供应商现场质量评审准则(福特).doc

供应商现场质量评审准则得分计算公式：最终得分=（实际得分/740）X100 评审要素评审内容评审记录得分符合性有效性总分1质量管理1.1是否按TS16949：2002 /QS9000/6.1/0标准建立质量管理体系并有效实施1、依据标准编制的质量手册、程序文件2、质量手册中是否识别外包过程？1.2认证证书是否在有效期之内，是否覆盖所供或拟供福田公司产品质量体系认证证书：1、依据标准2、产品范围3、证书有效期1.3文件的控制1、有效文件清单2、文件的管理和控制：编制、审批、更改、作废、受控状态标识3、各场所使用文件的有效性4、发放/接收记录内部质量审核1.4内部质量管理体系审核：是否定期进行质量管理体系审核，以验证与标准的符合性1、时机、频次、计划2、是否覆盖了所有部门和标准的所有条款3、内审的实施、检查表及现场记录4、对不合格项采取的纠正措施不合格项报告5、审核结论内审报告6、内审人员的资格 1.5过程质量审核1、程序、标准2、时机、频次、计划3、是否审核了每个过程，特别是关键、特殊过程4、现场记录5、对不合格项采取的纠正措施6、审核报告1.6产品审核：1、程序、标准是否以适宜的频率，在生产的适当阶段对其产品进行审核，以验证符合所有规定的要求（功能、尺寸、包装等）2、审核计划3、审核记录4、审核报告（质量水平评价）5、纠正措施及验证6、产品质量审核程序及质量分级标准与顾客有关的过程1.7顾客的要求是否得到了理解、贯彻和落实1、与顾客签订的技术协议、合同等文件；2、顾客提供的图纸、技术条件的转换情况3、供应商的计划、图纸、作业指导书等1.8对能否满足主机厂的要求的能力进行评审，并保存相关记录合同评审内容及记录：产品技术规范/研发、价格、采购、质量、生产能力、包装运输评审管理职责管理承诺1.9最高管理者是否能提供出其建立、实施质量管理体系的证据？是否及时掌握产品质量目标完成情况和重大质量信息1、是否有定期的质量会议、一把手是否出席；2、年度质量目标及工作计划是否得到最该管理者的批准；3、质量资源及质量政策；4、质量信息及报表的传递5、最高管理者在质量方面的决策1.10 质量方针、目标和政策是否得到了贯彻和执行：1、 质量目标的设置： 价产品的综合质量； 可测量性2、目标的分解3、质量目标的完成情况： 统计方法； 统计结果； 评价4、采取的措施5、质量方针及目标的宣传和贯彻情况职责和权限1.11组织内的职责/权限是否明确、并得到规定1、各部门、各级人员职责规定2、生产过程中谁对质量负责，谁有权停止生产？3、近期的案例管理评审1.12最高管理者是否定期进行质量管理体系评审1、管理评审会议记录：最高管理者是否出席并主持、参会人员构成2、管理评审计划、评审间隔时间3、管理评审准备资料如：内审结果、顾客反馈、业绩、产品质量、上次评审纠正措施验证情况、改进建议（特别是资源）等；4、管理评审报告：方针、体系的适宜性、有效性评价，与输入的针对性5、体系及其过程有效性改进目标、改进措施、资源需求6、顾客要求有关的产品改进2资源管理人力资源2.1从事与产品质量（设计、生产、检验）的人员是否能够胜任岗位工作1、岗位任职要求（职务说明书）、岗位评价2、培训需求及培训计划、培训效果（在工序现场审核时检查）2、培训记录、培训经历，特别是临时工/代理工3、检验、审核人员资格；特殊工种人员资格4、新进、在职、转岗人员培训机制及实施记录（关注转岗）5、关键工序人员定期培训考核记录（结合关键工序控制审核）2.2是否建立了激励员工实现目标、进行持续改进的系统1、激励办法2、质量完成情况、改进项目的质量激励结果3、员工满意度的测量基础设施2.3生产设备的状态，保养及维护情况1、设备管理台账、关键设备使用年限；2、易损件清单3、完好状态、点检表；4、年度及月度维修及保养计划；5、维修及保养的记录6、设备搬迁、安装、调试及验收记录（技术、质量部门参与）7、设备大、中修理、验收、归档记录8、开发设备（软件、硬件）9、支持性设备（风、水、电、汽、通讯、搬运等）2.4工作环境、生产现场是否有序、整洁；危险区域是否有适宜的防护措施。设备技术状态、工作及生产环境是否得到了长期的保持1、工厂参观2、生产设备的监督检查记录；3、生产及办公环境的检查记录3设计和开发设计和开发管理3.1设计和开发策划3.1.1是否对产品的开发和控制过程实施了策划、策划的内容是否适当1、概念报告（立项报告）市场（用户）定位、产品定位（性能） 、 使用条件、用户需求；2、设计开发计划3、设计开发任务书4、是否按APQP方法制订新产品设计开发计划对各控制节点的评审、验证、确认记录、报告及控制要求3.1.2是否评审、确认了福田的所有要求并进行了分解1、是否对福田开发的新产品的技术要求、开发进度、质量要求、成本价格等进行了评审、确认？2、与福田公司的技术接口是否适宜？3.1.3是否规划并具备了实现产品开发所需的能力和资源1、试制工装/生产/检测设备2、项目小组职责、人员结构3、专业设计人员配备及素质4、专项资金支持3.2设计和开发输入3.2.1是否确定与产品要求有关的输入，并进行评审，以确保其充分、适宜、完整、清楚？1、主机厂（福田公司）技术条件、图纸2、与顾客签订的技术协议、合同；3、技术更改要求的通知4、国家、行业标准5、设计任务书：产量、可靠性、耐久性、可维护性、时间安排、成本目标、包装等的输入是否齐全6、批准记录3.2.2是否进行FEMA分析，并针对关键、特殊、安全法规等质量特性进行分级1、 设计FEMA及实施记录2、 过程FEMA及实施记录3、 FEMA更改记录4、 特殊特性清单、质量特性分级表设计和开发输出3.3设计和开发输出结果是否满足输入要求？设计和开发输出文件是否完善1、规范和图纸2、制造过程流程图/场地平面布置图3、开发控制计划4、开发作业指导书5、产品接收准则6、设计、过程 7、特殊特性清单、质量特性分级8、样件3.4开发所用技术方法1、FEMA2、试验设计（）、计算机辅助设计3、质量功能展开（）、有限元分析4、可装配性设计（）、可制造性设计（）5、价值工程（）设计和开发质量控制3.5设计和开发评审是否依据策划方案进行系统的评审1、设计评审时机（计划要求）2、评审内容（侧重点），问题的处理3、评审人员4、更改的验证与批准3.6设计和开发验证3.6.1是否对样件的质量性能符合产品要求进行验证1、样件控制计划2、验证的时机、内容3、样件性能试验记录4、验证结果、问题的处理5、分承包方样件的认可记录3.6.2是否进行了批量生产验证1、生产能力、检验能力能否满足主机厂批量需求2、工艺文件、检验规程3、生产过程控制计划4、测量系统分析5、关键/特殊工序的过程能力鉴定6、包装评价3.7设计确认是否按策划要求对产品是否满足规定的使用要求或已知的预期用途的要求对开发产品进行确认1、确认时机2、顾客要求的确认方式3、产品确认试验报告4、纠正措施记录3.8设计和开发更改设计和开发的更改是否进行评审、验证、确认、批准，并保持记录1、设计更改批准过程2、设计评审、验证、确认过程中发现问题的处理是否按程序进行验证3、配套产品的更改是否报告主机厂4采购4.1对分供方的选择、评价和控制1、是否制定供应商选择与评审办法、程序？Ok 山东合源2、合格分供方名单；3、评价记录4、分供方提供新产品的验证记录4.2是否对分供方的相应过程能力进行确认和认可1、批准2、装配验证及试验记录4.3是否按供应商名单及供货系数实施采购1、采购合同/订单4.4是否对供货质量业绩定期进行评价，且对与要求有偏差的分承包方是否采取了措施1、质量绩效评价办法2、评价结果及采取的措施，如：整改、限量、停供、引进新厂家等3、零部件质量目标完成情况及采取的措施4.5是否要求分承包方实施质量改进并验证1、质量改进项目任务下达2、改进效果验证记录/报告4.6采购产品的物流管理1、采购计划制定的依据； 2、库存量的合理性（安全库存系数）；3、采购产品的储存（结合产品防护审核）；4、采购产品的标识（结合产品防护审核）；5生产控制5.1员工素质是否满足了相应的岗位要求1、岗位要求/职务说明书：技术、质量、生产、装备、服务等岗位素质要求2、岗位配置现状及培训计划3、新进、转岗、在职培训及鉴定记录4、质量目标及岗位要求的熟知程度、操作的熟练程度（现场工序审核时进行）5、1人多岗情况5.2是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责，并明确员工对生产设备/生产环境所负的责任1、各级员工岗位职责及权限2、质量部门人员质量监督考核权限3、近期质量部门停产事例5.3是否标明关键过程设备？是否建立有效的、有计划的预防性维护系统？1、 设备精确度（与产品特性及公差要求相 比）、验证记录2、 关键设备维修、保养计划3、 维护保养记录4、 现场设备状况、使用年限5.4工装、模具是否满足质量要求并受控？1、 工装、模具、量具的准确度和精确度2、 标识及贮存3、 易损工具的更换计划4、 维修及验证记录5.5在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求1、检测设备的准确度和精确度2、设备校准、验证状态与标识5.6是否在受控条件下进行生产参观工厂各工序，对以下进行检查（结合关键工序、特殊过程监控审核进行1、产品特性信息表2、工作现场的作业指导书3、适宜的生产设备4、使用的监测和测量装置5、产品部件或正确的装配图样5.7是否制定了涉及各生产工序的控制计划1、试生产、生产控制计划2、DFEMA和PFEMA被用做控制计划的输入3、控制计划的评审4、因产品、制造过程、测量等发生更改时重新更新控制计划记录5.8现场作业指导书是否齐备、有效1、现场操作人员的作业指导书的有效性；2、作业指导书与控制计划、设计要求、FEMA的对应情况5.9特殊及关键工序的管理1、特殊及关键工序明细表；2、特殊及关键工序管理文件；3、特殊工序确认和关键工序鉴定的记录；4、特殊及关键工序监控纪录（控制图及Cpk值）5.10是否有完善的生产工装管理系统1、工装、模具管理过程2、设计、维护及修理人员资格等情况3、工装设备贮存、修复、验证记录4、易损工具的更换计划5.11是否制定相应的应急计划，以满足紧急情况下的主机厂需求？生产计划是否满足主机厂要求1、应急计划程序：公用事业中断（水、电）、劳动力短缺，尤其是关键岗位、关键设备故障、关键二次配套件产量、市场重特大批量质量问题，造成退货、安全库存2、生产计划安排过程（应急措施、是否提前安排生产？）：生产计划的制定（依据、批准）、生产计划的分解（成品、半成品、在制品的库存量）、生产计划的监控（旬？周？）、计划的完成情况。3、生产能力：生产瓶颈及瓶颈处的生产节拍实际能力、对各主机厂的供货量（产量最高月）、富余能力=1）-2）5.12是否对工艺进行监督、评审和验证1、 工艺监督检查2、 工艺布置合理性3、 工艺的评审记录4、 工艺的改进、验证记录标识和可追溯性5.13是否在产品实现的全过程使用适宜的产品标识方法1、 从原材料到交付产品的可追溯性系统2、 主动召回检查机制3、 产品标识的唯一性产品的搬运/贮存/包装/防护/标识5.14产品/零件的包装、防护是否符合顾客及质量要求，是否按要求搬运/存放1、产品（原材料/零部件、在制品、成品）存放规定2、运输器具/包装设备与产品/零件特点相适应情况3、产品防护规定及实施，能否保证不产生磕碰、划伤（受湿、变质）；4、包装方式是否符合顾客要求（技术协议）；5.15产品搬运是否符合质量要求搬运生产过程转运、成品入库1） 是否有相应的工装2） 是否有转运工具3） 能否保证不产生质量问题5.16整个物流是否畅通？产品是否可追溯？1、现场参观、平面布置合理性？2、零部件标识/产品流转卡3、产品永久性唯一标识4、与质量追溯有关的记录保存5.17是否对产品的贮存实施控制？是否定期检查库存产品状况1、现场产品标识、有无规格、批次号混批/错料？标识是否清晰（名称、型号、数量、放置等）？2、检验状态标识合格与否3、现场5管理4、不合格区域 5、 顺次发放，先进先出 6、 帐、物、卡一致7、产品存储规范8、库存检查、检验记录6监视和测量6.1现场文件是否为有效版本？1、作业指导书2、质量控制计划3、工艺技术规范、施工、装配图6.2是否对工艺进行监督、评审和验证1、-是否反映有控制计划中2、工艺监督检查、验证记录3、控制计划评审记录：与作业指导书、技术规范、检验文件的一致性4、工艺布置合理性6.3测量装置是否能够满足产品质量要求1、 测量、试验设备目录2、测量、试验设备的准确度和精确度3、校准、验证记录4、校准状态标识5、运行检查记录6.4是否对控制计划中规定的测量装置进行了测量系统分析关键质量特性量具的重复性和再现性计算、分析及改进产品监视和测量6.5进货质量控制1、检验规程与零部件技术标准的一致性： 例行检验项目的控制外观、尺寸、性能指标、抽检比例； 确认检验项目的控制可靠性指标2、实施： 有检测手段的控制情况检验记录； 无检测手段的控制情况检验记录。3、检测设备的准确性检定、校准。4、检验人员资格6.6过程质量控制1、检验规程与工艺文件及产品技术文件的一致性： 关键工序 特殊工序2、实施： 首、末件检验记录； 过程抽检的记录3、检测设备4、检验人员资格6.7最终检验1、出厂检验及授权放行人员名单2、检验规程是否能满足顾客及国家标准要求：对性能及结构方面，顾客（主机厂）提出的特殊要求； 顾客（主机厂）在技术协议中认可的国家标准；是否明确了例行检验和确认检验的项目3、例行检验是否100%实施例行检验：实施所有例行检验的项目，是否均有检测设备（检具）；是否能保证100%实施例行检验（根据检测一件所用的时间、产量）； 检验记录（检验项目、1-3天的产量（入库数），实际检测数量）；4、确认检验是否按规定的周期实施：周期：满足顾客、法律、法规的要求；项目是否齐全；结果是否合格6.8是否对特殊过程工艺参数进行监控1、监控装置及记录2、防错/锁止系统6.9是否对特殊过程、关键过程实施有效控制1、特殊过程、关键过程明细及控制办法2、是否对特殊过程参数进行连续的监控3、设备状态运行记录；4、人员是否了解控制特性；5、特殊过程参数的监控情况监控记录；6、关键过程的质量波动情况检测记录； 6.10对不合格品是否按规定进行了标识、隔离、评审和处置 1、 不合格品隔离/存放区域、标识2、 评审记录3、 返工、返修品重新检验记录4、不合格品的处理纪录5、不合格品分析、纠正措施实施及有效性6.11是否确保不符合要求的产品得到识别和控制，以防止其使用或交付？返工、返修后的产品是否重新检验1、不合格品控制程序2、不合格品标识、隔离、修理、评审、处置、验证记录偏差回用 返工再检验 返修方案再检验 废品退货、报废3、评审记录4、返工、返修品重新检验的记录5、不合格品德处理记录4、不合格品分析、纠正措施实施及有效性7数据分析/纠正措施/持续改进（KVP）7.1质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评判性1、进厂零件/生产过程及出厂零件的PPM、顾客投诉率/抱怨率；2、产品质量水平（包括竞争对手）、关键产品特性CpK/PpK、内外部质量损失、产品检验结果、过程能力数据、试验结果、质量审核、产品可靠性水平等7.2质量数据/过程数据是否进行了统计、分析，并生成了质量改进计划1、定期分析结果2、纠正/预防措施、实施结果及有效性7.3是否进行数据分析1、质量统计报表包括：产品检验结果、过程和产品的特性及趋势、内外部质量损失、试验结果、顾客报告2、数据分析报告3、采用的统计技术4、信息的利用程度7.4是否利用数据分析结果，持续改进产品及服务1、纠正/预防措施程序2、改进项目计划3、根本原因分析、纠正/预防措施的确定、实施和有效性7.5是否对产品要求的顾客感受信息进行监测？服务信息反馈流程是否完善1、评审顾客满意信息的流程及记录2、顾客满意指标3、信息反馈处理流程4、与采购、技术、设备、制造、质量、物流等部门沟通资料5、信息处理报告、纠正措施、体现日期、预防措施等6、是否采用8工作法8管理与经营8.1销售收入和利润近三年销售收入、利润显示出什么趋势? /8.2拟供产品及在同行业销售份额1、 拟供产品是否为该公司主导产品；2、 该供应商在汽车同行业的销售份额如何?/8.3企业的资本投资情况1、 企业的资本投资有多高?2、 投资领域及未来的发展规划？/8.4供应商管理层1、 给人的总体印象如何?/8.5供应商的企业目标 1、 制订了什么短 、中、长期企业目标？2、 实施情况及效果？/8.6战略目标的实施1、为实施战略目标采取了哪些有效措施？/8.7公司在国内同行业的地位1、相对于国内同行业来说，该公司地位如何？ /注：1、审核内容可根据审核员的经验进行补充（57项）2、带的条款为关键项目。3、管理与经营项目评分标准：序号评审要素评分标准10分8分5分0分8.1销售收入和利润持续增长趋势, 大幅增长持续增长趋势,小幅增长稳定, 无下降趋势波动, 以前亏损8.2拟供产品及在同行业销售份额主导产品，份额高（80%以上）主导产品，不足多数（60%左右）非主导产品，份额小(40%以上)汽车工业非主导产品，非主导份额8.3企业的资本投资情况持续增长，不断引入新技术，新设备增长，但不是持续增长，可以发现企业在引入最新的技术不稳定，有差距没有明确的投资指导，只是在绝对必要时才投资8.4供应商管理层表现得自信，富有创新，能力强富有创新, 专业能力表现令人满意能力略欠缺，只会说大话，成功完成工作的程度有限工作完成不圆满，欠缺专业能力，缺少全局认识8.5供应商的企业目标对未来发展有非常良好的