对本岗位工艺过程进行风险分析.docx

对本岗位工艺过程进行风险分析工艺过程的危险性本工艺使用芳烃、磷酸三辛酯、氢气等可燃性物质，在催化剂的作用下，经过化学反应 生成具有强氧化性的过氧化氢，通常情况下，不允许H2O2与有机可燃物在一起。该装置是利用工作液与氢气一起，通过催化氢化反应得到氢化液， 后者再通过与空气中的氧进行氧化反应，使溶液中的氢蒽醌还原成原来的蒽醌，同时生成过氧化氢。尽管工艺过程是在可控的条件下操作，但生产中客观地存在着不安全因素。 工作液中的 2-乙基蒽醌被催化氢化时，在酸性条件下会发生某些副反应，而氧化时又生成了过氧化氢。过氧化氢在碱性条件下会加速分解，为此，要求在氢化工序保持弱碱性，而在氧化工序保持酸性，以保持蒽醌的有效使用寿命和过氧化氢的稳定性，在后处理工序又要求保持碱性，以分解循环工作液中夹带的过氧化氢。如果操作不当就会导致酸、碱物质串混，带来危险。 过氧化氢在使用中所发挥的强氧化性长处，正是生产中要预防的短处，即要求生产中不能混入与之“相关”的物质，这就对全套生产装置、包装材料乃至贮运设备都提出了苛刻的要求，正是H2O2生产和使用的这一矛盾，给安全生产带来了一定难度。 工作场所潜在事故发生因素1、氢化反应氢化工序固定床内使用钯催化剂催化氢化，氢化液再生床内使用碱性氧化铝再生蒽醌降解物，在异常情况下，钯催化剂或氧化铝可能会随工作液进入后续工序，从而导致过氧化氢混杂分解。氢化反应是还原反应，也是放热反应。另外，氢化反应涉及氢气、空气（开车时）和活性催化剂，这些都是发生爆炸的条件，生产操作中稍有不慎，将三者同时混在一起，或不注意氮气与空气、氢气的置换或置换不当，危险就会发生。 2、氧化反应氧化反应是放热反应，而过氧化氢遇热则分解。这是一对矛盾，倘若物料配比失调，温度控制不当，极易爆炸起火。氧化工序采用空气液相氧化的工艺。虽然本工艺具有氧化剂来源丰富、生产效率高等优点，但安全性较差。这主要表现在氧化反应和条件上，因为氢化液用空气氧化是气-液相反应，气相向液相扩散速度慢，又由于空气中氧含量的限制，反应速度就受到了影响，提高温度虽然有利于反应的进行，但又不利于空气中氧被氢化液吸收，这又是一对矛盾。另外氧化反应是放热反应，反应热若不及时移走，温度过高，引起爆炸。解决办法就是提高空气压力（或空气速度）来提高反应速度，这就增加了不安全因素，如果空 气进入量大，氧在反应器内吸收不完全，使得尾气中氧含量增高，达到爆炸极限浓度范围，遇火花或受到冲击就会引起爆炸。 3、萃取工序萃取液中双氧水含量高低，除了直接影响产量外，还影响后处理工序的安全运行。当双氧水含量高时，后处理工序的干燥塔负荷加大，被塔中的碱液分解后释放出的氧气就多，不管是排入大气还是对于干燥塔设备本身， 都是不安全的。 一般将萃余液中双氧水的含量控制0.3g/l。 萃取用的纯水质量关系到产品的稳定度。其电导率一般控制在不高于 1S/cm，特别是水中的重金属离子必须去掉，因为重金属离子能促使双氧水的分解。 4、后处理工序当系统工作液组分发生变化、萃余液中 H2O2含量偏高或操作不当时，可能引起后处理中工作液带碱严重，使进入氢化工序工作液碱度升高，甚至将高碱度带入后续工序，严重影响系统安全稳定运行。5、原料装置生产中许多原料为易燃、易爆、有毒的有害物质，如重芳烃、磷酸三辛酯、蒽醌等既可燃又具有一定的毒性，氢气是众所周知的易燃易爆物质，这些物料除本身的危险性外，它们给生产带来的危害，往往是不应有混合、夹带和泄漏，钯催化剂、活性氧化铝、空气、 杂质等一些物物质本身虽然无危险，但误入系统也会造成事故。 危险存在部位：工作液罐区、工作液配置、氢化塔、后处理工序、包装区等。 6、产品过氧化氢的危险性主要表现在以下3个方面： 燃烧爆炸性 过氧化氢在pH为40.5时最稳定，在碱性溶液中极易分解，在强光，特别是短波射线下也能发生分解。其分解速度在 65时每周约 1；在100时每天约2；在140时发生迅速分解并爆炸。它的爆炸极限为25100，74以上的过氧化氢，其上限可达26，遇电火花会发生气相爆炸。但实际它的爆炸危险性主要是由于它与有机物反应或由于杂质催 化分解而发生爆炸。它与许多有机物如糖、淀粉、醇类、石油产品等形成的混合物是敏感的，在冲击和热量或电火花作用下能发生爆炸。过氧化氢本身是不燃的，但它能与可燃物反应并 产生足够的热量而引起着火，又由于它分解所放出的氧能强烈助燃，最终可导致爆炸，因此应特别注意火灾。 腐蚀性 过氧化氢具有一定程度的腐蚀性，随材质不同而促进其分解。工业上一般选用下列材料：金属材料可用纯度 99.5以上的铝、不锈钢、锂、锆，不能用普通钢、铜、铜合金、铅、钛。塑料可用硬质及软质聚氯乙烯等，非金属材料可用玻璃及陶瓷类。 毒害性 它的毒性主要是由它的活性氧化作用所引起的，如对眼睛、黏膜和皮肤的化学灼伤，以及使普通衣物着火等。过氧化氢可通过呼吸道吸入，皮肤接触吸收和吞入等途径引起中毒。但是，它的蒸气压小，挥发性低，吸入蒸气中毒的可能性较小，且它具有强烈烧灼感，故吞入的可能性也很小。主要是皮肤接触引起的烧伤，使局部皮肤和毛发发白（但过一段时间后可复原），产生刺痛、搔痒。由于接触量、时间、作用部位不同，产生程度不等的化学灼伤。渗入皮肤角质层后分解产生氧，使表皮起泡，手掌、指尖及甲床等处角质层较厚，末梢神经丰富，疼痛更为剧烈，难以忍受，患者常因此坐立不安，情绪急躁，不易入眠。剂量较大， 冲洗不及时，可留下永久疤痕。蒸气刺激眼睛，脱离接触后症状迅速消失；液滴溅入眼内，可引起结膜炎、虹膜睫状体炎及角膜上皮变性、坏死和混浊，影响视力或导致完全失明。 过氧化氢的燃烧爆炸性、腐蚀性及毒害性存在的部位有：氧化塔、萃取塔、净化塔、干燥塔、后处理工序、浓缩、包装、储罐区等。 7、其他 触电伤害 装置中有泵、电机、空气压缩机、电动葫芦等电器设备，若电器设备发生事故或电器安装不规范，缺少接地或接零，或接地接零损坏失效，会发生触电伤害事故。沿墙壁敷设或沿地面铺设的临时线路无保护套管或绝缘损坏，接触人体会发生触电事故。因装置用电为低压电源，触电均表现为低压触电。配电室、主厂房、空压机、消防泵房等为危险较大的场所。 静电雷电危险 双氧水生产用原料氢气、重芳烃为易燃易爆物质，在管道过程中均易产生静电，如无静电跨接接地装置或失效，存在静电集聚、放电引发系统发生火灾、爆炸的危险。尤其空气和氢气的混合物最小点火能只有0.017mJ，极易被静电火花引燃。装置缺少避雷设施或避雷设施接地不良，接地电阻过大，都可能遭到雷击或雷电感应放电，因此，对生产厂房、仓库等要设避雷设施，并按时进行检查测试，保证避雷设施完好，设备管道接地电阻应在规定范围内，避免雷电感应造成的损失。 高空坠落及高空落物打击 双氧水装置中氢化塔、氧化塔、萃取塔、净化塔、干燥塔、后处理工序、浓缩塔等有平台、爬梯、高位电动葫芦或者检修脚手架等，职工在操作及检修交叉作业中，有高空坠落及高物打击的危险。 噪音伤害 双氧水装置中有空气压缩机、泵等转动设备，如出现故障或润滑不好，以及长时间在附近操作，会产生噪音伤害。在噪声较大的岗位，操作人员须带耳罩以降低噪声危害。 机械伤害 双氧水装置中有多种液体泵、压缩机等转动设备，存在机械伤害危险。 控制失效的影响氢效过高 氢化效率的高低，代表氢化程度的高低，其对副反应产生影响较大。氢效过高，副反应大量发生，导致工作液蒽醌消耗大，降解物增多，过多的降解物会堵塞触媒床层、管道、过滤器等，系统流量降低，运行受阻。萃余过高从萃取塔顶排出的萃余液含有少量的双氧水和水，萃余液双氧水含量指标控制0.3g/l，如果高于指标，多余的双氧水分解成氧气，将导致在氢化塔中氢氧混合，形成爆炸性混合物，氧含量达到爆炸范围时，就会引起爆炸；另外，在干燥塔内由于萃余液双氧水含量超标，导致干燥塔带碱，对后续工序造成影响。 后处理带碱 后处理工序带碱量稍大，会加速活性氧化铝消耗，使生产成本提高，若后处理工序大量带碱，会使系统操作困难，危险性增强。碱液随工作液进入氢化工序，虽然氢化工序是在弱碱性条件下发生反应，但碱性太强，会使钯催化剂活性降低，氢化效率降低，直接影响产量。碱液随工作液进入氧化工序，氧化塔内有双氧水，双氧水遇碱分解，使氧化收率降低，且易产生蒽醌降解物，若用大量磷酸中和，双氧水中不挥发物含量增加，影响产品质量。更严重的是氧化工序和萃取工序呈碱性，会使双氧水分解生成氧气和水，并放出大量热，双氧水遇热会加速分解，压力瞬间上升，使氧化塔、萃取塔超压，严重时可能引起爆炸、燃烧等恶性事故，因此后处理工序带碱将危及系统及人身安全。循环工作液碱度高 生产中要求进入氢化工序的工作液碱度0. 004 g/ L，弱碱性有利于氢化反应，但是当工作液进入氧化塔后应被磷酸中和到酸度0. 002 g/ L。如果此时工作液仍成碱性，会使氧化塔内生成的双氧水分解，且氧化反应中副反应将加剧，产生大量降解物。如果继续进入到萃取塔，则会引起塔中 H2O2剧烈分解，处理不当，轻者破坏萃取正常操作，重者发生爆炸。人为因素等1、2、针对工艺操作中的风险制定安全措施及应急处置措施1、双氧水分解是发生着火爆炸的主要原因。在氧化、萃取、净化以及产品贮存、包装和运输等过程中，应严格避免含有双氧水的物料与碱类、重金属及有催化性的杂质相接触，并保持生产设备的洁净。2、萃余液中H2O2含量应控制在0. 3 g/ L以下。进入氢化工序的工作液碱度0. 004 g/ L，工作液在进到氧化工序时应保证足够的加酸量，使氧化液酸度0. 0030.006 g/ L 。3、双氧水不应贮在密闭容器中，所有容器都应留有足够面积放空管，以释放分解产生的气体，避免容器中压力增高而引起爆炸。在两个关闭的阀门之间要防止滞留双氧水，以免其分解形成高压而爆炸。4、为避免杂质污染，出系统的不合格双氧水不能重新返回系统净化