ZPT-26╱32╱40 使用说明书.doc

北京翰林航宇科技发展有限公司 ZPT-26/32/40 使用说明书目 录第一部分 概述41.1 ZPT系列压片机数据表51.2 外型图51.3 安装平面图及现场保证条件61.4 主传动系统原理61.5 导轨61.6 预压71.7 主压71.8 驱动71.9 电气设备81.10 加料器8111 导向器8112 刮粉器9113 吸尘9114 冲具9第二部分 开箱和调试92.1 清理92.2 安装102.3 电气连接102.4 机器试运转10第三部分 机器的操作103.1 接通主电源开关113.2 触摸屏控制说明113.3 工作状态按钮183.4加料调节183.5压力与片厚193.6 平移手轮的调节193.7 预压调节193.8 润滑203.9 更换模具203.10更换填充导轨203.11下冲过紧保护控制213.12 加料器控制213.13 产量调节213.14 第一次调节建议22第四部分 机器的维护234.1 定期检查维护234.2 主传动蜗轮箱的维护234.3 皮带的张力234.4 中央润滑系统的维护244.5 干油润滑24第五部分 功能图表255.1 中央润滑系统图255.2 定期检查调整时间表25第六部分 加料系统256.1 说明256.2 加料系统组成266.3 操作26第七部分 吸尘277.1 说明27第八部分 特殊功能28第九部分 注意事项28第十部分 压片机常见故障及排除方法2910.1 液位保护2910.2 上冲过紧保护2910.3 下冲头过紧保护3010.4 机器过载保护3010.5 连续超差3010.6 挡块保护3110.7 片重差异过大3110.8 机器漏粉多3110.9 出料处磕片3210.10 下冲盘细粉过多32附1： 药片重量差异原因分析32附2： 掀盖现象产生原因分析35附3： 设备压片时噪音和杂音分析38 第一部分 概述ZPT系列高速压片机是旋转式压片机，经一对预压轮一对主压轮两次将各种颗粒状原料压制成片。压片的颗粒一般要求如下：药片重量为0.3g以下者选择1620目的筛网筛出的粉粒；药片重量为0.3g以上者选择1014目的筛网筛出的粉粒；颗粒含水量在1%5%。半固体粉粒、潮湿粉粒、细粉压片成形不好。ZPT系列压片机上部为全封闭的压片室，压片室与药粉接触的材料金属为耐酸碱的奥氏体不锈钢，非金属材料为无毒材料。四个透明窗可全部打开，使机器清洁无阻碍，更换冲具方便。机器下部由三扇内贴多孔材料的不锈钢门和电控柜密封，内装各种驱动设备和下导轨，既保证了安全、又减少了噪音。压片过程由充填、计量、预压、主压、出片五道工序完成。压片机的操作由电控柜上方的四个手轮和触摸屏面板上完成。1.1 ZPT系列压片机数据表设备型号ZPT-40ZPT-32ZPT-26冲头数403226最大生产量26.4万片/小时21.1万片/小时17.1万片/小时最小生产量5.2万片/小时4.2万片/小时3.4万片/小时冲盘转速/R.P.M22110片径mm2-132-162-25冲模mm约24约30约38电机功率7.57.57.5填充深度mm58（建议片厚：23.5）4.512（建议片厚：35）8.516（建议片厚：57）12.520（建议片厚：78.5）最大压力KN（10KN=0.98T）100100100最大预压力KN约20约20约20能否压异型片能能能v 注：压片机的实际生产产量根据药片的大小和药粉的情况不同而不同。1.2 外型图见图册ZPT系列高速压片机外形图。1.3 安装平面图及现场保证条件客户现场提供保证条件型号ZPT-40、32、26供电三相380V、50HZ8KW吸尘360m3/n 1800PQ载荷2000Kg1.4 主传动系统原理ZPT系列压片机由主电机带动，经过蜗轮箱减速后，带动主轴转动。主轴和冲盘通过弹簧涨圈相连，在冲盘上有上中下冲模，冲盘带动上下冲模沿着上下导轨的曲线转动，实现了充填、计量、预压、主压和出片等五道工序，完成了压片的整个过程。1.5 导轨上冲导轨由连续曲线形成的导轨盘构成，下导轨由容易更换的组合导轨组成，即充填导轨、计量导轨、提升导轨、安装挡块、下主压轮和下预压轮等组合而成。在上、下冲盘上各安装有一个上冲（下冲）保护装置，当冲杆在运动中有阻滞时，发出故障信号，并停止机器运行。上冲保护装置，当冲头粘有药粉，运动不畅时，冲头的顶部就会撞击活动导轨，活动导轨连接一个弹簧，可以往上转动，会触动安装在横板上的传感器，传感器就发一个信号，设备报警停机，下冲保护原理同上冲保护。1.6 预压上、下预压轮可单独调节。松开支座上的紧定螺丝，转动手柄，小偏心轴就会带动上预压轮上下移动，上预压轮调整 的位置一般是在生产运行时，上预压轮刚好转动的状态，如果太高，上预压轮没有起到排除粉末的作用;如果太低，上预压轮的压力太大，设备的振动就会很大。下预压轮的调节是通过手轮来调节的。下预压轮的高度一般要保证下冲头能够平滑过渡到下一个导轨当中。1.7 主压一对大的主压轮装在偏心轴上支撑在轴承座上，压片压力及片厚可通过控制柜上部的厚度手轮调节，平移手轮同时调节上下主压轮高度，它可改变压片在中模中的位置（压片区域调节）。1.8 驱动主电机通过同步齿轮带驱动蜗轮箱，蜗轮驱动主轴，带动转盘旋转。主电机通过变频器实现大于10倍的无级调速。变频调速器本身具有智能控制，电气系统控制充分发挥变频器的功能，实现了转盘的不过载平稳起动、停止、过载保护、故障报警，故障停机、速度、电流显示。1.9 电气设备电气设备装在控制柜内。机柜固定在机器前部的支座上。控制柜内的电气安装板上安装有主电机变频器，加料电机变频器、PLC程序控制器、电气保护开关、直流控制电源、隔离变压器、应变放大器（仅限片重自动控制的机器）、端子板等。电控柜的左侧板上装有冷却风机、振动除粉筛电源插座。电控柜的右侧板装有电源主开关，蜂鸣器，与PC连接的插座（仅限具有PC控制的机器），电源进线孔。电控柜的前门上安装有急停按钮,在紧急情况下,可以切断控制部分电源。1.10 加料器ZPT系列高速压片机都采用中央进料的双浆叶轮加料刮板组成的加料器供料，它由三相异步交流电机驱动，加料电机由变频器控制，可实现平稳起动、过载保护、故障停机、速度调节等功能。压片速度上升,加料电机转速也随着上升。加料系统保证了预加料及加料速度调节功能。111 导向器导向器的功能是将出模的药片，导向出料装置。松开导向器上的螺丝，可以将导向器上下移动。导向器的位置一般调到距中冲头部最高处0.31mm，具体高度根据药片的厚度来决定，药片厚，调的位置要高一些，药片薄，调的位置要低一些。112 刮粉器刮粉器的功能是将跑出加料器落在冲模上的药粉刮到中冲盘的槽中，然后由加料器上的导粉片将药粉导入到加料器当中。刮粉器前端的刮粉片是铜片，不会刮伤冲盘，刮粉的效果好，漏粉就要好一些。113 吸尘机器压片室内装有吸尘管将冲盘漏粉吸除掉保证压片室清洁。在机器后门上有吸尘适配器32，与外接吸尘机配合。114 冲具ZPT型号冲具可采用本公司提供的冲具，也可采用进口机型冲具：EU-B：冲杆19 冲杆长133.60。 EU-D：冲杆25.35 冲杆长133.60。第二部分 开箱和调试2.1 清理开箱后，必须对机器进行彻底清洁，应清除所有保护及防腐材料，清理过的部件应稍加些油。2.2 安装机器应安装在4个防振垫铁上，垫铁与机器的机架底部用螺栓相连，垫铁直接置在地面上。建议机器不要与地面直接连接，以防止机器的振动传到建筑结构上。通过连接螺栓的调节将机器找平。2.3 电气连接厂房用一根电源电缆（橡套34+12.5）将三相380V电源从电控柜右侧下方穿线孔引入，打开电控柜门后，接入端子板上标有L1、L2、L3、N、上，PE应接在厂房的地线上）。供电应符合机器供要求转盘转向正确的转盘转向从电控柜正面看，是从左至右。2.4 机器试运转机器初次运行应试运用30小时，机器转速应小于70%的最大转速。第三部分 机器的操作当机器第一次安装时，一定要确认电源线可靠地连接在电气控制柜电源端子上（L1、L2、L3、N、PE），如果连接错误会造成人身伤害。电气控制柜装有门锁，钥匙要有专人保管。（只有合格的电气人员或经过本公司培训的人员才能进行电气维修）。电气控制柜内三个月要检查一次螺钉是否松紧。接地线每一年要检查一次（本设备必须可靠接地）。在机器更换模具或停机一段时间后运转时，应先用摇把转动转盘，确认无阻滞和异常声响时才能加电运行。3.1 接通主电源开关触模开关面板、主压力表、产量表有指示，停止按钮指示灯亮。3.2 触摸屏控制说明 3.2.1概况：该系统是采用的目前工业控制中运用最广泛的PLC加触摸屏控制系统，PLC的运用使得设备在保留继电器控制系统的简单易懂、操作方便、价格便宜等优点的基础上，同时具有现代化生产所要求的时间响应快、控制精度高、可靠性好、控制程序可随工艺改变、维修方便等诸多高品质的功能；触摸屏的使用使得人机之间的互动能力得以加强，使员工能够方便的操作和监控该机器设备。本监控系统具有下列主要功能：触摸输入，操作简单可靠；重要参数设置具有密码保护；故障自动报警停机，并可以查询；润滑间隔时间、风机延时停止时间、系统时间等许多参数都可以由用户根据工艺要求进行设置。3.2.2简介3.2.2.1 主画面：打开主电源的开关，可以看到以下的画面： 此画画面的下部共有六个按钮键，按下某一个按钮，可以分别进入相应的画面。灰色椭圆内显示当前的时间和日期，时间、日期可以在参数设置画面内校准。3.2.2.2 生产运行：3.2.2.3 故障显示区当四门关闭时，此指示灯指示为黑色；当门有一个或多于一个打开时，此指示灯变为灰白色，且为闪亮状态。无故障时，此灯指示为黑色；当设备有故障时，此指示灯变为灰白色，且为闪亮状态。故障排除后，指示灯恢复为黑色。3.2.2.4数据显示区a 生产速度、加料速度分别显示的是主机速度和加料电机速度；b 当前时间、当前产量是显示的当前的生产产量和运行时间。按按钮，即可重新计数。c 当前压力、当前压力是指在设备运行过程中显示的冲头的平均压力值。3.2.2.5 控制区“点动”：无故障时，按动此键设备转动，释放此键，设备停止。“启动”、“停止”：无故障时且门要全部关闭，按下“启动”键，设备开始运转，按下“停止”键，设备停止。“主机减速”、“主机加速”：按动此两键可以改变设备主电机的运行速度。“供料加速”、“供料减速”：按动此两键可以改变设备供料电机的速度。“手动供料”：按下此键，供料电机开始工作。“手动润滑”：按下次键，润滑泵开始工作，可用于机器运行前的初始润滑，此后机器在运行过程中自动润滑3.2.2.6 故障查询画面此画面中，您可查看发生故障的名称，故障清除后此画面中的故障显示自动消失 3.2.2.7 公司简介 按“公司简介”将会出现以下的画面。3.2.2.8 参数设置按一下“参数设置”即可出现下面的授权画面。输入密码“1111”即可取得授权。注意：一定要在确切明白每一项参数的具体含义后，才可以对该参数进行修改。任何不适当的修改都会对设备造成不可预知的损坏，或造成设备不能够正常运行。 取得授权后即可进入到下一个画面。该屏显示的即为设备使用的参数，任意修改一个参数后，该值立刻生效。所以一定要谨慎修改。该屏的上部是设备型号，根据实际机器型号进行输入；屏中黑色椭圆部分为系统时间，用手触摸此部分会弹出时间设置窗口，如下图所示：此窗口可供用户校对系统时间下面详细介绍一下各参数所代表的含义：主机最高速：设备最高产量，单位是“万片”；风机延时时间：设备停止运行间隔一段时间后风机停转，单位是0.1秒；（建议设定为100）润滑间隔时间：设备两次润滑主压轮转动所间隔的时间，单位是1秒；（建议设定为1200-1800）装料最高速度：装料电机转动的最大频率值；（建议设定为50）设备总运行时间：记录设备已使用的时间；设定最高压力：设置在允许的压力范围之内设备运行时的最高压力期望值，单位是KN。3.2.2.9留言板在该留言板中，您可以选用不同粗细的画笔进行留言，供单位的员工交接班时使用。3.3 工作状态按钮3.3.1 点动运行 打开电源，点动设备，设备运转。3.3.2 连续运行关好有机玻璃门,按下“启动”按钮报警灯闪亮，且蜂鸣器鸣叫，机器进入正常运转状态。注：在初运行时，一定要注意厚度手轮的位置，防止上下冲头压缩表面的任何碰撞。3.4加料调节在工作中按照生产的要求，按ZPT系列数据表选择填充轨（0-8 4-12 8-16 ）通过充填手轮进行药粉填充深度的调整。顺时针方向减小填充，逆时针方向加大填充。3.5压力与片厚药片的有效压力大小可用厚度手轮调节，手轮顺时针转动，压力增大、药片变薄、手轮逆时针转动、压力减小、药片变厚。3.6 平移手轮的调节上冲进入冲模的深度可用平移手轮调节，它不影响药片的厚度。上冲进入深度调节范围为26mm，一般薄片可将进入深度调得浅一些，细药粉较多时，可将上冲进入深度调深一些。3.7 预压调节预压的目的在于排除压模内粉料中的空气，缩短主压操作时间、提高生产效率。预压力太高，不会提高生产率，反会造成更大的噪声和磨损。调节时可用下列原则：上预压轮调节，使上冲进入冲模的的深度与主压力轮使上冲进入冲模的深度小0.5至1.0mm，调节时可先将手柄螺钉拧松，再转动手柄设定，最后将螺钉拧紧，手柄固定。不工作时，将预压手轮向左转动减小预压力，直至上预压轮不转为止。工作时，将预压手轮向右转动增加预压力，直至上预压轮刚转动为止。对于相同类型药片，此手轮应调在相同位置。3.8 润滑按“润滑”键，对机器进行手动润滑，指示灯亮。3.9 更换模具3.9.1 取下上冲打开左窗和前窗，可方便地将上冲从前面提起取出。3.9.2 取下下冲取下出料器，移走下冲头挡块，松开阴尼销将下冲从下面拉出。3.9.3 取下中模首先将中冲顶丝拧松，然后用专用工具将冲模从上向上顶出。3.9.4 安装模具按拆卸相反的顺序安装模具。一般，先将顶丝拧松后压入冲模，应保证中模面与中冲盘面齐平，手摸无阶梯，然后将顶丝上紧。安装下冲时，由螺丝刀向左边施压，松开止动销后将下冲推入。最后，将阻尼销推入，并调整其压力合适（不要过紧，只要下冲不会自动下滑即可）。3.10更换填充导轨在选择填充导轨时应考虑：1 使下冲头运动保持最小；2 尽量减小反向进给；3 获得冲头的连续平稳运动。在大多数情况下，采用4-12mm的加料范围的导轨，0-8mm导轨用于特薄的药片8-16mm、12-20mm的导轨则用于较厚的药片。3.10.1安装与拆卸填充导轨的步骤如下：取下812个下冲头（数量取决于压片机型号）；松开两个导轨紧固螺栓，拉出两个定位销钉；旋转垫板90度，然后朝前向外推出导轨；安装新导轨，按以上步骤，相反的顺序进行。3.11下冲过紧保护控制在提升机构和下预压轮之间的控制导轨上装有下冲过紧保护装置，当下冲杆在孔中移动困难时，会给出下冲过紧信号，控制机器自动停机。3.12 加料器控制3.12.1 预加料每次机器开机前都应将加料器中充满物料，称预加料。按下触摸屏加料键即可预加料。3.12.2 自动加料机器运转时（点动或连续运转），加料电机都先于转盘旋转，然后随着转盘速度增加，而增大转速实现自动调节加料。转盘停止时，加料电机与主电机同时停止转动。3.13 产量调节产量指示在面板上观察,可由面板相应的速度开关进行调节（增大或减小产量）产量调节一般在机器运转下进行。一般小片径，药粉的状态比较好的情况下，可取比较高的速度；而大片径、药粉状态比较差或者异形片应取较低的速度，这样有利于保证药片的质量。3.14 第一次调节建议3.14.1 调节的依据片重片厚3.14.2 机器运转前的准备按片厚要求预先将填充手轮置于片厚2倍的刻度处；将厚度手轮预置于片厚加3mm的刻度处（为避免起动阻力过大不能起动）；检查加料器底平面与冲盘间的距离为0.05mm；检查刮粉器与中冲盘间的距离，以不漏粉为准；检查导向杆与冲盘间的间隙至少小于片厚1mm；合上主开关，观察面板的保护指示是否无故障；设备点动运转，无异常后关上门正常运行；检查润滑是否合适；打开料斗活门，并加满料点动加料键，使加料器内充满料。3.14.3 起动机器按工艺规定，设定生产量（转盘速度）；慢慢转动厚度手轮，逐渐减小药片厚度直到达到规定的片厚（硬度），但注意压力不能太大，机器应运动平稳，噪声不能太大；称出药片重量并加以修正（调节厚度和填充手轮）；最后调整预压轮使预压力合适；第四部分 机器的维护4.1 定期检查维护上、下冲应活动自如，定期将冲杆孔清理，并保持一层薄薄的油膜。中心润滑系统的润滑应适当，油路畅通；上导轨盘每次清理后应涂上一层油膜。4.2 主传动蜗轮箱的维护蜗轮蜗杆通过轴承转动，平时一般不需特殊维护，但必须保护周围空气畅通，机器运转时，冷却风机应工作正常。蜗轮箱中的油位应定期检查，运行2000小时后，更换一次润滑油。润滑油为L-CKE/P蜗轮蜗杆油（夏季680号；冬季460号）蜗轮蜗杆的间隙在长期运行后，应重新调节，调整应在机器运转后仍暖热的情况下进行。调整先后试运行4小时，温升应小于35。4.3 皮带的张力检查皮带在转动侧的中点能左右移动1至2cm，则张力合适。皮带张力可通过移动皮带张紧轮或电机底座来调整，调整完毕后，应拧紧相应的螺钉。4.4 中央润滑系统的维护定时检查各润滑点油路及流量，及时调整。废油箱应定时倒掉废油当润滑不足指示灯亮后，应停止机器，清洗或加油，油的型号：L-HL46。自动润滑点有：1.下预压轮轴；2.下主压轮轴；3.上主压轮轴；4.上冲头顶部；5.上导轨盘；6.下冲杆；7.下预压轮面。8.上预压轮轴。4.5 干油润滑本设备装有一套干油润滑系统，设备上一些重要的轴承位都可以通过它来加油。干油润滑的油量可以自已来调整，一般一个月加一次油就可以了。干油润滑泵中的润滑脂要选用稀一些的油脂，否则油管容易堵塞。第五部分 功能图表5.1 中央润滑系统图 中心润滑系统自动定期润滑，转盘旋转100圈，润滑泵自动作一圈润滑。中心润滑系统的分配阀采用容积式定量阀，有如下几种见下表：型号流率、流量规格数量EJBM18310C-025T0.025ml/次1EJBM18310C-06T0.06ml/次1EJBM18310C-10T0.10ml/次1EJBM18310C-20T0.20ml/次1EJBM18310C-30T0.30ml/次1EJBM18310C-40T0.40ml/次2出厂时，机器已配好适量的分配阀，长期使用后需更换时，请参考上表。5.2 定期检查调整时间表主压轮预压轮张紧皮带加料主轴其它1次/周1次/周1次/周1次/周1次/2月1次/年润滑润滑松紧运转注润滑脂注润滑脂第六部分 加料系统6.1 说明ZPT高速压片机采用加料器强迫加料。由两旋转方向相反的叶轮，使物料从两轮中心的孔道送入旋转冲盘上的冲模孔中，使经过加料孔处的冲模每次填充物料量不小于80%，经过几次填充后，保证填充过盈。6.2 加料系统组成可快速拆卸的由耐酸碱奥氏体不锈钢制成的料斗；带传动装置的叶轮，被加料器密封；带传动箱的交流电机；变频器。6.3 操作6.3.1 预先填充和掏空操作 主开关接通后，按“装料”键，即可预先填充。拉出加料器的出料口滑板，并点动装料键，即可将靴内物料掏空。6.3.2 加料器、平台的校准长期运行后，加料器与冲模盘的间隙会变化（规定值为0.05mm），此时则需进行校准。或者物料含油较多，产生堵塞，则需将间隙调大一些。这时可重调进行校准。其步骤如下：1移开加料器先将料斗活门关死，不让物料再下落；掏空加料器；旋开手柄固紧螺栓（40冲系列）；松开手柄(30冲系列)；向前移出加料器。2间隙测量与校准用刀口尺量平台与转盘的平行度，用塞规检查其平台高出冲盘的距离（0.05mm）；调整托架三个支柱，使其平行度、高度达到要求；将加料器透明盖板卸下取走，并将加料器固定至平台上（按1中相反的步骤）；此时，看到加料器的两个肾形槽；用0.05mm（或其它所需的尺寸）的塞尺在加料器底盘肾形槽位置与冲模盘间移动，无阻滞且不是太松即认为适当。3平台的校准步骤取下加料器；松开锁紧螺钉，然后旋转螺栓可调整平台与冲盘间的距离，用刀口尺和塞尺校准；调整完毕后，拧紧锁紧螺钉，再校准肾形槽几地方的间隙（应为0.05mm）。不合要求时，重复一遍再调整直至合格为止。第七部分 吸尘7.1 说明ZPT机器配备了除尘设备，以便消除压片区生成的灰尘。在冲盘后部，有一环形的吸尘罩，通过盖板上的气管接到外部的吸尘机上。环形吸尘装置通过一个快速连接件固定到盖板上。吸尘机可选用工业吸尘机风压490Pa，风量700m3/h。第八部分 特殊功能机器上用于防护的电气器件，不可拆卸，否则机器启动不了。这些保护装置有：润滑不足开关，安装润滑泵组合内；四个透明窗顶上的四窗保护开关；LS16.1LS16.4在下装安装堵块上的保护开关LS；在手柄上的保护开关；在上冲过紧导轨上的保护开关；在下冲过紧导轨上的保护开关。第九部分 注意事项1 机器上设备不可随意拆卸；2 PLC、变频器、触模屏、PC上的软件不准随意改动；3 冲具需经探伤、检验，必须符合冲模具设计要求；4 细粉多和不干燥的原料不要使用；5 使用中严禁加压过大，当发出不正常的声音和震动，应立即停车；6 机器尽量避免空转，空转时必须将厚度手轮调至4mm以上。工作中，无填充物料应立即停车；7 机器最初运转的30小时内，工作容量（含速度和压力）应在70%以下；8 机器应可靠接地，切不许将电源中线（N）接在机器壳体上，以确保人身安全；9 每次停机前，应转动厚度手轮将片厚加大，防止重载启动，损坏设备；10 停止之前，一般将转速降低到低速挡。第十部分 压片机常见故障及排除方法10.1 液位保护润滑油泵油箱中装有液面开关，当液面低于一定高度影响润滑供油时，显示“润滑不足”故障报警。这时，往润滑油箱中加入润滑油，使其油面高度达到油箱最高油线位，故障排除。10.2 上冲过紧保护在上冲头运动轨道上，安装有上冲头运动过紧检测装置，当上冲头运动异常 时，显示“上冲过紧”故障报警，自动停机且报警。a.拆下加料器和上冲头端盖，检查上冲头的松动程度，找出过紧冲头并把它们取下b.检查清洗冲头及上冲孔，冲头如有严重磨损痕迹及毛刺应进行修复，抛光。把冲头涂油后再装入冲孔，再次检查冲头的松紧程度。c.检查上冲保护装置的压紧弹簧是否过松或者传感器的紧定螺钉是否松动，如果松动，将传感器的位置重新调整，并将紧定螺钉固紧。10.3 下冲头过紧保护在下冲头运动轨道 上，安装有下冲头过紧保护装置，当下冲头运动常时，显示“下冲过紧”故障报警，自动停机。排除方法：拆下冲头挡块，手盘机器逐个检查冲头的松紧程度，找出过紧的冲头，把它们拆下并记录冲位号，拆下并清洗冲头及冲孔，然后再次装上，重新调节下冲阻尼大小，满足冲头松紧程度的要求。检查下冲保护支架上弹簧的预紧力，如果压紧力偏小，应适当旋紧弹簧下方的压紧螺母。10.4 机器过载保护机器实际工作压力不能超过压力表显示的预设压力值，当实际压力超过该值时，过载保护故障报警，保护模具和机器不被损坏。如有过载保护报警，排除方法如下：a.检查上下冲头是否有粘冲或片重过大b.检查药粉中是否有过硬杂物c.检查压力表显示是否低于预设工作压力值。10.5 连续超差在自动运行状态下，如果冲头连续超差次数超过所设定的次数，则会显示连续超差报警。排除方法：a. 如果连续超差设定值过小，则容易出现连续超差，建议根据触摸屏部分来设定连续超差次数。b. 如果标准偏差设置过小，也容易出现连续超差，建议根据实际的偏差大小来设定标准偏差，c. 如果以上两处都设定无误，连续超差仍然报警，则有可能冲粘，药粉颗粒本身大小不匀差异大，液压压力过低，药粉量不够。10.6 挡块保护在拆下冲头的位置，挡块压紧挡块保护开关，当开关的固紧螺母松动的时候，挡块压不到开关，这时候机器开动不起来，且显示挡块故障。只要把螺母上紧，并把挡块装好就可排除故障。10.7 片重差异过大排除方法：a. 检查药粉颗粒的均匀性和流动性。b. 检查冲头长短是否统一长度c. 检查下冲头的松紧程度，如下冲过紧，应适当调节阻尼。d. 检查填充导轨的磨损情况。 10.8 机器漏粉多 这种情况和加料器、平台、刮料器刮板和中冲盘的间隙有关。a. 卸下加料器，用刀口尺检查平台的中冲盘的间隙，应当不超过0.08mm。b. 检查刮料器刮板与中冲盘面的缝隙，贴紧无间隙c. 检查中冲模是否有高出中冲盘的情况，应调平或低0.005以内。d. 用千分尺检查中冲盘的端面跳动是否过大，应不超过0.05mm.10.9 出料处磕片这种情况和下冲头距导向器底面的距离及片形有关。a. 用塞尺检查下冲头顶面距刮料器底面的距离应在0.3mm左右。b. 检查药粉颗粒是否粘冲，出片阻力过大。c. 检查下冲头是否过低，下冲头应当高出中冲盘0.2mm左右。如果过低，有可能顶出导轨磨损过多，需要更换。d. 检查药粉颗粒是否过潮。e. 如果是深凹冲，检查药片弧度是否正常。10.10 下冲盘细粉过多a. 检查下冲头与中冲模的配合间隙，如属磨损问题，则应换模具。b. 检查药粉颗粒的细粉含量，如细粉过多，应更换颗粒以免影响机器的正常使用。c. 检查吸尘系统的风量。附1：药片重量差异原因分析 药片重量变化原因分析：一、因颗粒所引起的重量变化如果片剂重量超出允许的偏差范围，而有不是由机器或模具本身结构缺陷所引起的误差，那就可能是个别情况下引发的因素。因此，可于下列所述，查出发生片剂重量变化的可能因素。1和适当的颗粒大小重量之准确度建立在颗粒之大小上，假设颗粒大小不变，重量变动程度与药片大小成反比例增加。因此，药片愈小，重量变化愈强烈，这是因为固定的颗粒大小比细粒之粉末更容易引起中模内空气之含量。在此情况下必须重新造粒，建议最理想的颗粒为0.2mm-0.5mm，但必须依药片大小而定。2颗粒形状球形的颗粒或颗粒带有裂缝会导致颗粒与颗粒之间不平均的气体空间，这个空间会在中控模内孔强烈的变化，而导致产生超过限度之重量偏差。较高之份量片剂重量精确度或许可由圆形颗粒或类锐棱角状颗粒中获得。因此，颗粒棱角如能够平滑，这些颗粒就能够减少中模内孔中气体空间的含量。3细粉末含量颗粒中过细的粉末含量也会造成颗粒流动性不良的影响，并导致重量的偏差，也右能产生充填不均或充填过程快。由于混合过程中，细粉末比例增加而导致重量偏差加大，如果细粉末没有基本的赋形剂，于过筛时筛下来。因此，必须在新颗粒中加入适量的赋形剂，而颗粒中细粉末比例保持低于20%，是较理想的。4储料槽记忆体量的高低位元差异如果轻轻将1GRM之颗粒加入容器中，所获得的1ml含量可能是松散的含量。不断地擩动容器后将合颗粒更为紧密，这可称为震动后的含量。如果此两种汩量法差异大，则在压锭过程快结束时，颗粒之充填密度将会增加并渐渐的导致超重量片剂，最后片剂重量将超过允许之误差，而且会导致冲模的损伤，补救的办法是改变颗粒形状大小，使颗粒在松散与振动后含量之差异减少，而合中模内孔充填量与松散含量密度接近。5流动性如果润滑剂的添加不适当或根本没有使用润滑剂，那么储料槽，充填装置，及中模内孔中之颗粒将无法流动顺畅。润滑剂如滑石粉，硬脂酸镁，气相二氧化矽能减少颗粒间外表之磨擦，并降低药粉粘模的现象。颗粒流动性良好能确保高度之重量精确度。而且旋转磨擦要比滑动磨擦好一些。虽然润滑剂的添加依照0.55%的比例，但是仍然按照各制药厂的处方而订，润滑剂的选择据颗粒形状而定，其最终目的在于药片或颗粒能否均匀散布或对于崩散性有所影响。6静电负荷颗粒在储料槽中流动可能变成带有静电，因而导致重量的差异。这种情况可于颗粒中加湿消除。因为传导增加，所以静电被传导至周围的机械零件可地上。如果加湿不可能，那就必须装置“静电消除器”：，如此可以减少颗粒之间的磨擦，增加颗粒之间的传导性，可同时产生上述两者之双重作用。7湿度湿度过高也可能导致充填量的大量变动，如果颗粒太潮湿，那就必须重新干燥。另一方面，如果压片室中的空气湿度含量过高，造成颗粒不适当或不规则流动，则颗粒必须重新干燥，而水份过低必须重新调整水份。二、由设备所引起的重量变动1片剂重量产生强烈之变动，可能是压片速度超快或下冲长度不一，中模内孔尺寸偏差所致。由于高速时充填的时间极为短暂，过多的空气将会渗入中模，基于此点“强制充填装置”或加料的功能是极为重要的。除此之外，压片速度须配合颗粒之形状与密度而定，而压片机配有“双搅拌强迫充填装置”，也能将机器影响重要变化的因素降低到最低程度。如果药粉中含有大小不同之颗粒和高比例之细粉末，则储料槽中原料振动可能导致混合的不均匀。在压片过程中，振动可以加强颗粒之间的密度，并改变片剂重量。因此振动须减低至最低程度，这可以依靠储料架的振动被吸收来改善上述状况。2二次填充的作用如果压片机没有过负荷保护装置，则二次充填可能造成模具的损坏，先进的压片机均有预压设定装置以保护冲模，因为压力超过，使其中一个压力轮产生位移，则机器会立刻停止运转。如果排出器安装不适当，则药片不能很适当的排出或药片粘于冲模上，二次充填之现象也可能在排出过程中破裂而导致部分药片殘留于中模内部。如果压片机不有压力过负荷保护，则二次充填所带来的超高压力将致使冲模无法释除负荷，而导致冲模弯曲，断裂。因此会造成上下导轨遭到较严重的损坏。附2： 掀盖现象产生原因分析掀盖（破裂）产生应该有以下几点原因：1过高的水份含量过多的水份导致片剂于成型时粘着于上下冲模表面，片自中模排出过程中，上冲模移动较快而位于中模内的下冲模慢，如果药片表面粘在上冲或中冲时，药片可能成水平的撕裂可分离。2过低的水份含量颗粒中的水份含量不足也可能导致掀盖，尤其容易于片剂自中模排出时产生。这种现象是中模内的片剂与边缘中模孔的摩擦所产生的摩擦力超过片剂的聚合力。改变这种水份过低的情况，必须重新调整水份。3粘合剂颗粒中添加不适当或不足的粘合剂也可能导致掀盖，药品成份与粘合剂的混合有时会造成配药原料的不稳定，除非添加粘合剂，因此粘合剂的不适当可能导和片剂松软。4气体含量颗粒中空气含量过多也是可能的因素，颗粒可能是特殊的多气孔性形成，也就是在颗粒中间包含空气。如果在快速压锭过程中，在瞬间将会有一些含量之空气渗入，而后在消除压力时这些空气将使压力减低而导致掀盖。此外，片剂中如含有高量空气，则使压片时间延长。因些，也必须延长片剂空气排出时间，如此摩擦机会也会相对的增加，而掀盖现象因而产生。如果是多孔性的颗粒，最好是由湿式造粒改为干式造粒。因为它所造成的平滑块状颗粒会使颗粒的中体含量降低。另外的补救方