丝印怎样降低不良.doc_第1页
丝印怎样降低不良.doc_第2页
丝印怎样降低不良.doc_第3页
丝印怎样降低不良.doc_第4页
免费预览已结束，剩余1页可下载查看

下载本文档

版权说明：本文档由用户提供并上传，收益归属内容提供方，若内容存在侵权，请进行举报或认领

文档简介

丝印怎样降低不良一、 主要不良状况有以下几方面： 1) 字体大小不一致 2) 产品克点多毛丝 3) 套位不准确(移位) 4) 印后颜色深浅不一致 5) 产品刮花、刮伤 6) 表面脏污及手印 二、 形成不良原因分析 1. 字体大小不一致原因有以下几种： A. 油墨印前处理不当易干网、塞网；B. 印货时自检不够，未及时发现对照； C. 洗网频率不合理且不一致； D. 网内油墨浓度不对，太稀或太浓。 2. 产品黑点毛丝原因为： A. 原材片未彻底清洁；B. 印货前设施、设备净化不够； C. 工场日常“5S”环境控制未落实； D. 工场内湿度未达标（70%以上）。 3. 套位不准确原因为： A. 作业员操作不当，未放好放准； B. 原材片开料不规范； C. 各颜色网张力不一致；D. 网距不一致，且定位不正确。 4. 印后产品颜色不一致原因为： A. 油墨调配后放置时间不够长； B. 印货前，未将油墨充分搅拌； C. 网内油墨浓度不一致； D. 刮刀力度、行刮速度不一致。 5. 产品刮花、刮伤原因为： A. 原材片在搬运、装卸时刮伤； B. 开料（剪板）时，预防措施不够； C. 印刷前后未认真检查标识； D. 制程中操作不当造成。 6. 表面脏污及手印原因；A. 没有保护膜，材片未彻底清洁检查； B. 原材片放置时间过长，且保护不好氧化； C. 制程前未对设备彻底清洁； D. 未按要求戴指套作业。 三、 改善不良方法： 1. 字体大小一致改善方法： A. 作好生产前准备，预先将油墨调配好后放置一段时间，减少干网； B. 做好首件后，以样品对照货品，有差距时停机洗网； C. 先作测试，找到一个合适的自检洗网频率； D. 不定时检查网内油墨，使之达到要求。2. 产品黑点毛丝改善方法： A 彻底清洁原材料；B 印货前，对设备全面清洁； C 印完货后，对机台及周边彻底清洁； D 保持室内湿度在70%左右再生产。 3. 套位不准改善方法： A 组织员工作规范化操作示范，并跟进应用； B 对多色套位产品，对材片进行检查，不规则不印； C 统一拉网、晒网，并做好生产前测试OK后再生产； D 根据实际需要，预先调好网距，生产后不得再调动。 4. 产品印后颜色深浅不一致改善方法： A 调配好油墨后放置一定时间，使颜料充分溶解； B 用油前，充分多次搅拌油墨； C 试印时，制定标准浓度； D 印前调好刮刀力度及行刮速度后不再调动。5. 产品刮伤改善方法： A 来料（材片）彻底认真检查对不良标示记录； B 沟通外部，事先预防刮花、刮伤； C 印货时，对不良品严格标示； D 制程中，小心轻放，不得重叠。 6. 产品脏污及手印改善方法： A 对没保护膜之胶片彻底、小心清洁； B 对开好的材片加强防护，可用胶袋包装好防氧化； C 未印前，对原材片进行检
人人文库> 全部分类> 生活休闲 > 科普知识

温馨提示

  • 1. 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
  • 2. 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
  • 3. 本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
  • 4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
  • 5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
  • 6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
  • 7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。

最新文档

评论

0/150

提交评论