管道设备吹扫.doc

管线的吹扫设备管线的吹扫7.3.1吹扫目的1、通过吹扫，进一步清除留在管线内的铁锈、焊渣等杂物，防止卡坏阀门，堵塞管线、设备；2、进一步检查管线、设备，确保畅通无阻；3、检查设备、管线密封点、焊口是否泄漏。7.3.2吹扫介质的选择管线吹扫介质压力吹扫方式循环水线循环水氮气线氮气仪表风线净化风工业风线工业风3.0MPa蒸汽线3.0MPa蒸汽6.0MPa蒸汽线6.0MPa蒸汽线氢气线工业风0.4Mpa爆破吹扫燃料气线工业风0.4Mpa爆破吹扫精馏系统工艺管线工业风0.1MPa(G)爆破吹扫结晶系统工艺管线工业风0.4 MPa(G)爆破吹扫加氢系统工艺管线工业风0.4 MPa(G)爆破吹扫 注：装置反应系统的工艺管线及设备，原则上选用氮气，在氮气有限的情况下，可先用工业风，然后再用氮气吹扫；非临氢管线及塔设备，采用蒸汽吹扫。7.3.3吹扫的技术要求及一般原则1、在管道及设备安装过程中，必须进行分段吹扫，但在过程全部竣工后，必须进行系统的贯通吹扫，其目的是将系统中存在的脏物，如泥沙、焊渣、锈皮及其他机械杂质在化工投料前彻底吹扫干净，防止因管道及系统内存有杂物而堵赛阀门、管道及设备、发生意外事故。2、工艺设备、管道吹扫用介质均选用工业风或氮气。工作介质为气体的管道，一般应用空气吹。3、蒸汽管道应用蒸汽吹扫，非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足要求，可用蒸汽吹扫，但应考虑其结构应能承受高温和热膨胀因素的影响。工艺管道直径大于500mm以上时，采用人工清扫。管道吹扫应用足够的流量吹扫，压力不得超过设计压力，流速不得低于工作流速，一般不小于20m/s。4、必须安装盲板使管道系统与无关的系统隔离，管道上的孔板、测温元件、管道仪表和以法兰连接的调节阀应予拆除。5、吹扫应由高处向低处吹扫，吹扫介质应设在高处，排放点设在最低点、死点和端点。6、安全阀应与管道连接处断开，并加盲板或挡板，以免脏物吹扫至阀底部光滑面磨损。闸阀、球阀原则上可以不拆除，但吹扫时要小心，止逆阀必须抽芯。7、过滤器在吹扫前应抽芯，吹扫后重新装上。8、换热器、泵体应用盲板堵塞进出口，防止将脏物吹入，待确认管线吹扫合格后，拆除盲板，复原配管，已备进行综合气密试验。9、系统吹扫时，所有仪表引压管均应打开，进行吹扫，并在综合气密试验再次吹扫。10、吹扫必须加入换热器、罐、塔等设备时，必须先进入设备之前的管道吹干净，待吹扫合格后，方可进入设备进行吹扫。11、为保证由上至下、有高至低的原则，部分换热器、罐、塔的入口管应尽量采用工艺反向吹扫，以便在低处排出各种杂物。12、所有的导淋管线，应在与其连接的主管吹后进行吹扫，设备的壳体的导淋及液面计、流量计引管、阀门必须吹扫。在吹扫的过程中，只有在上游系统合格后，吹扫空气才能通过正常流程阀门进入下游系统。13、吹扫时，除有金属管道外，应用锤（不锈钢管道用木锤）敲打管子，对焊缝、死角和管线等部位，应重点敲打，但不得损坏管子。14、在进行系统管道吹扫时，加临时盲板、垫片处挂牌或做明显标记，便于吹扫后复位。蒸汽管道上的杂物必须清除，管道附近可然物严禁泄漏，吹扫排出口周围必须划定禁区，并设置标有危险区的警示设施。15、蒸汽吹扫的排气管，应引至室外，并加以明显标志。管口应朝下倾斜，保证安全排放。排气管应具有牢固的支撑，以承受其排空的反作用力，排气管直径不易小于被吹扫管的直径，长度应尽量短捷。16、系统管线吹干净的同时，所有导淋放空，压力表引压管应同时吹扫。17、吹扫前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。18、蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫，如此反复一般不少于三次。7.3.4吹扫冲洗方法1、按吹扫冲洗流程图上的给气点以及介质流向和排气点进行吹扫。2、吹扫冲洗和程序应先主管，后支管，总集合管从管头向管端吹扫。3、并联管线应分别吹洗，轮流切换以免出现死角。4、吹扫冲洗时所有的机、泵、压缩机等设备盈余管道脱开，高压蒸汽吹扫时允许加入临时排放等，并用铁皮或石棉板盖住法兰口保护法兰面，防止脏物吹入或落入设备内。5、吹扫冲洗与外界区有连接的管线前要与有关部门联系好，并会同有关人员共同检查后才开始。6、中、低压蒸汽的管道的吹扫按暖管吹扫降温暖管吹扫降温，进行重复吹扫，以使管道经冷热变化时管内壁的铁锈等附着物脱落，以便达到较好的吹扫效果。重复吹扫二、三次后可进行吹扫质量的检查。7、吹扫总过程要有专人负责，统一指挥协调，具体吹扫要一个区域一个组，一条管线一个人的分工负责。吹扫完成后，由吹扫者本人、班组、车间逐级对吹扫质量进行检查验收，并做好记录。8、吹扫前所加的盲板、拆卸的孔板、调节阀、短节、单向阀等附件必须专人负责记录整理，吹扫结束后恢复原状。7.3.5吹扫冲洗的注意事项1、调节阀、安全阀、限流孔板、压力表、温度计、过滤器的拆除部件应由专人负责，妥善保存并编号。2、给气阀前后，设计压力小于介压力的容器，设备应用压力表监视一旦超过设计压力，立即与给气阀、排气阀操作人员联系卸压。3、法兰拆卸要谨慎，防止损坏密封面。4、中压蒸汽吹扫暖管时，要缓慢引入蒸汽，管道导淋要充分排液，以免造成水锤而引起管道振动破坏。5、中压蒸汽吹扫时，设置的临时排放管必须有牢固的支架，以免中压蒸汽放空时产生的反作用力，使进气管线变形或引起管道的较大振动。6、排放口周围要设置围障，吹扫时不允许任何人进入吹扫区域，以免伤人。7、拆卸操作一定要在系统安全卸压后进行。8、中压蒸汽吹扫时工作人员要佩戴耳塞。9、引蒸汽前必须坚持先排凝的原则，引汽要缓慢，防止水击，排出口见汽后，再逐步加大汽量，一旦发生水击，应立即减少蒸汽量或停汽，待到管线不震、水击停止后，再脱水引汽。10、管线首次给汽，要遵循先少量给汽贯通、排凝、暖线、再提量吹扫的原则。管线给汽后，在排放口要有专人监护，以免烫伤人员。在排汽口最好用物品挡住，以免赃物飞溅。11、由于蒸汽吹扫时管线受热，严禁引汽后迅速提大汽量，以免造成管线突然受热膨胀向前推移，来不及补偿而拱起，同时还会造成水击，从而最终造成管托脱落，管线变形，保温层震碎脱落，管件拉斜，焊缝拉裂，垫片呲开等不良效果。在吹扫过程中，要随时注意是否有上述情况发生，并做好记录，以便核实和处理。12、冷换设备原则上不参加蒸汽吹扫，若必须吹扫时，其入口管线必须先吹干净，单程走吹扫介质时，另一程必须打开放空，以防换热器憋漏。同时蒸汽进冷换设备时必须缓慢，要有一个预热过程，以防突然升温而导致换热器受热膨胀不均而泄漏。13、严禁蒸汽串入临氢系统和泵体内。14、蒸汽吹扫结束后，应打开系统低点放空，以防蒸汽冷凝，系统形成负压而损坏设备。7.3.6吹扫的合格标准及抽查方法l 空气吹扫管道在空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物，即为合格。l蒸汽吹扫的管道低压、中压蒸汽管道及蒸汽透平入口管道的吹扫效果。应以检查装于排气管的铝靶板为准。靶板表面应光洁，宽度为排气管内径的58%，长度等于管内径。连续两次更换靶板检查，如靶板上的冲击斑痕不多于十点，每点不大于一毫米，即认为合格。l 一般蒸汽后其它管道，可用刨广木板至于排气口检查，板上应无铁锈、脏物。l 水冲洗应连续进行。当无设计规定时，则以出口的水色和透明度于入口处目测一致为合格。l 合格确认由指挥人员确定，并认真填写记录，经签字后连同检查用白布、靶板记上标记一同上交，并由有关人员保存。7.3.7吹扫前应具备的条件1、设备、管道安装完毕，试压合格，现场打扫干净。2、压缩空气、4.0MPa蒸汽、1.0MPa蒸汽、仪表风、新水、循环水引入界区。3、准备好吹扫、冲洗所需器具、材料、临时设施及复员设施材料（挡板、盲板、垫片等）。4、按吹扫冲洗流程，安装或拆除各种仪表、阀门、法兰、临时阀门等。5、通讯器材投入使用。6、参加吹扫的人员经培训、考试合格后上岗。一、贯通吹扫的目的（1）通过吹扫，清除施工过程中进入设备、管道中的焊渣、泥砂以及管道中的油污和铁锈。（2）对设备和管道中的法兰等静密封点进行初步试漏、试压。（3）贯通流程，熟悉基本操作，暴露有关管线、设备问题。（4）熟悉流程，提高操作人员技术素质和实际操作能力。二、吹扫的方法及要求（1） 吹扫前要掌握每一条管道的吹扫流程、吹扫介质和注意事项，清楚吹扫介质的给入点或临时给入点，每条管道的排放点和临时排放点。对排放点要做好遮挡工作，防止将污物吹入设备和后路管线。（2） 引入蒸汽吹扫时，要注意防止水击，防止发生烫伤事故。（3） 吹扫前应把调节阀、孔板、流量计、疏水器、限流孔板、过滤器滤芯、单向阀阀芯（或单向阀）拆除，以利于后续管道的吹扫。（4） 吹扫前应将采样阀、压力表手阀、液面计等易堵塞阀门关闭。待管线和设备吹扫干净后再吹扫。（5） 吹扫管线时，先主线后支线，先高点后低点，较长的管线吹扫应分段进行，沿线的各排凝点或放空点也要逐个打开，排出污物，各支线、跨线、采样器、玻璃板液面计都要打开排放一下，直至把全部管线吹扫干净为止。（6） 管线吹扫时，应用锤(0.8-1.0Kg)敲击震动管线，重点是管线焊缝、弯头，以提高吹扫效果。（7） 严禁向设备内部吹扫，以免脏物吹入设备，若吹扫介质必须经过设备，则必须先拆开进设备前的法兰，盖好进设备的端口，将设备的入口管线吹扫干净后，吹扫介质方可经过设备再按流程向后吹扫。（8） 与罐区有关联的管线，联系罐区一起吹扫，若罐区条件不具备则拆开边界法兰排放。（9） 吹扫过程中，应检查各密封点的泄漏情况，如发现泄漏应做标记和记录，待泄压后处理。（10） 在吹扫带安全阀的设备管线时，应把安全阀拆除，待主管线吹扫干净后，再分别吹扫其上下游管线。（11） 在吹扫经过泵的管线时，应先走泵的跨线向后吹扫，然后拆开泵的入口过滤器大盖，吹扫泵入口管线，泵体不参加吹扫。（12）装置内的特种阀门如四通阀、焦炭塔底进料隔断阀必须待上游管线吹扫干净后，再安装就位参加吹扫。（13）主管线吹扫时将仪表根阀关闭，在主线扫干净后联系仪表吹扫仪表引压线。（14）吹扫面不能铺的太大，以免蒸汽供应不足，压力偏低，影响吹扫效果和质量。（15）为提高吹扫效果，可采用憋压的办法（憋压不能超过设备的设计压力）。可采用吹扫一段时间后，迅速减少吹扫介质量，再迅速提量的办法，这样有利于扫出死角处或上升直管段内滑落的杂物。（16）吹扫前拆卸的法兰、孔板、调节阀等附件必须派专人记录管理，吹扫结束后恢复原状，并记录备查。（17）加热炉出口分支隔离球阀、TV6118装短节。（18）分馏塔顶、焦碳塔顶大瓦斯线施工时要求氩弧焊打底，边施工边清扫。（19）认真做好吹扫记录，根据气温情况，注意防冻防凝。三、吹扫贯通注意事项（1）坚持先排凝后引汽的原则，引汽时要缓慢，排出口见汽后，再逐步加大汽量，严防水击，一旦发生水击，必须立即减少汽量，甚至停汽，直到管线不震。水击停止后，再脱水引汽，要遵循先少量给汽贯通、排凝、暖线，再少量吹扫的原则。（2）吹扫贯通时，在排放口必须由专人监护，严禁吹扫蒸汽经过泵体，严禁被吹扫设备和管线超压。（3）由于蒸汽吹扫时管线受热，严禁引汽后迅速提大汽量，以免造成管线突然受热膨胀向前推移，来不及补偿而拱起，同时还会造成水击，从而造成管托脱落、管线变形、保温层震碎脱落、焊缝拉裂、垫片呲开等不良后果。（4）蒸汽进设备必须缓慢，要有一个预热过程，以防突然升温而导致受热设备膨胀不均匀而泄漏。（5）冷换设备原则上不参加吹扫，若必须吹扫时，其入口管线必须先吹扫干净。单程走吹扫介质时，另一程必须打开放空，以防换热器憋漏。（6）蒸汽吹扫结束后，应打开系统低点和高点放空，以防蒸汽冷凝，系统形成负压而损坏设备。四、吹扫贯通质量要求蒸汽吹扫的管道，可用刨光的木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物本装置主要工艺介质为TDM，质量要求严格。2施工准备2.1 图纸会审施工前由管道、焊接、防腐、等有关专业技术人员会同设计、业主代表进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。2.2 编制技术措施 施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施。2.3 技术交底由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容。2.4 材料检验2.4.1 检验程序检查产品质量证明书检查出厂标志外观检查核对规格、材质材质复验无损检验及试验标识入库保管2.4.2 检验要求（1） 所有材料必须具有制造厂的质量证明书。（2） 钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。（3） 钢管表面不得有裂纹、折迭、缩孔、重皮、夹渣等缺陷；（4） 钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。（5） 法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。（6） 带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。（7） 法兰端面上连接的螺栓的支撑部位应与法兰结合面平行。，以保证法兰连接时端面受力均匀。（8）螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。（9）金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷：包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。2.4.3阀门检验 本装置的主要介质易燃、易爆、有毒，为保证管道的严密性所有阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验，并按规定抽样解体检查。阀门试压： (1)检试验要求 阀门必须具有出厂合格证、产品质量证明书和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。 外观检查 阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端有防护盖保护。 压力试验 阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力为公称压力的1.5倍，严密性试验压力为公称压力的1.1倍。试验介质选用水，并用风吹干。对不允许用液体作试验介质的阀门采用空气为试验介质；试验合格的阀门按规定做好标识。3管道预制3.1管段图施工 管道施工按管段图施工，仪表管嘴开工要求在预制时完成。施工前将管段图分别分发给：施工队技术员、统计计划员、物资供应部门、无损检测部门、施工班组、质量检查人员。 在管道施工的同时，技术人员每天把当天所施焊的焊工的代号及时、准确的移植到管段图上，做到管线号、焊缝编号、焊工号、底片号、热处理号五号统一。 无损检测人员根据管段图上的焊口编号、检测比例，检测方法，可按图找到要检测的焊口位置，及时进行跟踪检查，避免漏探和少探。 在管道吹扫、试压前，技术员按流程图和压力等级把管段图分别汇编成网络图，在图上标出盲板、压力表、放水位置等，直观、清楚、方便避免错误。3.2管道预制 根据现场情况设置管道预制平台，加大预制深度，力争达到80以上。3.2.1管子切割、坡口加工 管子切断前移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。 管子预制时采用机械方法切割，DN80以下用无齿据切割。 现场安装时的固定口的管子切割采用等离子方法切割，必须用磨光机将切割表面的氧化皮除去，并保证尺寸正确和表面平整。切口表面平整，无裂纹、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等。 切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1，且不得超过2mm，坡口斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm，坡口尺寸和角度的形式和尺寸见焊接方案。3.2.2管道组对 预制的管段组对前要进 一步核实各管段的尺寸、方向，下料后要用记号笔在管段两端标注与管段图相一致的焊缝编号，并严格按管段图所标焊缝编号进行组对。3.2.3管道预制件的清洁度 预制完待安装的管道必须将管内的焊渣、沙土、铁屑及其它杂物清除干净，并用管帽包封管端。3.2.4安装条件的核对 管段预制前要核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔位置是否正确，对于最后封闭的管段，留有充足的调整余量。3.2.5标识的移植 管道预制时的每道工序均要认真核对管道组成件的有关标识，并做材质及其它标识的移植工作。管道预制组焊合格后，做好检验印记。3.3管道支吊架预制 *管道支吊架在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。 *管支吊架的形式、加工尺寸符合设计要求。 *钢板、型钢采用机械切割，切割后清除毛刺。切口剪切线与号料线偏差不大于2mm：断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm： 型钢端面剪切斜度不大于2mm。 *管支吊架的螺栓孔用钻床或手工电钻加工。 *管道支吊架的卡环(或U型卡)用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀，尺寸应与管子外径相符。 *管道支吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过度圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。 *制作合格的管道支吊架，涂防锈漆，并标识后妥善保管。对合金钢管道支吊架作相应的材质标记，并单独存放。4管道安装4.1管道安装要求 (1)管道在预制和安装过程中保证管道的清洁度非常重要，若稍有不慎将会影响整个装置的开工运行，因此在管道施工的每一环节都必须保证其清洁度，具体保证措施： (2)预制前，逐根清理管内的沙土、铁锈以及其它杂物，当天预制完的管道及时封口，第二天打开未预制完的管段时，再次进行内部清理，并在施工班组指定专人负责，质量检查员也重点抽查管子的清洁度。 (3)管道安装时，不得采用强力对口，以免引起内应力、管变形、给设备外加受力，造成设备移位或损坏设备。 (4)对有坡度要求的管道,在安装时可在支座加金属垫板进行调整，垫板不得加在管道和支座之间，并与预埋件或钢结构进行焊接。吊架可用吊杆螺栓调整。 (5)法兰、焊缝及其它连接件的设置便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管架。 (6)节流孔板安装位置的上、下游直管长度，应符合设计要求，在此范围内不应有焊缝，范围以外的焊缝应采用氩弧焊打底。孔板法兰焊缝的内部应修磨平滑。 (7)管道安装工作如遇到中断，及时封闭管口。复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，然后进行安装。安装不锈钢管道时，不得用铁制工具敲击，不锈钢不得与碳钢、低合金钢接触。 (8)管道焊缝位置应符合下列要求： 直管段上两环焊缝间距应100mm，且大于管外径。 焊缝距离弯管起弯点不得100mm，且不得小于管外径， 环焊距支、吊架净距不应150100-15050-100水分标准，个数0212250其二为用滤网进行检查，其合格标准按表1-1-4-2 规定。表1-1-4-2 油清洗合格标准设备转速(r/min)滤网规格(目)合格标准6000200目测滤网，以cm2范围内残余的污物不多于3 颗粒6000100五、脱脂设备、管道的脱脂处理是为那些在生产、输运或储存、使用过程中，接触到少量酌油脂等有机物就可能发生燃烧或爆炸的介质（如氧气），以及接触到油脂等会影响产品质量的又一类清洗工作。为保证试车和生产的安全，对这类设备、管道（包括管件、阀门、仪表、密封材料）以及安装所用的工具、量具等，都必须在安装使用前进行严格的脱脂处理。脱脂是利用脂可溶于某些化学溶剂的原理，因此，脱脂处理的操作过程，实际上就是一种化学清洗过程。管道及设备的脱脂首先应选好脱脂剂，对于脱脂剂可参照表1-1-4-3选用。表1-1-4-3脱脂剂选用表脱脂剂名称适用范围附注工业二氯乙烷金属件的脱脂有毒、易燃、易爆工业四氯化碳黑色金屑、铜及非金属的脱脂有毒工业三氯乙烯金属件的脱脂必须含稳定剂、有毒工业酒精95.6%（质量）脱脂要求不高的设备、零部件以及人工擦洗表面易燃、易爆浓硝酸98%浓硝酸装置的耐酸管件及瓷环等的脱脂此外还可以用丙酮、苯、碱液作脱脂剂。最常用的脱脂剂为四氯化碳、因其脱脂效率高、毒性及对金属的腐蚀性较小，适用范围广。脱脂剂应能很快地溶解油脂，使用的脱脂剂含油量应符合质量标准，必要时需通过化验测定，脱脂剂的使用规定见表1-1-4-3所示。脱脂剂溶解油脂是有，限度的，使用后已被污染，所以一般只能使用一次，须重复使用时则必须蒸馏再生，并检验其含油量合格后才能用来脱脂。表1-1-4-3 脱脂剂的使用规定含油量，ml/l使用规定500不得使用50-500粗脱脂50净脱脂常用的脱脂方法有# 种：即灌注法、循环法、蒸汽冷凝法和擦洗法。通常设备容积较大者采用蒸汽冷凝法、擦洗法。对有明显油迹或严重锈蚀的设备、管道和管件等，应先用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清除干净，同时对使用有机溶剂如四氯化碳等脱脂前应将残余水驱尽，再进行脱脂。因大多数脱脂剂具有毒性或爆炸性，使用时必须注意防止中毒和形成爆炸混合气，因此，脱脂现场要建立脱脂专职区域，施工场地应保持清洁，安装临时冲洗水管和设置防火装置，保证通风良好。脱脂溶剂不要洒落在地上，废溶剂应收集和妥善处理。工作者应穿戴无油脂工作服、防护鞋、橡皮手套及防毒面具等。经脱脂后的管道、管件等一般还要用蒸汽吹洗，直至检验合格为止。在不宜用蒸汽吹洗时，溶剂脱脂后可直接进行自然通风排尽。为加速消除残余溶剂，可用无油的氮气或空气（限于四氯化碳溶剂）加热到60-70进行吹除。设备、管道、管件等脱脂后需经检查鉴定，检验标准应根据被输送的介质在压力、温度不同的情况下接触油脂时的危险程度而确定。一般情况下可按下列规定进行检查。（1）为输送或储存富氧空气或防止触媒活性降低而进行的脱脂的设备、管道、管件等，如按脱脂的方法严格处理者，可不进行分析检验。而用清洁干燥的白色滤纸擦拭设备及管道和附件，纸上无油脂痕迹为合格。也可用紫外线灯照射，脱脂表面应无紫蓝荧光为合格。（2）输送或储存氧气的设备和管道等，可采用下述方法进行检验：用蒸汽吹洗脱脂剂时，用一较小器皿取其蒸汽冷凝液，于其间放入数颗粒度小于1mm的纯樟脑，以樟脑能不停地旋转为合格；另外，可将脱脂后的溶剂取样分析，溶剂中油脂含量小于0.03%为合格。脱脂合格的设备、管道、阀件等应及时封闭管口，保证在以后的工序中不再被污染。如果设备、管道、阀件等在制造后已脱脂并封闭良好，如空分装置的空分塔等，安装后可不再脱脂。第二节 吹扫和清洗作业一、水冲洗(1)冲洗原则及要求a.水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s 的流速进行，冲洗流向应尽量由高处往低处冲水。b.水冲洗的水质应符合冲洗管道和设备材质要求c.冲洗需按顺序采用分段连续冲洗的方式进行，其排放口的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%，并要保证排放管道的畅通和安全，只有上游冲洗口冲洗合格，才能复位进行后续系统的冲洗。d.只有当泵的入口管线冲洗合格之后，才能按规程启动泵冲洗出口管线。e.管道与塔器相连的，冲洗时，必须在塔器入口侧加盲板，只有待管线冲洗合格后，方可连接。f.水冲洗气体管线时，要确保管架、吊架等能承受盛满水时的载荷安全。g.管道上凡是遇有孔板、流量仪表、阀门、疏水器、过滤器等装置，必须拆下或加装临时短路设施，只有待前一段管线冲净后再将它们装上，然后方可进行下一段管线的冲洗工作。h.直径600mm以上的大口径管道和有入口的容器等先要人工清扫干净。j.工艺管线冲洗完毕后，应将水尽可能从系统中排除干净，排水时应有一个较大的顶部通气口，在容器中液位降低时，以避免设备内形成真空损坏设备。k.冬季冲洗时要注意防冻工作，冲洗后应将水排尽，必要时可用压缩空气吹干。不得将水引入衬有耐火材料等憎水的设备和管道容器中。(2)水冲洗应具备的条件a.系统管道设备冲洗前，必须编写好冲洗方案，它通常包括：编写依据、冲洗范围、应具备的条件，冲洗前的准备工作、冲洗方法和要求、冲洗程序、检查验收等7 个部分。b.设备、管道安装完毕、试压合格，按PID图检查无误。c.按冲洗程序要求的临时冲洗配管安装结束。d.本系统所有仪表调试合格，电气设备正常投运。e.各泵电机单试合格并连接。f.冲洗水已送至装置区。g.冲洗工作人员及安装维修人员已作好安排，冲洗人员必须熟悉冲洗方案。(3)水冲洗的方法及要求a.水冲洗按方案中的冲洗程序采用分段冲洗的方法进行，即每个冲洗口合格后，再复位进行后续系统的冲洗。b.各泵的入口管线冲洗合格之后，按规程启动泵冲洗出口管线，合格后，再送塔器等冲洗。c.冲洗时，必须在换热器、塔器入口侧加盲板，只有待上游段冲洗合格后，才可进入设备。d.各塔器设备冲洗之后，要入塔检查并清扫出机械杂质。e.在冲洗过程中，各管线、阀门等设备一般需间断冲洗3次，以保证冲洗效果。f.在水冲洗期间，所有的备用泵均需切换开停1次。g.水冲洗合格后，应填写管段和设备冲洗记录。(4)水冲洗的检查验收标准。按国标“GBJ235-82”规定，“以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格”，或设计另有规定。二、空气吹扫（1）吹扫原则与要求a选用空气吹扫工艺气体介质管道，应保证足够的气量，使吹扫气体流动速度大于正常操作的流速，或最小不低于20m/s。b.工艺管道空气吹扫气源压力一般要求为0.6-0.8MPa，对吹扫质量要求高的可适当提高压力，但不要高于其管道操作压力。低压管道和真空管道可视情采用0.15-0.20MPa的气源压力吹扫。c.管道及系统吹扫，应予先制订吹扫方案。它通常包括：编制依据、吹扫范围、吹扫气源、吹扫应具备的条件、临时配管、吹扫的方法和要求、操作程序、吹扫的检查验收标准、吹扫中的安全注意事项及吹扫工器具和靶板等物资准备等。d.应将吹扫管道上安装的所有仪表测量元器件（如流量计、孔板等）拆除，防止吹扫时流动的脏杂物将仪表元器件损坏。同时，还应对调节阀采取适当的保护措施（原则上、阀前吹扫合格后再通过，必要时，需拆除后加临时短管连接。e.吹扫前，必须在换热器、塔器等设备入口侧前加盲板，只有待上游吹扫合格后方可进入设备，一般情况下，换热器本体不参加空气吹扫。f.吹扫时，原则上不得使用系统中调节阀作为吹扫的控制阀。如需要控制系统吹扫风量时，应选用临时吹扫阀门。g.吹扫时，应将安全阀与管道连接处断开，并加盲板或挡板，以免脏杂物吹扫到阀底，使安全阀底部密封面磨损。h.系统吹扫时，所有仪表引压管线均应打开进行吹扫，并应在系统综合气密试验中再次吹扫。i.所有放空火炬管线和导淋管线，应在与其联接的主管后进行吹扫，设备壳体的导淋及液面计、流量计引出管和阀门等都必须吹扫。j.在吹扫进行中，只有在上游系统合格后，吹扫空气才能通过正常流程进入下游系统。k.当管道直径大于500mm和有入口的设备，吹扫前先要用人工清扫，并拆除其有碍吹扫的内件。l.所有罐、塔、反应器等容器，在系统吹扫合格后应再次进行人工清扫，并复位相应内件，封闭时要按照隐闭工程封闭手续办理。(2)系统吹扫气源。化工装置管道及系统吹扫用空气，要求用气量大，通过管道及系统流速快，因此，必须有足够压头的风量，才能保证吹扫质量的要求。如吹扫一直径12#的工艺管道，就要求有排出压力为0.6-0.8MPa、风量为7000m3/h（标）相近能力的空气压缩机连续提供吹扫空气。因此，吹扫气源的取得是以利用装置已有或在装置中以可压缩空气的大型压缩机提供气源是快速完成系统吹扫的最好方法。如大、中型合成氨装置，空气吹扫都使用其工艺空气压缩机或空分装置的原料空气压缩机（指以渣油或煤为原料的氨装置）提供。在大、中型乙烯装置，空气吹扫一般均使用装置的裂解气压缩机空气运转提供。在装置中，这类压缩机风量都很大，吹扫时可多个吹扫口同时进行，这有利于缩短系统吹扫时间。国内大化肥装置和乙烯装置都提供了这方面的工程组织经验，即在装置的设备安装工程网络进度表中，首先安排使需用于吹扫的压缩机及其原动机（通常是工业汽轮机）竣工和进行单机试车和空气负荷运转，为系统吹扫提供气源，这样可以加快整个工程投产进度。对于没有大容量的空气压缩机的中、小型化工装置，其吹扫作业一般使用逐段吹扫和爆破吹扫等方法。(3)空气吹扫应具备的条件a.工艺系统管道、设备安装竣工，强度试压合格。b.吹扫管道中的孔板、转子流量计等已抽出内件后安装复位，压差计、液面计、压力计等根部阀处于关闭状态。c.禁吹的设备、管道、机泵、阀门等已装好盲板。d.供吹扫用的临时配管、阀门等施工安装已完成。e.需吹扫的工艺管道一般暂不保温（吹扫时需用木锤敲击管道外壁）。f.提供吹扫空气气源的压缩机已空气运转，公用工程满足压缩机具备连续供气条件。g.吹扫操作人员及安装维修人员已作好安排，并熟悉吹扫方案。h.绘制好吹扫的示意流程图，图上应标示出吹扫程序、流向、排气口、临时管线、临时阀门等和事先要处理的内容。j.准备好由用户、施工单位（32 程）、试车执行部门三方代表签署的吹扫记录表，参见表1-1-4-5，以便吹扫时填写。表1-1-4-5 管道吹扫记录工程名称_管理编号_吹扫次数起止日期吹扫介质靶板状况备注压力流量空速结论：靶片状况、复位状况、部件保护状况用户工程（施工）_ 执行单位代表签字_(4)吹扫方法和要点a.按照吹扫流程图中的顺序对各系统进行逐一吹扫。吹扫时先吹主干管、主管合格后，再吹各支管。吹扫中同时要将导淋、仪表引压管、分析取样管等进行彻底出现，防止出现死角。b.吹扫采用在各排放口连续排放的方式进行，并以木锤连续敲击管道，特别是对焊缝和死角等部位应重点敲打，但不得损伤管道，直至吹扫合格为止。c.吹扫开始时，需缓慢向管道送气，当检查排出口有空气排出时，方可逐渐加大气量至要求量进行吹扫，以防因阀门、盲板等不正确原因造成系统超压或使空气压缩机系统出现故障。d.在使用大流量压缩机进行吹扫时，应同时进行多系统吹扫，以缩短吹扫周期，但