钣金成形课程设计说明书

固定垫板冲裁模具设计 1 钣金成形课程设计说明书 固定垫板冲裁模具设计 院系院系 专业专业 班号班号 学号学号 姓名姓名 指导教师指导教师 固定垫板冲裁模具设计 2 固定垫板冲裁模具设计固定垫板冲裁模具设计 摘要摘要 本次课程设计是固定垫板冲裁模具设计 零件结构简单对称 料厚较小 设计者将其设计为级进模模具 主要分为冲孔 冲孔 落料 冲孔四道工序 此说 明书以图文并茂的方式对此零件的模具设计加以介绍 主要叙述了从零件的工 艺性分析到模具结构的设计 工艺计算 冲模结构的设计以及主要零件设计等 直到最后的模具装配图 零件图 排样图等一系列的设计过程 关键词 关键词 垫板 级进模 冲孔 模具 设计 固定垫板冲裁模具设计 3 目录目录 1 1 冲裁件工艺性分析和方案拟定冲裁件工艺性分析和方案拟定 6 1 1零件的工艺分析 6 1 2 确定合理冲压工艺方案 6 2 2 毛坯排样类型选择毛坯排样类型选择 7 3 3 零件排样分析零件排样分析 7 3 1工序排样类型 8 3 2确定冲裁位置 8 3 3零件排样样图 8 3 4确定步距大小 9 3 5计算条料宽度 10 3 6条料尺寸及步距精度 11 4 4 冲裁力的计算冲裁力的计算 11 4 1冲裁力的分类及计算步骤 11 4 2模具压力中心的确定 12 固定垫板冲裁模具设计 4 5 5 冲裁模刃口尺寸计算冲裁模刃口尺寸计算 12 5 1落料凸 凹模刃口尺寸计算 12 5 2冲孔凸 凹模刃口尺寸计算 16 6 6 模具工作零件设计模具工作零件设计 17 6 1凹模外形尺寸确定 17 6 2凹模孔结构形式 18 6 3落料凸模长度的确定 18 7 7 其他装置设计及标准件选择其他装置设计及标准件选择 18 7 1工作单元结构 18 7 2卸料装置设计 19 7 3定位定距装置设计 19 7 4导正销装置设计 19 7 5送料机构与出件方式 19 7 6模具零件的固定 20 7 7模架的选择 20 7 8模柄的选择 20 7 9模板基本尺寸确定 20 7 10模具凸模的强度和刚度校核 21 8 8 模具的装配图及部分零件图模具的装配图及部分零件图 22 9 9 总结总结 22 10 10 参考文献参考文献 22 固定垫板冲裁模具设计 5 1 冲裁件工艺性分析和方案确定 1 1 零件的工艺性分析 冲压件图如下图所示 图 1 1 固定垫板冲裁模具设计 6 图样所示零件均未标注公差的一般尺寸 按惯例取公差等级IT12 级 符合一般冲 压的精度要求 模具精度取IT9即可 图样零件材为 Q235 钢板 能够进行一般的冲压加工 市场上也容易得到这种材 料 价格适中 外形落料的工艺性 零件属于中小零件 材料厚 t 2 5 mm 外形简单 结构对称 是由圆弧和直线组成 尺寸精度要求一般 因此可用冲裁落料工艺 冲孔工艺 冲中心孔孔径为 20 mm 两小孔孔径为 10 mm 中心孔与两个小孔之 间距离为5mm 材料Q235的抗剪强度 310 380Mpa 一般冲孔模可冲压的最小 b 孔径为d t 2 5 mm 故个孔均符合冲压工艺要求 孔尺寸精度要求一般可采用 冲孔工艺 综合以上几个方面的情况可认为图样所示主要冲压工序的工艺性良好 1 2 确定合理冲压工艺方案 图样所示零件所需的基本工序为冲孔 落料 可拟定出如下工艺方案 方案1 用单工序模分四次加工 即 冲孔 中心孔 冲孔 小孔 冲孔 小孔 落料 方案2 用单工序模和复合模分两次加工 即 落料 冲孔 中心孔和小孔 方案3 用复合模一次加工 方案4 用级进模冲制 采用方案1 2会使工件尺寸的积累误差加大 生产率低 操作不方便也不安全 但 模具简单 制造周期短 不过工序分散 模具和设备数量要求多 采用方案3零件生 产率提高 尺寸精度较好 使用的设备较少 产品质量高 但复合模具结构复杂 制 造精度要求高 成本高 且模具寿命较低 采用方案4生产率提高 尺寸精度可 以保证 模具寿命长 但设计制造也复杂 比较各个方案 方案4适合在大批量生 产用任意几何形状板类零件 而且形状比较简单 内孔数量不太多 能够保证产 品的质量 生产效率也高 使用寿命长 减少了模具和设备的数量 工件精度较高 便于操作和实现自动化生产 综合的生产成本方案4更经济 现确定用此方案进 行生产 2 毛坯排样类型选择 由所示零件 依据条料的供应形式 被冲压零件形状及尺寸变形关系 典型的排 样方案有两种如下图 固定垫板冲裁模具设计 7 图2 1 采用第一种方案要求条料宽度小 模具宽度小 但模具会较长 而且送进步距长 不便实现快速生产 采用第二种方案模具宽度增加 但模具长度会缩短 送进步距小 便于提高生产效 率 两种方案的材料的利用率相当 在同样保证产品质量的情况下 根据少 无 废 料及最佳经济原则 方案二的生产效率较高 所以考虑拟用第二种排样方案 3 零件排样分析 3 1工序排样类型 根据零件的冲压要求 所以该零件的冲压适于落料型工序排样 设定工序排样为 1 冲中心孔 20 2 冲两个小孔R5 3 落料 3 2确定冲裁位置 冲裁位置的确定既是确定凹模形孔的分布位置 工位数及各工位的作业内容 明确零件在模具的冲制顺序 如下图所示 固定垫板冲裁模具设计 8 图3 1 3 3零件排样样图 根据以上几个方向的设计 经综合分析比较 可确定图样所示零件的冲压工序排 样图如图所示 采用直排的排样方式 零件的冲制用三工位级进模 第一工位 冲中心孔 第二工位 冲小孔 两个小孔一个工位完成 第三工位 落料 冲缺口 外形落料 冲小孔 冲中心孔 图 3 2 固定垫板冲裁模具设计 9 3 4确定步距大小 表表3 13 1冲裁金属材料的搭边值 冲裁金属材料的搭边值 mmmm 手送料 圆形非圆形往复送料 自动送料 料厚 a 1 a a 1 a a 1 a a 1 a 1 1 51 521 532 1 2 21 52 523 52 532 2 3 2 5232 543 5 3 4 32 53 535443 4 5 43546554 5 6 54657665 6 8 65768776 8以上 76879887 注 冲非金属材料 皮革 纸板 石棉等 时 搭边值应乘1 5 2 查表3 1可知 搭边值为 沿送进方向搭边为 2 mm 1 a 侧向搭边为 2 5 mma 由此可算出步距初定为 S c 2 5 15 2 42 mm 1 a 式中 c 制品最大宽度 mm 零件间侧向搭边值 mm 1 a 由此可以算出一个步距内材料的利用率为 100 100 58 3 BS A 3150 5 1835 式中 A 一个步距内冲裁件的实际面积 mm 2 B 条料宽度 mm S 步距 mm 由利用率可知 排样合理 3 5计算条料宽度 模具结构采用初始挡料销和挡料杆定距装置 并在条料的送进过程中安有侧压 装置 这样能使条料始终紧靠同一侧导料板送进 因此只须在条料与另一侧导 料板间留有间隙 故按下式计算 查表3 2 3 3得 0 8 Z 5 表表3 23 2条料宽度偏差条料宽度偏差 mmmm 部分部分 固定垫板冲裁模具设计 10 材料厚度t mm 条料宽度B mm 11 22 33 5 50 0 40 50 70 9 50 100 0 50 60 81 0 表表3 33 3导料板与最宽条料之间的间隙导料板与最宽条料之间的间隙Z Z mmmm 部分部分 无侧压装置有侧压装置 条料宽度B mm条料宽度B mm材料厚度t mm 100以下100 200100 200100以下100以上 1 2 0 51158 2 3 0 51158 3 4 0 51158 条料宽度 B 0 aD2 max 0 70 2 2 5 0 8 0 75 mm 0 8 0 导料板之间的距离 A B Z ZaD2 max 70 2 2 5 5 80 mm 式中 B 条料宽度 mm A 导料板之间的距离 mm 条料宽度的单向 负向 偏差 mm Z 导料板与最宽条料之间的间隙 mm 侧搭边值 mm a 条料宽度方向冲裁件的最大尺寸 mm max D 3 6条料尺寸及步距精度 条料宽度定为 B 75 mm 步距为 S 42 mm 步距精度 工位数为 n 3 由轮廓尺寸精度查得 0 1 T 根据冲裁的间隙从修正系数表中查得 K 1 00 根据经验公式 取 0 04 3 0 0314 22 3 TT K 2 T 步距对称偏差值 2 T T 冲件沿送料方向最大轮廓尺寸精度提高三级后实际公差值 固定垫板冲裁模具设计 11 n 工位数 k 修正系数 4 冲裁力的计算 4 1冲裁力的分类及计算步骤 按工序排样图所示 该零件冲压力由多个部分组成 冲孔力 F 由三个部分组成 即 其中为冲中心孔的力 为 1 F 2 F 4 F 1 F 2 F 冲两小孔的力 为冲缺口的力 4 F 落料力 F F 为冲外形轮廓的落料力 33 推件力 有三个部分组成 冲中心孔和两个小孔及冲外形轮廓还有冲缺产生 T F 的力 1 计算冲裁力公式为 b kLtF F 冲裁力 N L 冲裁周边长度 mm t 材料厚度 mm 材料抗剪强度 MPa b k 修正系数 一般k取1 3 由设计手册查得 310 380 Mpa 取 343 Mpa 修正系数k取1 3 t 2 5 b b mm 70006 3 N 70006 3 N 33442 5 N b tKLF 11 b tKLF 22 b tKLF 44 2 计算落料力 1 3 2 5 5 40 3 14 30 2 5 343 216484 45 N b tkLF 33 3 计算推件力公式 FnKF TT 推件力 N T F 同时卡在凹模内的工件 或废料 数 n 推件力系数 T K 表表4 14 1卸料力 推件力和顶件力系数卸料力 推件力和顶件力系数 料厚t mm X K T K D K 0 1 0 065 0 075 0 10 14 0 1 0 50 045 0 055 0 0630 08 0 5 2 50 04 0 05 0 0550 06 2 5 6 50 03 0 04 0 0450 05 钢 6 50 02 0 03 0 0250 03 固定垫板冲裁模具设计 12 铝 铝合金 纯铜 黄铜 0 025 0 08 0 02 0 06 0 03 0 07 0 03 0 09 注 卸料力系数 在冲多孔 大搭边和轮廓复杂制件时取上限值 X K 由表3 1查出推件力系数 0 055 T K h为凹模型口直壁高度 t为板料厚度 h n t 表表4 24 2凹模型口直壁高度 凹模型口直壁高度 mmmm 材料厚度t mm高度h mm 0 53 5 0 5 55 10 5 1010 15 由表4 2查得 h 5 mm 个 h5 n 2 t2 5 推件力 2 0 055 70006 3 7700 693 N 11 FnKF TT 7700 693 N 22 FnKF TT 1T F 2 0 055 216484 45 23813 3 N 33 FnKF TT 2 0 055 33442 5 3678 67 N 44 FnKF TT 则有 7700 693 N 7700 693 4321TTTTT FFFFF N 23813 30N 3678 67 N 42893 356 N 4 总冲压力近似为 216484 45 70006 3 23813 3 7700 693 318004 74 13213 TT FFFFFF 总 3 N 318 KN 4 2模具压力中心的确定 用解析法作法如下 任意选取一点为原点 送料的反方向为x轴 如下图所示 固定垫板冲裁模具设计 13 图4 1 由压力中心计算公式 0 X 4321 4433211 FFFF XFXFXFXF 4321 44332211 0 FFFF YFYFYFYF Y 取 157 115 73 10 1 X 2 X 3 X 4 X 40 4321 YYYY 将代入上面方程 可求得 b PkLt 90 22 0 X 40 0 Y 即可压力中心在落料中心偏右距离为 17 22 的位置 5 冲裁模刃口尺寸计算 5 1落料凸 凹模刃口尺寸计算 落料凹模的刃口尺寸由于零件的外形比较复杂 为了保证零件冲压精度 采用 凸 凹模配合加工法加工 落料时应以凹模为基准来配作凸模 根据凹模磨损 后的尺寸变化情况将零件各尺寸分为 C 如下图所示 1 A 2 A 固定垫板冲裁模具设计 14 图5 1 图5 2 根据零件的形状 凹模磨损后其尺寸变化有两种情况 1 凹模磨损后变大的尺寸 图中 即按一般落料凹模尺寸公式计 1 A 2 A 算 冲裁模初始双面间隙表如下表所示 固定垫板冲裁模具设计 15 表表5 15 1冲裁模初始双面间隙冲裁模初始双面间隙Z Z mmmm 部分部分 08 10 35 09Mn2 Q235 16Mn 40 50材料厚 度 min Z max Z min Z max Z min Z max Z 小于 0 5 极小间隙 2 10 2600 3800 2800 4000 2800 400 2 50 3600 5000 3800 5400 3800 540 2 750 4000 5600 4200 6000 4200 600 注 冲裁皮革 石棉和纸板时 间隙取08钢的25 表表5 25 2系数系数x 非圆形圆形 10 750 50 750 5 料厚t mm 工件公差 mm 1 0 160 17 0 35 0 36 0 16 0 16 1 2 0 200 21 0 41 0 42 0 20 0 20 2 4 0 240 25 0 49 0 50 0 24 0 24 4 0 300 31 0 59 0 60 0 30 0 30 查表5 1 5 2得 0 360 0 500 0 75 min Z max Zx 按行业标准制造精度查手册得 0 30 0 25 1 2 70 0 75 0 30 69 775 mmxAA d max11 1 d1 0 4 30 0 0 075 0 0 40 0 75 0 25 39 813 mmxAA d max22 2 d2 0 4 25 0 0 063 0 0 2 凹模磨损后无变化尺寸 图中C 零件尺寸标注为5 按行业标准制造精度查手册得 0 12 mm03 0 54 12 0 5 dd CC 查表5 1得 0 360 可以保证双边间隙为0 360 min Z 凸模尺寸按凹模实际尺寸配做 凹模刃口尺寸 d A1 d A2 d C C 与 相对应的冲裁件的基本尺寸 1 A 2 A d A1 d A2 d C 零件的制造公差 凹模制造公差 d 当标注为 或 时取 4 当标注为时取 8 d d d d d 固定垫板冲裁模具设计 16 mm 39 813mm mm d A1 075 0 0 775 69 d A2 063 0 0 d C03 0 5 以上是落料凹模刃口尺寸的计算方法 落料凸模刃口尺寸按凹模实际尺寸配合 并保证最小间隙 而凸模的尺寸为相应的 69 775mm 39 813mm 5mm min Z 5 2冲孔凸 凹模刃口尺寸计算 1 冲中心孔 20凸 凹模刃口尺寸计算 冲孔时以凸模尺寸为基准 按凸 模与凹模分别加工法加工 表表5 35 3规则形状 圆形 方形 冲裁凸模 凹模制造偏差 规则形状 圆形 方形 冲裁凸模 凹模制造偏差 mmmm 部分部分 基本尺寸 凸模偏差 p 凹模偏差 d 180 0200 020 18 30 0 0200 025 30 80 0 0200 030 查表5 1得 0 360 mm 0 500 mm min Z max Z 0 500 0 360 0 140 mm max Z min Z 凸 凹模制造公差分别为 0 020 mm 0 025 mm p d 0 020 0 025 0 045 mm p d 因为 0 045 0 140 mm 故符合条件 p d max Z min Z 查表5 2得 0 75 0 21 x 20 0 75 0 21 20 158 mm p d min dx 0 p 0 020 0 0 020 0 20 158 0 360 20 518 mm d d p d min Z d 0 025 0 0 025 0 0 2 冲两个小孔 10凸 凹模刃口尺寸计算 查表5 1得 0 360 mm 0 500 mm min Z max Z 0 500 0 360 0 140 mm max Z min Z 又查表5 3得 0 020 mm 0 020 mm p d 0 020 0 020 0 040 mm p d 因为 0 040 0 140 故符合条件 p d max Z min Z 查表5 2得 0 75 0 15x 10 0 75 0 15 10 113 mm p d min dx 0 p 0 020 0 0 020 0 10 113 0 360 10 473 mm d d p d min Z d 0 020 0 0 020 0 0 3 两小孔 10凹模孔心距尺寸计算 查得孔心距公差 0 25 则有 40 d L min L 2 2 d min L 2 8 2 25 0 固定垫板冲裁模具设计 17 40 125 0 031 mm 8 25 0 4 冲缺口凸 凹模刃口尺寸计算 因为这一工序是为了使送料连续不断而加的一步 对凸凹模的尺寸精度要求不 高 力求能顺利冲断即可 凸模选用标准件圆凸模B 20 60JB T8057 2 1995 中心镗光孔 8 mm和 02 0 0 镗孔的深度为11 8 mm 镗底部螺纹孔 6mm 螺纹孔的钻盲孔深度取 02 0 0 12mm 螺纹孔的深度为10mm 6 模具工作零件设计 6 1凹模外形尺寸确定 1 凹模厚度H的确定 计算公式 H ks 不小于15 式中 k 系数 考虑板料厚度的影响 s 垂直送料方向的凹模刃壁间最大距离 mm 表表6 16 1凹模厚度系数凹模厚度系数k k mmmm 材料厚度t s 1 1 3 3 6 50 0 30 0 400 35 0 500 45 0 60 50 1000 20 0 300 22 0 350 30 0 45 100 2000 15 0 200 18 0 220 20 0 30 2000 10 0 150 12 0 180 15 0 22 根据零件排样图 取s 70 mm 查表6 1得 k 0 35 故有 H 0 35 70 24 5 mm 15 mm 取H 25 mm 2 垂直送料方向的凹模宽度B 计算公式 B s 2 5 4 0 H 70 3 25 145 mm 3 送料方向的凹模长度L 计算公式 L 2 1 s 2 s 式中 送料方向的凹模刃壁间最大距离 mm 1 s 送料方向的凹模刃壁边缘的最小距离 mm 2 s 表表6 26 2凹模孔壁至边缘的距离凹模孔壁至边缘的距离 mmmm 2 s 材料宽度B材料厚度t 固定垫板冲裁模具设计 18 0 8 0 8 1 5 1 5 3 0 3 0 5 0 4020222832 3 0 5 0 22253035 3 0 5 0 28303640 3 0 5 0 34364246 3 0 5 0 38424852 3 0 5 0 40455255 注 的公差视凹模型孔复杂程度而定 一般不超过 8 mm 2 s 查表6 2得 36 mm 2 s 式中根据零件排样图取 40 mm 1 s 1 s 则有 L 40 2 36 112 mm 6 2凹模孔结构形式 由于冲裁采用刚性卸料装置和自然落料方式进行加工 所以孔结构形式选 用阶梯形直刃壁形孔 6 3落料凸模长度的确定 采用固定卸料板和导料板冲模 其凸模长度应按下式计算 P L 1 h 2 h 3 hh 式中 凸模固定板厚度 mm 1 h 固定卸料板厚度 mm 2 h 导料板厚度 mm 3 h 增加长度 它包括凸模的修模量 凸模进入凹模的深度h 0 5 1 mm 凸模固定板与卸料板之间的安全距离 一般取10 20 mm 等 其中初定 20 mm 0 8H 1 h 1 h 15 mm 0 6H 2 h 2 h 10 mm 3 h 15 mm 其中凸模进入凹模的深度为4 mm h 则有 20 15 10 15 60 mm P L 1 h 2 h 3 hh 7 其他装置设计及标准件选择 7 1工作单元结构 由于生产批量大 冲中心孔凸模根据国家标准选用圆凸模B JB T8057 2 1995 样式加工 材料选用为Cr12 加工尺寸为设计尺寸 冲中心孔凹模根据 国家标准选用圆凹模A JB T8057 4 1995 样式加工 材料为Cr12 加工尺寸 为设计尺寸 固定垫板冲裁模具设计 19 冲小孔凸模根据国家标准选用圆凸模B JB T8057 2 1995 材料为 Cr12 加工尺寸为设计尺寸 冲小孔凹模根据国家标准选用圆凹模 A JB T8057 5 1995 材料为Cr12 加工尺寸为设计尺寸 冲缺口凹模根据过家标准选用圆凹模A20 25 JB T8057 4 1995Cr12 外形落料凸 凹模和冲缺口凸 凹模都采用国家标准为模型制造 刃口尺寸见 尺寸计算 该模具用于大批量生产 故工作零件选用较好材料 凸模和凹模材 料选用Cr12MoV 7 2卸料装置设计 该零件有冲孔 落料工序 为了保证零件的质量及生产稳定 选用固定卸 料板作为卸料装置 并采用整体式 即卸料板和导料板制成一体 当卸料板仅 起卸料作用时 凸模与卸料板的双边间隙取决于板料厚度 一般在0 2 0 5 mm 之间 板料薄时取小值 板料厚时取大值 固定卸料板厚度应取凹模厚度的0 8 倍 固定卸料板的卸料力大 卸料可靠 因此 当冲裁板料较厚 大于0 5mm 平 直度要求不很高的冲裁件时 一般采用固定卸料装置 7 3定位定距装置设计 在工序排样中 确定了用始用挡料销挡料 在第一 二 三工位上的第一次加 工用始用挡料销定位 从而来确定条料进距 后面接着的工序就可以以挡料杆 来确定条料进距 挡料杆装在冲搭边的冲缺口凸模下面较长 当上模在上死点 时 挡料杆仍不离开凹模刃面 故条料往左送进即被挡料杆挡住 在冲裁的同 时 冲缺口凸模将搭边冲开一个缺口 条料可顺利 不用抬料 继续向左送料 实现连续冲裁 在第三工位落料时 由导正销精确定位 这样可以保证垫圈孔与外圆同心 始用挡料销选用50 8JB T7649 1 1994型挡料销 选用直径为8 mm 长为48 mm 的杆件作为挡料杆 一端以螺纹连接固定在冲缺口凸模中 7 4导正销装置设计 本模具工位数不多 冲压精度要求一般 所以采用一个导正销 根据 JB T7649 1 1994导正销采用D型导正销19 90 16JB T7647 4型 7 5送料机构与出件方式 本模具才用手工送料 由工序排样图可知 模具第三工位通过落料工序实现产 固定垫板冲裁模具设计 20 品零件与条料分离 产品由落料槽中落下 所以使用中应注意在第三工位收集冲制好的零件 7 6模具零件的固定 凸模一律使用凸模固定板固定安装于上模座 用螺钉固定和销钉定位 凹 模采用整体式结构 凹模固定板用螺钉固定于下模座 凸模固定板和垫板采用4个M12螺钉固定 2个销钉定位 由于冲孔落料凸模平面 尺寸都比较小 所以用模板上的型孔配合定位 采用台肩固定 采用H7 n6过度 配合 冲小孔时导正销安装在凸模固定板上用台肩固定 落料时安装在落料凸模中 挡料杆用螺纹固定在冲缺口凸模中 始用挡料销用间隙配合安装在第一 二 三工位前22 mm处 7 7模架的选择 按已确定的模具形式及参数 根据特点和排样方案以及纵向送料方式 考虑到 开敞性和导向精度要求 从冷冲压模标准中选取标准模架 选用后侧导柱模架 查冷冲模国家标准 选用 A250 160 200 400 GB T2851 3 1990型后侧导 柱模架 部分零件尺寸如下 上模座 GB T2855 5 250 mm 160 mm 45 mm 下模座 GB T2855 6 250 mm 160 mm 50 mm 导柱 GB T2861 1 32 mm 190 mm 导套 GB T2861 6 32 mm 115 mm 48 mm 模具开启高度为240 mm 闭合高度为200 mm 7 8模柄的选择 根据上述计算结果 该模具为中小型模具 可采用模柄固定上模 查压力 机规格 模柄安装孔径的尺寸为50 mm 查冷冲模国家标准 可选螺钉固定式模 柄 规格为B50JB 7643 3 7 9模板基本尺寸确定 国家标准中规定 模板的规格由凹模周界L B或D来确定 由工序排样图可知 凹模的工作尺寸基本在112 mm 133 mm左右 圆整后选取矩形凹模为 250 mm 160mm 25 mmJB T7643 1 其他模板尺寸取为凹模板平面一致 本零件冲 压的最小行程是4 mm 模具开启状态下 凸模下表面到凹模上表面的最小距离 取16 mm 其他模板的厚度为 凹模模板厚度为 25 mm 固定垫板冲裁模具设计 21 垫板厚度为 15 mm 固定卸料板厚度 15 mm 凸模固定板厚度为 20 mm 导板厚度为 10 mm 凸模长度为 60 mm 7 10模具凸模的强度和刚度校核 在一般情况下 凸模的强度和刚度是足够的 没有必要校核 但是当凸模的截 面尺寸很小而冲裁板料厚度较大或根据结构需要确定的凸模特别细长时 则应 进行承压能力和抗纵弯曲能力的校核 1 承压能力的校核 凸模承压能力按下式校核 A F 式中 凸模最小截面的压应力 MPa F 凸模纵向所承受的压力 包括冲裁力和推件力 或顶件力