接设备焊接设备必须参数稳定，调节灵活，满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。5.9.1.3焊接作业环境a.焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护焊电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其它防风措施。b.焊接作业区的相对湿度不得大于90%。c.当焊件表面潮湿时，应采取加热去湿除潮措施。e.焊接作业区环境温度低于0时，应将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。5.9.1.4焊接材料a.符合本方案3.2.3.2的要求b.焊材烘焙1）焊条从制造到使用因放置相当长的时间而吸潮，如果焊芯不生锈和药皮不变质，在使用前烘干后，可确保原来的性能。2）烘干温度均按说明书规定，温度低了达不到除去水份的目的，过高了容易引起粘结剂的分解造成药皮开裂，焊接时熔化到裂纹处时，产生脱落现象，而且随着烘焙温度提高，药皮内的合金元素将氧化，影响合金的过渡。3）焊条烘干，一般采用专用的带自动控制温度的烘箱，宜采取用多少烘多少，随烘随用的原则，烘干后应缓冷放置于保温筒内，烘干后在室外露放时间不超过四小时。焊条在烘箱中叠起层数4mm不超过3层；3.2mm不超过五层，否则叠起太厚造成温度不均匀，局部过热而使药皮脱落。烘干箱必须带有排潮装置。4）焊条重复烘干次数不宜超过2次，受潮的焊条不应使用。5.9.2焊接要求5.9.2.1施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，清除工件焊接区域5范围的水、锈、油污、毛刺，如不符合要求，应待修整合格后方能施焊。5.9.2.2焊接坡口制备主要采用机械加工(刨、削)或切割，坡口形式按钢板厚度选定，并根据国标GB985-88、GB986-88及设计的有关规定执行。切口或坡口上的缺棱，当其为13时，可用机械加工或手动砂轮机修磨平整，坡口削弱量不超过1/10，当缺棱或沟槽超过了3时应采用3.2以下的低氢型焊条补焊，并修磨平整。5.9.2.3型接头角焊缝和对接接头的平焊缝,其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应与被焊工件相同。手工焊引弧板和引出板长度，应60，宽度应80，焊缝引出长度应80。焊接完毕后，必须用火焰切除被焊工件上的引弧板、引出板和其他卡具，并沿受力方向修磨平整,严禁用锤击落。5.9.2.4各类定位焊长度为50-100mm,间距为400-600mm焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的2/3，且不大于8毫米；定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷,如出现上述缺陷,应修磨后重新定位焊,定位焊接材料应与母材相匹配，并由合格焊工施焊。5.9.2.5不应在焊缝以外的母材上打火引弧。5.9.2.6手工电弧焊a.手工电弧焊焊接电流应符合焊条产品说明书的规定。b.坡口底层焊道宜采用不大于3.2的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防严重裂纹。c.要求焊透的对接双面焊缝和T型接头角焊缝的背面，可用清除焊根的方法施焊。d. 手工电弧焊焊接参数如下表：焊条直径mm焊接电流A焊接电压V2.570-10020-243.2100-14020-244.0140-18021-255.8.2.7埋弧焊a.用于埋弧焊的焊剂应与工艺规定的型号和牌子相匹配。焊剂必须干燥，不得含灰尘、铁皮和其它杂质。b.焊前应按工艺文件的要求调整焊接电流、电压、焊接速度、送丝速度等参数后方可正式施焊。c.焊接区应保持干燥，不得有油渍、铁锈和其它污物。d.埋弧焊每道焊缝熔敷金属横截面的成型系数（宽度与深度之比）应大于1。e. 埋弧自动焊焊接参数如下表（船形焊）焊脚（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度(m/min)送丝速度(m/min)104675-70034-360.331.835700-75034-360.420.83-0.92124725-75033-350.2725750-80034-360.30.9-15.9.2.8二氧化碳气体保护焊a.CO2气体保护焊所用的气瓶上必须装有预热器和流量计，气体纯度不得低于99.5，使用前应做放水处理。当气瓶的压力低于1.0MPa时，应停止使用。对细焊丝（直径小于等于2.0）的气体流量控制在1025L/min；焊丝直径大于2.0的气体流量为305025L/min。b.气体保护焊的焊接电源，必须采用直流反接。c. CO2气体保护焊焊接参数如下表:焊条直径mm焊接电流A焊接电压V1.070-12018-221.290-15019-231.6140-20020-24注：最佳电弧电压有时只有1-2V之差，因此要仔细调整。5.9.3焊缝检查5.9.3.1外观检查a.普通碳素结构钢应在焊接件冷却到工作环境温度时，低合金结构钢应在焊接24小时后方可进行外观检查。b.焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。c.焊缝的位置、外形尺寸必须符合施工图和钢结构施工质量验收规范GB50205-2001的要求。5.9.3.2焊缝内部无损检测焊缝内部质量采用超声波探伤检测。a.检测依据：钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001；钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345-89； 设计图纸的相关技术要求。b.技术要求:1）检测时机:当施焊完成后，待焊缝外观质量检查合格后进行超声波检测。2）检测比例：本工程最高焊缝质量等级为二级，超声波检测比例为20%。3）超声波检测评定等级：GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级之A级合格评定。c.人员:超声波检测由持有重庆市技术监督局锅炉处颁发的级超声波检测人员实施。d.设备、试块及探头：1）设备：采用CTS-22型超声波探伤仪或CTS-26型超声波探伤仪。2）试块：采用CSK-IB及RB-2型试块。3）探头：采用2.5P1313K2及2.5P1313K2.5型探头。采用2.5P812K2及2.5P812K2.5型探头。e.检测工艺:1）执行标准,按钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级GB11345-89。2）检验完善程度等级按B级检验。3）检验准备：被检区域：焊缝本身及热影响区。探头移动区：探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢等杂质。探伤表面应平整光滑。探头移动区宽度为1.25P。检验频率采用2.5MHZ频率。探头K值选择：K值在22.5之间。耦合剂选择采用水或洗涤剂水溶液。4）仪器的调整：时基扫描的调节可在CSK-IB和PB-2或其它等效试块上调节。DAC曲线的绘制：DAC曲线在PB-2型试块上测试。DAC曲线绘制于座标纸上或荧光屏上。5）仪器的校验：每次检验前应对时基扫描和DAC曲线进行校验。连续检验四小时后对时基扫描和灵敏度进行核试验。6）检验实施：探伤灵敏度选择以评定线灵敏度为准。扫查速度不大于150/S。扫查方式采用前后、左右、转角、环绕、锯齿型及斜平行扫查方式。7）检验结果评定：最大反射波幅位于区的缺陷。当缺陷的指示长度不超过2/3（最小12，最大50）时，级合格；当缺陷的指示长度不超过3/4（最小16，最大75）时，级合格。最大反射波幅不超过评定线的缺陷，均评为级。反射波幅位于区的缺陷，均评定为级。8）返修后复验：不合格缺陷，在予返修，返修区域修补后须复验。复验区域为返修部位及补焊受影响区域。复验应按原探伤条件进行，评定也应按原标准执行。焊缝缺陷200mm，采用手工电弧焊返修；缺陷200mm，由焊接工程师制订专项处理方案，报监理工程师批准处理。5.9.4焊接安全注意事项及其它：5.9.4.1焊工进入施工现场后应配戴好安全帽、面罩、防辐射劳动保护用品。5.9.4.2焊工在高空施焊时必须配戴安全带，穿防滑鞋方能施焊。5.9.4.3在采用二氧化碳气体保护焊时，应注意防风、防雨。6、质量保证措施本工程在施工过程中，我们将严格按GB/T19001-ISO9001质量保证体系组织施工，加强施工全过程质量控制，并严格执行国家现行的质量标准和法规及地方性质量文件。同时，加强项目质量管理、规范管理工作程序，确保工程项目的质量保证体系正常运行，达到预期质量目标。序号分项工程检验批（数）质量目标备注1钢零部件加工合 格2钢构件组装合 格3钢结构焊接合 格4高强度螺栓连接合 格5钢结构涂装合 格6单层钢结构安装合格检验批划分如下：商业B区和商业C区各做为一检验批6.1质量控制监督体系:施工质量管理体系的设置及运转要围绕质量管理职责、质量控制来进行。本工程在管理过程中，将对这两个方面进行严格的控制，详见施工质量管理体系图，如下：过程控制项目经理施工后控制施工中控制施工前控制质 检工程质量监督站公司质检技术部门业主、监理施 工技 术质保计划产 品质保措施质保体系质保措施6.2质量管理制度:在本工程中制定以下质量管理制度。以保证本方案的实现。6.2.1技术交底制度：坚持以技术进步来保证施工质量的原则。技术部门应编制有针对性的施工组织设计，积极采用新工艺、新技术；针对特殊工序要编制有针对性的作业设计。每个工种、每道工序施工前要组织进行各级技术交底，包括项目工程师对工长的技术交底、工长对班组长的技术交底、班组长对作业班组的技术交底。各级交底以书面进行。因技术措施不当或交底不清而造成质量事故的要追究有关部门和人员的责任。6.2.2材料进场检验制度：工程的钢材等各类材料必须具有出厂合格证，并根据国家规范要求分批量进行抽检，抽检不合格的材料一律不准使用，因使用不合格材料而造成的质量事故要追究验收人员的责任。6.2.3样板引路制度：施工操作注重工序的优化、工艺的改进和工序的标准化操作，通过不断探索，积累必要的管理和操作经验，提高工序的操作水平，确保操作质量。每个分项工程或工种（特别是量大面广的分项工程）都要在开始大面积操作前做出示范样板，统一操作要求，明确质量目标。6.2.4施工挂牌制度：施工过程中主要工作在现场实行挂牌制，注明管理者、操作者、施工日期，并做相应的图文记录，作为重要的施工档案保存。因现场不按规范、规程施工而造成质量事故的要追究有关人员的责任。6.2.5过程三检制度：实行并坚持自检、互检、专检制度，自检要作文字记录。隐蔽工程要由工长组织项目技术负责人、质量检查员、班组长检查，并做出较详细的文字记录。6.2.6质量否决制度：对不合格分项、分部和单位工程必须进行返工。不合格分项工程流入下道工序，要追究班组长的责任，不合格分部工程流入下道工序要追究工长和项目经理的责任，不合格工程流入社会要追究公司经理和项目经理的责任。有关责任人员要针对出现不合格品的原因采取必要的纠正和预防措施。6.2.7成品保护制度：应当象重视工序的操作一样重视成品的保护。项目管理人员应合理安排施工工序，减少工序的交叉作业。上下工序之间应做好交接工作，并做好记录。如下道工序的施工可能对上道工序的成品造成影响时，应征得上道工序操作人员及管理人员的同意，并避免破坏和污染，否则，造成的损失由下道工序操作者及管理人员负责。6.2.8质量文件记录制度：质量记录是质量责任追溯的依据，应力求真实和详尽。各类现场操作记录及材料试验记录、质量检验记录等要妥善保管，特别是各类工序接口的处理，应详细记录当时的情况，理清各方责任。6.2.9培训上岗制度：工程项目所有管理及特种作业人员均经过业务知识技能培训及岗位培训，并持证上岗。因无证指挥、无证操作造成工程质量不合格或出现质量事故的，除要追究直接责任者外，还要追究企业主管领导的责任。6.3质量控制措施:本工程的生产进度必须按总体计划执行，生产必须满足安装要求，所以总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，各专业人员应密切配合，各司其责，具体应做到：6.3.1由项目技术负责人精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时、保证各部门工作协调一致。6.3.2材料员应及时与甲方供应部门联系保证生产材料供应及时。6.3.3施工技术员和质量员从中标开始起对本工程进行工艺评定，确保加工进度和产品