五大工具简介 PPT课件

2012 5 15 1 欢迎参加 五大工具培训 2012 5 15 2 课程介绍 APQP先期产品质量策划FMEA潜在失效模式及后果分析PPAP生产件批准程序MSA测量系统分析SPC统计过程控制 3 产品质量策划进度表 4 APQP与CP FMEA PPAP MSA和SPC的关系 2012 5 15 5 产品质量先期策划 APQP AdvancedProductQualityPlanning先期产品质量策划 系统把握团队精神高瞻远瞩面面具到 2012 5 15 6 APQP换版说明 从2008年11月1日起 除顾客特殊指明外 第二版APQP将代替第一版 新版中融入了顾客关注的过程方法 按ISO TS16949和美国三大汽车的核心工具更新了术语定义 适当参考了顾客的特殊要求 2012 5 15 7 什么是 APQP是一种结构化的方法 用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤 是在新产品投入之前所进行的策划 通过策划 制定具体的要求和掌握必要信息 识别早期更改早期识别质量问题和预防缺陷的结构化方法 结构化方法 固定步骤 固定内容 固定格式 2012 5 15 8 的益处 引导资源 使顾客满意 促进对所需更改的早期识别 避免晚期更改 以最低的成本及时提供优质产品 2012 5 15 9 五个阶段 策划产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈与评定和纠正措施 2012 5 15 10 基本要求 1 组织小组APQP第一步是确定横向职能小组职责 通常是跨部门组成 2 确定范围项目最早阶段 策划小组重点识别顾客需要 包括 确定每一代表方的角色和职责 确定顾客 内部和外部 确定顾客的要求 如适用 使用附录B中所述的QFD 确定小组职能及小组成员 哪些个人或分包方应被加入到小组 哪些可以不需要 2012 5 15 11 基本要求 4 培训5 顾客和供方的参与6 同步技术同步工程是横向职能小组为一共同目的而进行的努力的并行活动 将替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段 尽早促进优质产品的引入 7 控制计划是控制零件和过程系统的书面描述 单独的控制计划包括三个独立阶段 样件试生产生产 2012 5 15 12 基本要求 8 问题的解决在策划过程中 小组将遇到些产品设计和 或加工过程的问题 这些问题可用表示规定职责和时间进度的矩阵表形成文件 建议使用多方论证的解决方法 通常使用的方法 标杆方法因果图特性矩阵图关键路径法 确定最长时间 试验设计DOE质量功能展开QFD 2012 5 15 13 基本要求 9 产品质量的进度计划小组应首先制定进度计划 考虑产品的类型 复杂性和顾客的期望 并取得一致意见 应列出任务 安排和 或其它事项 每一事项应具备 起始 和 完成 日期 并记录进展的实际点 10 与进度图表有关的计划 系统分析 整体安排 策划小组尽其全力预防缺陷 以同步工程来推进 策划小组有责任确保其进度符合或提前于顾客进度计划 确保前置期 2012 5 15 14 产品质量策划进度图 概念提出 批准 项目批准 样件 试生产 生产 计划和确定项目 产品设计和开发验证 过程设计和开发验证 产品与过程确认 反馈 评定与纠正措施 2012 5 15 15 第一阶段 计划和确定项目 2012 5 15 16 第二阶段 设计和开发 2012 5 15 17 输出 设计FMEA设计的制造 装配可行性设计验证设计评审工程图纸工程规范材料规范图纸与规范的变更 产品质量先期策划工作小组 设计工作小组 新设备 工装及厂房要求产品及过程特性样件控制计划量具 试验设备要求项目可行性书面承诺及管理层支持 第二阶段 设计和开发 2012 5 15 18 第三阶段 过程设计和开发 2012 5 15 19 第四阶段 产品和过程的确认 2012 5 15 20 第五阶段 反馈与评定 2012 5 15 21 控制计划方法论 1控制计划是对控制零件和过程的系统的书面描述 2控制计划不能包含详细的作业指导书的信息 3控制计划是一份动态文件 分样件 试生产和批量生产三个逐步替代的阶段 随着测量系统和控制方法的评价和改进而被修订 4控制计划是过程设计的重要组成部分 5系列产品如果生产工艺几乎全部相同可以形成同一个控制计划 6控制计划的重要输入是当前阶段的过程流程图和过程FMEA 2012 5 15 22 控制计划应考虑的信息 过程流程图系统 设计 过程失效模式及后果分析特殊特性从相似零件设计得到的经验小组对过程的了解设计评审优化方法 2012 5 15 23 制定并实施控制计划的益处 质量 控制计划方法论减少了浪费并提高了在设计 制造和装配中产品质量 这一结构性方法为产品和过程提供了一完整的评价 顾客满意度 控制计划聚集于将资源用于与对顾客来说重要的特性有关的过程和产品 将资源正确分配在这些重要项目上有助于在不影响质量的情况下降低成本 交流 作为一个动态文件 控制计划明确并传达了产品 过程特性 控制方法和特性测量中的变化 控制计划表样 2012 5 15 25 潜在失效模式 FMEA POTENTIALFAILUREMODEANDEFFECTSANALYSIS潜在失效模式及后果分析 追求完美强调预防深思熟虑万无一失 2012 5 15 26 版本说明 第一版1993年2月出版 第二月1995年2月出版 第三版本2001年7月出 第四版2008年7月出版 1993 1995 2001 2008版权由戴姆勒克莱斯特 福特和通用汽车公司所有 2012 5 15 27 实施 目的与作用 1 目的 能够容易 低成本地对产品或过程进行修改 从而减轻事后修改的危机 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施 2 作用 检验系统设计的正确性确定故障模式的原因 对系统可靠性及安全性评价为保障性 维修性分析 测试性分析提供信息 为确定纠正措施优选顺序提供依据 2012 5 15 28 启动FMEA时机 何时使用FMEA情况一 新设计 新技术 或新过程 FMEA的范围包括完整的设计 技术和过程情况二 现有设计和过程的更改 关注设计和过程的更改以及更改造成的相互影响 以及返修记录情况三 在新的环境 地点和应用中使用现有的设计和过程 FMEA应包括新的环境和地点对现有的设计和过程造成的影响 2012 5 15 29 FMEA基本格式 2012 5 15 30 FMEA内部逻辑关系 可能会出现什么问题 无功能 部分功能 功能过强 功能降级 功能间歇 非预期功能 后果是什么 有多糟糕 起因是什么 发生的频度如何 所使用预防和 或探测方法 该方法在探测时有多好 能做些什么 设计更改 过程变更 特殊控制 标准 程序或指南的变更 所研究的系统 子系统 部件的功能 特性 要求是什么 S O D 2012 5 15 31 DFMEA步骤 建立D FMEA工作小组 收集必要的资料设计意图车辆要求质量功能展开图系统框图接触面矩阵图P参数图已知的产品要求 制造要求 装配要求类似的DFMEA资料准备DFMEA表格失效分析 2012 5 15 32 DFMEA步骤 2012 5 15 33 项目 功能要求和失效模式 2012 5 15 34 失效模式和机理 起因 2012 5 15 35 原因及现行控制 DFMEA严重度 S 建议判定准则 DFMEA发生率 O 建议评价准则 DFMEA建议探测 D 评价准则 2012 5 15 39 PFMEA步骤 建立P FMEA工作小组 收集必要的资料过程流程图特性矩阵图类似PFMEA的资料类似失效模式分析资料特殊过程特性明细表类似工序的工序能力指数Cpk准备PFMEA表格 2012 5 15 40 PFMEA步骤 2012 5 15 41 步骤 功能要求和失效模式 2012 5 15 42 要求 失效模式及后果 2012 5 15 43 原因及现行控制 PFMEA建议严重度评价标准 PFMEA发生率建议评价准则 PFMEA探测率建议评价准则 2012 5 15 47 风险评估的变化 不使用RPN阀值本手册不推荐使用RPN阀值来决定是否采取措施 示例 如果顾客在下面不合理地使用了100这个阀值 则应当对RPN为112的特性B采取措施 在这个例子中 特征B的RPN更高 但还是应当先处理A 因为它的严重等级为9 尽管A的RPN为90 低于阀值 使用阀值的另一个问题是 没有一个要求强制采取措施的RPN值另外 建立阀值可能会促使小组成员产生错误行为 即小组成员花时间去试图求证一个低发生频度或探测度等级的数值 以降低RPN 2012 5 15 48 风险评估的变化 替代RPN的可选方法SO S O 有些组织会选择主要侧重于严重度和发生频度 SO指数是严重度和发生频度等级的产物 通过使用这个指数 小组可以采取预防措施来降低 O 的数值 从而降低SO 此外 该指数还能改进那些有最高SO数值的后续探测度 SOD SD有些组织选择使用SOD或SD SOD是严重度 发生频度和探测度等级的非算术结合 SD是严重度和发探测度等级的非算术结合 例 SOD和SD也应当和RPN一样 经过小组讨论使用 仅仅根据SOD来定义优先等级也和RPN一样有不足之处 如SOD599应优先于SOD711 2012 5 15 49 测量系统分析 MSA MeasurementSystemsAnalysis测量系统分析 失之毫厘谬之千里 2012 5 15 50 什么是 测量系统分析 MSA 是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析 评定测量系统的质量 判断测量系统产生的数据可接受性 2012 5 15 51 的目的 了解测量过程 确定在测量过程中的误差总量 及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性 MSA促进了解和改进 减少变差 2012 5 15 52 测量系统分析方法 测量系统的变差分类 稳定性 偏倚 重复性 再现性 线性测量系统特性可用下列方式来描述 位置 稳定性 偏倚 线性 宽度或范围 重复性 再现性 2012 5 15 53 术语 测量 赋值给具体物以表示它们之间关于特定特性的关系 赋值过程定义为测量过程 而赋予的值定义为测量值 量具 任何用来获得测量结果的装置 经常用来特指用在车间的装置 包括通过 不通过装置等 测量系统 是用来对被测特性定量测量或定性评价的仪器或量具 标准 操作 方法 夹具 软件 人员 环境和假设的集合 用来获得测量结果的整个过程 测量和试验设备 完成一次测量所必需的所有测量仪器 测量标准 基准材料以及辅助设备 2012 5 15 54 术语 偏倚 Bias 指测量结果的观测平均值与基准值的差值 观测的平均值 基准值 偏倚 2012 5 15 55 术语 稳定性 指测量系统在某持续时间内测量同基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差 即偏倚随时间的增量 时间1 时间2 稳定性 2012 5 15 56 术语 重复性 指由一个评价人 采用同一个测量仪器多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值的变差 重复性 2012 5 15 57 术语 再现性是由不同的评价人 采用相同的测量仪器 测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差 再现性是在改变了的测量条件下 对同一被测量的测量结果之间的致性 2012 5 15 58 术语 线性 指在量具预期的工作量程内偏倚值的差值 基准值 基准值 低量程部分 高量程部分 观测的平均值 观测的平均值 偏倚 偏倚 2012 5 15 59 术语 线性 指在量具预期的工作量程内偏倚值的差值 2012 5 15 60 稳定性的评定程序 1 获取样本 可知基准值也可不知 2 确定频率 包括早 中 晚 3 绘X R或X S控制图并判稳 4 计算测量结果的标准差并与制造过程的标准差 6 相比较 分析 2012 5 15 61 稳定性分析 举例 超出控制界限的点 出现一个或多个点超出任何一个控制界限是该点处于失控状态的主要证据 UCL CL LCL 异常 异常 2012 5 15 62 偏倚的评审程序 1 获取样本 可选项量程中和数零件测量10次 计算均值为 基准值 2 评价人测量 计算平均值 3 计算偏倚 平均偏倚 4 计算偏倚的t统计量 如果 t 或则偏倚能够接受 否则不能接受 5 前提 重复性可以接受 2012 5 15 63 偏倚举例 例一个制造工程师在评价一个用来监视生产过程的新的测量系统 测量装置分析表明没有线性问题 所以工程师只评价了测量系统偏倚 在已记录过程变差基础上从测量系统操作范围内选择一个零件 这个零件经全尺寸检验测量以确定其基准值 而后这个零件由领班测量15次 2012 5 15 64 数据整理 基准值 6 0偏倚15 8 0 225 7 0 335 9 0 145 9 0 156 00 066 10 176 00 086 10 196 40 4106 30 3116 00 0126 10 1136 20 2145 6 0 4156 00 0偏倚研究数据用电子表格和统计软件 可获得直方图和数据分析 见图10和表3 2012 5 15 65 数据计算 结果分析 数据法1 计算n个读数的均值 2012 5 15 66 数据计算 2 计算可重复性标准偏差 参考量具研究 极差法 如下 重复性 这里d 2可以从附录C中查到 g 1 m n 如果GRR研究可用 且有效 重复性标准偏差计算应该以研究结果为基础 6 确定偏倚的t统计量 偏倚 观测测量平均值 基准值 b 重复性 max xi min xi d 2 2012 5 15 67 偏倚分析 如果0落在围绕偏倚值1 a置信区间以内 偏倚在a水平是可接受的 偏倚 b tv 1 a 2 0 偏倚 b tv 1 a 2 所取的a水平依赖于敏感度水平 而敏感度水平被用来评价 控制该 生产 过程的并且与产品 生产 过程的损失函数 敏感度曲线 有关 如果a水平不是用默认值 05 95 置信度 则必须得到顾客的同意 将数据列入表中 进行分析即可 2012 5 15 68 因为0落在偏倚置信区间 0 1185 0 1319 内 工程师可以假设测偏倚是可以接受的 同时假定实际使用还会导致附加变差源 数据分析表 2012 5 15 69 偏倚分析原因 a基准的误差 b元器件磨损 c仪器尺寸错误 d测量错误的特性 e仪器未经正确校准 不正确使用仪器 2012 5 15 70 线性分析 2012 5 15 71 重复性 EV 和再现性 AV 评审程序 量具的双性GR R 1 极差法使用2名评价人和5个零件进行分析两人各测量零件计算R值计算平均极差计算量具的双性 即测量过程变差GR R 6R d2计算双性占总过程变差的百分数 GR R 100 GR R 过程变差 2012 5 15 72 重复性 EV 和再现性 AV 评审程序 量具的双性GR R 2 均值 极差法获得样本 10个零件3人测量 编号 盲测 分别测量2 3次计算 2012 5 15 73 重复性 再现性的接受准则 1 GR R占总过程变差的百分比 A小于10 测量系统可接受 B10 至30 根据应用的重要性 量具的成本 维修的费用等 可能是可接受的 C大于30 不可接受 但能否用于判断零件合格与否 需与产品公差进行比较 2012 5 15 74 2012 5 15 75 2012 5 15 76 计数型测量系统分析 假设检验分析信号探测理论 77 案例 生产过程处于统计受控并且性能指数Pp Ppk 0 5是不可接受的 因为该过程生产不合格产品 需要一个遏制措施把不可接受的产品从生产流中挑选出来 78 案例 为了遏制行动 项目小组选择了一个计数型量具 把每个零件同一个特性的限定值进行比较 如果零件满足限定值就接受这个零件 反之拒绝零件多数这种类型的量具以一套标准零件为基础进行设定接收与拒绝 这个计数型量具不能指出一个零件有多好或多坏 只能指出零件可接受或拒绝 如2个分级 79 案例 80 案例 小组使用的特定量具具有与公差相比的 GRR为25 由于其尚未被小组证实 需要研究测量系统 小组决定随机地从过程中抽取50个零件样本 以获得覆盖过程范围的零件 使用三名评价人 每位评价人对每个零件评价三次 1 指定为可接受判断 0 为不可接受判断 下表中的基准判断和计量基准值不预先确定 表的 代码 列还用 x 显示是否在第 区域 A与B的交叉表 B与C的交叉表 A与C的交叉表 84 计算人与人之间 kappa 设计这些表的目的是确定评价人之间意见一致的程度 为了确定评价一致的水平 小组用科恩的kappa来测量两个评价人对同一目标评价值的一致程度 1表示完全一致 0表示一致程度不比偶然的要好 Kappa只用于两个变量具有相同的分级值和相同的分级数的情况 Kappa是一个评价人之间一致性的测量值 检验是否沿对角线格子中的计 接收比率一样的零件 与那些仅是偶然的期望不同 设po 对角线单元中观测值的总和 测量总次数 观测值比例 pe 对角线单元中期望值的总和 测量总次数 期望值比例 则kappa po pe 1 pe 85 计算人与人之间 kappa Kappa是测量而不是检验 其大小用一个渐进的标准误差构成的t统计量决定 一个通用的法则是kappa大于0 75表示好的一致性 小于0 4表示一致性差 计算结果如下 86 计算人与人之间 kappa说明 分析指出所有这个分析表明所有的评价人之间表现出的一致性好 在此分析中有必要评价人之间是否存在差异 但是分析并未告诉我们测量系统区分不好的与好的零件的能力 在分析中 小组用计量型测量系统评价了零件 用结果确定基准判断 用这些新的信息 另一组交叉表表格被开发出来 用以评价人与基准判断比较 A与基准判断交叉表 B与基准判断交叉表 C与基准判断交叉表 90 计算人基准之间 kappa说明 这些值可以被解释为每个评价人与基准有好的一致 然后 过程小组计算了测量系统的有效性有效性 正确判断的数量 判断的机会总数 有效性分析结果 有效性分析结果 93 判定基准 94 判定 2012 5 15 95 信号探测理论 例 确定公差USL 550LSL 450公差 USL LSL 1注 Ppk1与过程变差比较即表示测量系统应与两者中更有约束了的进行比较 2012 5 15 96 一种可选择的方法是用信号探测理论来确定一个区II宽度的近似值法并因此确定测量系统GRR 让di 从被所有评价接受的最后一个零件到被所有评价人拒绝的第一个零件 对每个规范 之间的距离 则d 平均值 di 是区域II宽度的估计值 而估计的GRR 6 GRR 在本例中dSLS 0 470832 0 446697 0 024135dUSL 0 566152 0 542704 0 023448d 0 024135 0 023448 2 0 0237915 GRR 24 实际 GRR 25 所以 这个估计值会得出对测量系统一致的评价 2012 5 15 97 统计过程控制 SPC StatisticalProcessControl统计过程控制 在线监控异常预警系统分析持续改进 2012 5 15 98 什么是 是一种制造控制方法 是将制造中的控制项目 依其特性所收集的数据 通过过程能力的分析与过程标准化 发掘过程中的异常 并立即采取改善措施 使过程恢复正常的方法 2012 5 15 99 目的 对过程作出可靠的评估 确定过程的统计控制界限 判断过程是否失控和过程是否有能力 为过程提供一个早期报警系统 及时监控过程的情况以防止废品的发生 减少对常规检验的依赖性 定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作 2012 5 15 100 控制图原理 一 正态分布 正态分布函数的特点总体数值落在 1 界限内的概率为68 26 2 界限内的概率为95 46 3 界限内的概率为99 73 1 96 界限内的概率为95 数据落在 3 界限外的概率为0 27 1 96 界限外的概率为5 2012 5 15 101 控制图原理 二 3 原理和小概率事件正态分布中 不论 与 取值如何 产品质量特性值落在 3 范围内的概率为99 73 落在该范围外的概率为0 27 千分之三 是个小概率事件 而 在一次有限数观测中 小概率事件是不可能发生的 一旦发生就认为过程出现问题 故 假定工序 过程 处于控制状态 一旦显示出偏离这一状态 极大可能性就是工序 过程 失控 需要及时调整 据此休哈特发明了控制图 2012 5 15 102 把正态分布图按逆时针方向转90 就得到一张控制图 2012 5 15 103 SPC常用术语解释 2012 5 15 104 SPC常用术语解释 2012 5 15 105 SPC常用术语解释 2012 5 15 106 控制图类型 2012 5 15 107 统计过程控制 SPC SPC控制图判稳八原则 休哈特 UCLXLCL 1点在A区外 ABCCBA ABCCBA ABCCBA ABCCBA UCLXLCL 9点在中心线同侧 连续6点递增或递减 连续14点中相邻点上下交替 2012 5 15 108 SPC控制图判稳八原则 休哈特 ABCCBA ABCCBA ABCCBA ABCCBA UCLXLCL 连续3点中有2点落在中心线同侧的B区外 UCLXLCL 连续5点中有4点落在中心线同侧的C区外 连续15点在C区中心线上下 连续8点在中心线两侧 C区无点 2012 5 15 109 双侧公差情况的过程能力指数的计算 CP T 6 估计值 st R D2或 st s1 C4 TLCP 1TU TLCP 1TU TLCP 1TU 各种分布情况下的CP值 2012 5 15 110 有偏移情况的过程能力指数 短期 Cpk 1 K CP 1 K T 6 K T 2 2 T TL 均值u与公差中心M不重合 Tu M u T 2 2012 5 15 111 无偏移过程性能指数 长期 Pp T 6 T 6 LT 2012 5 15 112 有偏移过程性能指数 长期 Ppk min Ppu Ppl Ppu Tu X 3 LTPpl X Tl 3 LT LT xi x 2 n 1 s 2012 5 15 113 过程相对稳定系数dr dr LT ST LT过程相对稳定系数的评价参考表 2012 5 15 114 过程能力指数CP值的评价参考表 2012 5 15 115 均值 极差图计算分析程序 2012 5 15 116 A1选择子组大小 频率和数据 子组大小使各样本之间出现变差的机会小在过程的初期研究中 子组一般由4 5件连续生产的产品的组合 仅代表一个单一的过程流 子组频率在过程的初期研究中 通常是连续进行分组或很短的时间间隔进行分组过程稳定后 子组间的时间间隔可以增加 子组数的大小一般 100个单值读数 25个子组 2012 5 15 117 2012 5 15 118 A2建立控制图及记录原始数据 Xbar R图通常是将Xbar图画在R图之上方 下面再接一个数据栏 Xbar和R的值为纵坐标 按时间先后的子组为横坐标 数据值以及极差和均值点应纵向对齐 数据栏应包括每个读数的空间 同时还应包括记录读数的和 均值 Xbar 极差 R 以及日期 时间或其他识别子组的代码的空间 2012 5 15 119 A3计算每个子组的极差和均值 画在控制图上的特性量是每个子组的样本均值 Xbar 和样本极差 R 合在一起后它们分别反映整个过程的均值及其变差 对每个子组 计算 式中 X1 X2 为子组内的每个测量值 n为子组的样本容量 2012 5 15 120 A4选择控制图的刻度 两个控制图的纵坐标分别用于Xbar和R的测量值 Xbar图 坐标上的刻度值的最大值与最小值之差应至少为子组均值 Xbar 的最大值与最小值差的2倍 R图 刻度值应从最低值为0开始到最大值之间的差值为初始阶段所遇到的最大极差 R 的2倍 2012 5 15 121 2012 5 15 122 A5将均值和极差画到控制图上 2012 5 15 123 Xbar R图 2012 5 15 124 平均极差及过程平均值 控制限计算公式 2012 5 15 125 A2 D3 D4为常系数 2012 5 15 126 3 D 4 21 88 3 27 31 02 2 57 4 73 2 28 5 58 2 11 6 48 2 00 7 42 081 92 8 37 141 86 9 34 181 82 10 31 221 78 对特殊原因采取措施的说明 w 任何超出控制限的点 w 连续7点全在中心线之上或 之下 w 连续7点上升或下降 w 任何其它明显非随机的图 形 采取措施的说明 1 不要对过程做不必要的改 变 2 在此表后注明在过程因素 人员 设备 材料 方 法 环境或测量系统 所 做的调整 X 读数数量 和 R 最高 最低 R 均值R UCL D 4 R LCL D 3 R X 均值X 716UCL X A 2 R 819LCL X A 2 R 极差 R图 均值 X图 工厂 XXX 机器编号 XXX 部门 XXX 日期 6 8 6 16 工序 弯曲夹片 特性 间隙 尺寸 A 计算控制限日期 工程规范 50 90mm 样本容量 频率 5 2h 零件号 XXX 零件名称 XXX 样本容量小于7时 没有极差的下控制限 X R控制图 初始研究 6 8 8 65 70 65 65 85 3 50 70 20 75 75 85 75 85 65 3 85 77 20 80 80 70 75 3 80 60 70 70 75 65 3 40 76 68 10 15 00 10 20 30 40 50 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 10 12 14 6 9 8 10 12 14 6 10 8 70 75 65 85 80 3 75 75 20 60 75 75 85 70 3 65 73 25 75 80 65 75 70 3 65 73 15 60 70 80 75 75 3 60 72 20 65 80 85 85 75 3 90 78 20 10 12 14 60 70 60 80 65 3 35 67 20 80 75 90 50 80 3 75 75 40 6 11 8 85 75 85 65 70 3 80 76 20 70 70 75 75 70 3 60 72 05 10 65 70 85 75 60 3 55 71 25 12 14 90 80 80 75 85 4 10 82 15 75 80 75 80 65 3 75 75 15 6 12 8 75 70 85 70 80 3 80 76 15 10 12 75 70 60 70 60 3 35 67 15 14 65 65 85 65 70 3 50 70 20 60 60 65 60 65 3 10 62 05 6 15 8 50 55 65 80 80 3 30 66 30 10 60 80 65 65 75 3 45 69 20 15 12 80 65 75 65 65 3 50 70 14 65 60 65 60 70 3 20 64 10 6 16 8 65 70 70 60 65 3 30 66 10 步骤B1 X 716 步骤B1 R 178 步骤B2 UCLX 819 LCLX 613 步骤B2 UCLR 376 LCLR NONE 步骤B3 2012 5 15 127 Xbar R图 2012 5 15 128 建立Xbar R图的步骤D 2012 5 15 129 过程能力及过程能力指数概念 过程能力 指过程要素 人 机 料 法 环 已充分标准化 也就是在受控状态下 实现过程目标的能力 过程能力指数 是过程能力与过程目标相比较 定量描绘的数值 过程能力指数表示的方法 Cp 过程均值X与规范中值一致时的过程能力指数 Cpk 过程均值X与规范中值不一致时的过程能力指数 过程能力指数表述仅存在普通原因变差时的过程能力 Pp 过程均值X与规范中值一致时的过程性能指数 Ppk 过程均值X与规范中值不一致时的过程性能指数 过程性能指数表述 存在普通原因变差和特殊原因变差 2012 5 15 130 过程能力指数计算 过程的标准差 正态分布存在两种标准差 固有标准差 过程仅存在普通原因变差时用 即计算Cp Cpk时用 总标准差 过程存在普通和特殊原因变差时用 即计算Pp Ppk时用 R 个子组极差的平均值d2 常数 2012 5 15 131 过程能力计算 2012 5 15 132 过程能力计算 特殊情况 不对称公差或单边公差 Ppk取两值之中较小者 Cpk取两值之中较小者 2012 5 15 133 P图图计算分析程序 1 收集数据选择子组的容量 频率和数量子组容量 子组容量足够大 最好能恒定 并包括几个不合格品 分组频率 根据实际情况 兼大容量和信息反馈快的要求 子组数量 收集的时间足够长 使得可以找到所有可能影响过程的变差源 一般为25组 2 计算每个子组内的不合格品率 P P np nn为每组检验的产品的数量 np为每组发现的不良品的数量 选择控制图的坐标刻度 2012 5 15 134 P图图计算分析程序 3 选择控制图的坐标刻度一般不良品率为纵坐标 子组别 小时 天 作为横坐标 纵坐标的刻度应从0到初步研究数据读读数中最大的不合格率值的1 5到2倍 4 将不合格品率描绘在控制图上描点 连成线来发现异常图形和趋势 在控制图的 备注 部分记录过程的变化和可能影响过程的异常情况 5 计算控制限计算过程平均不合格品率 P P n1p1 n2p2 nkpk n1 n2 nk 2012 5 15 135 P图图计算分析程序 式中 n1p1 nkpk分别为每个子组内的不合格的数目n1 nk为每个子组的检验总数计算上下控制限 USL LSL USLp P 3P 1 P nLSLp P 3P 1 P nP为平均不良率 n为恒定的样本容量注 1 从上述公式看出 凡是各组容量不一样 控制限随之变化 2 在实际运用中 当各组容量不超过其平均容量25 时 2012 5 15 136 P图图计算分析程序 可用平均样本容量n代替n来计算控制限USL LSL 方法如下 A 确定可能超出其平均值 25 的样本容量范围 B 分别找出样本容量超出该范围的所有子组和没有超出该范围的子组 C 按上式分别计算样本容量为n和n时的点的控制限 UCL LCL P 3P 1 P n 2012 5 15 137 P图图计算分析程序 6 画线并标注过程平均 P 为水平实线 控制限 USL LSL 为虚线 初始研究时 这些被认为是试验控制限 7 分析同前判异 判稳原则 发现异常消除原因 重新取数据 计算 2012 5 15 138 生产件批准 PPAP ProductionPartApprovalProcess生产零件批准程序 万事俱备只欠东风 2012 5 15 139 什么是 生产件批准程序为一种实用技术 其目的是在第一批产品发运前 通过产品核准承认的手续 验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求 2012 5 15 140 的目的 1 确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求 2 并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中 具有持续满足这些要求的潜能 2012 5 15 141 PPAP过程流程图 2012 5 15 142 PPAP过程要求 用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程 该过程必须是1小时到8小时的生产 且规定最少300件连续生产的部件 除非顾客授权的质量代表另有规定 重要生产过程是在生产现场使用与正式生产同样的工装 量具 过程 材料和操作工进行生产 来自每一个生产过程的部件 如 相同的装配线和 或工作单元 多腔冲模 铸模 工具或模型的每一个位置 都必须进行测量并对代表性样件进行试验 2012 5 15 143 PPAP提交前提 1 产品包括 生产使用的设备 工装 材料 环境 操作者 过程参数的零部件 2 时机 过程确认之后 送产品前提交相关资料与数据 1 新产品 2 不合格修改后 3 设计和材料更改 4 第3部分要求中的任一种情况 见PPAP手册 2012 5 15 144 PPAP适用范围 1 散装材料 2 生产材料 3 生产件 4 维修件 注 散装材料不要求PPAP 除非你的顾客要求 标准目录中生产件 服务件的组织必须遵循PPAP