实例分析电泳防腐的解决思路

实例分析电泳防腐的解决思路 由于汽车长期暴露在自然环境中，大气污染、雨雪天气、酸碱环境等因素都会对车身产生一定的腐蚀性。 汽车的防腐问题是汽车涂装领域非常重要的研究课题之一。 随着消费者对汽车造型的要求越来越高，汽车的造型越来越复杂，汽车内腔的结构也越来越复杂。 复杂的内腔结构对涂装电泳防腐提出了越来越高的要求。 本文的研究方向是在不改变现有车间机械化方式、运行节拍、电泳材料等基础上进行，尽量采用小的变动、少的投资来解决防腐问题。 1通过改变涂装辅具结构1.1案例1图1为某车型后盖电泳后的剖解图片。 图1中红圈中区域无电泳层，并且已经有锈蚀现象出现，通过分析、评审及现场确认，此处最佳解决方式为直接开孔，但经供应商反馈开孔会发生5万10万元的费用，同时由于结构较为复杂，可能会出现钣金开裂等其他问题。 第2种解决方式为通过后盖内板现有的孔对目标区域进行喷蜡处理。 但喷蜡处理后单车会增加1元的成本，同时喷蜡后会造成总装的装配困难。 第3种方案是换为镀锌板，这样单车将增加10元的成本。 因此决定采用其他方式来解决。 图2为本车型之前采用的后盖涂装辅具安装之后的状态。 从图2可以看出，在电泳过程中，后盖打开角度较图2该车型后盖安装电泳辅具后状态xx-08-25作者简介刘长春（1981），男，本科，主要从事前处理电泳工艺及新车型涂装开发工作。 E-mailliuchangchunmychery.。 实例分析电泳防腐的解决思路刘长春，王胜刚，柳青，赵刘（奇瑞汽车股份有限公司，安徽芜湖241009）摘要介绍了涂装电泳防腐问题的解决思路，在具体案例的分析过程中详细展示了解决电泳防腐问题的思考方式。 关键词防腐；案例；涂装TQ639文献标志码B1007-9548 （xx）01-0065-04Analysis ofElectrophoresis Anti-corrosion Solutionfrom ExamplesLIUChang-chun,WANG Sheng-gang,LIU Qing,ZHAO Liu(Chery AutomobileCo.,Ltd.,Wuhu241009,Anhui,China)Abstract:The electrophoresisanti-corrosion solutionwas introducedand anlyzedfrom severalexamples.Inthe processof solvingproblems,it showedthe wayto solvethe electrophoresisanti-corrosion.Key words:anti-corrosion;example;painting图1某车型后盖顶部锈蚀Modern Finishing现代涂装第20卷第1期xx年1月M PF65小，后盖顶部的气体都堆积在顶部中间位置，车身在电泳槽驼峰位置轻微地晃动无法排出这些气体。 经过图纸模拟，发现当后盖打开7880时，可以最大限度地排出后盖顶部的气体，如图3所示。 因此此后盖涂装辅具采用了一种螺栓活接方式，可以在一定范围内进行调整，如图4所示。 此后盖辅具单车用量为2个，总共做200个，每个价格为70元，可以反复使用，在本款车型的生命周期里，单车成本增加约0.2元。 图5为此后盖涂装辅具安装在车身上的状态。 图6为使用此辅具的车身电泳后后盖剖开的电泳状态。 从图6可以看出，原本电泳不良的后盖顶部已电泳完全，经测量，膜厚超过10m，符合公司防腐要求。 1.2案例2图7为某款车型转产异地后，后盖顶部剖解后照片。 从图7中可以看出后盖顶部局部电泳不良。 图8为本车型之前的后盖电泳辅具安装后状态。 此款车型原生产车间电泳机械化形式为R O-D IP，转产后的生产车间是自行葫芦加门形吊具的电泳机械化形式，因此在顶部排气方面存在着较大的差别，为解决此问题，我们开发了新工装。 图9为更改后的后盖电泳辅具安装后的状态。 工装长度从150m m延长到550m m，后盖顶部的气体可以从后盖左侧现有的孔中排出。 如果开孔，经产品部门分析，原模具需要新增一序侧冲孔模具，需要增加投资15万元。 考虑到这款车型产量较大，这种工装需要提供300个，单个价格为50元，总计花费1.5万元。 图10为采用新电泳辅具后，电泳后的后盖内部剖解状态。 从图10可以看出，后盖顶部电泳效果良好，电泳不良问题得到解决。 2通过改变打胶工艺2.1案例1图11为某款车型后轮罩电泳后状态。 此款车型最初在R O-D IP线上进行生产，是没有这图3模拟分析排气时后盖打开状态图5后盖涂装辅具图6后盖电泳后内腔效果图7某车型后盖顶部锈蚀图8后盖原有电泳辅具图4新开发后盖涂装辅具图10后盖顶部电泳效果良好图9后盖采用新电泳辅具现代涂装Modern Finishing第20卷第1期xx年1月M PF66个问题的。 后来由于公司的战略发展需要，转产到了另一车间。 转产到的车间电泳机械化方式为推杆链加C型钩，在电泳过程中此处容易产生积气现象。 此处问题可以通过开排气孔或增加凸台的方式处理。 但经分析，增加排气孔需要更改模具，增加的孔洞本身需要增加堵件来封堵，成本损失较大。 增加凸台的方案在本问题中只能在一定程度上缓解电泳不良问题，并不能从根本上解决。 所以，我们最后决定从打胶方向入手。 从更改打胶工艺上解决问题的最大优点是不需增加额外费用。 经调查，此车型的后轮罩内黑胶打胶如图12所示。 图12中轮罩最高点胶条完全将焊缝密封起来，在非翻转电泳机械化形式下，后轮罩内的积气无法排出。 于是对后轮罩打胶进行图13验证。 经过如此处理后，后轮罩电泳后状态见图14。 2.2案例2某车型前盖外板剖解后发现内表面有明显锈迹现象，如图15所示，其内部加强板打胶状态如图16所示。 经分析，胶条打完胶后，在局部空间造成了气闭问题，气体无法排出，于是我们进行了验证，将中间部位空出来，流出排气通道，如图17所示。 验证后，车身前盖对应部位电泳剖解后状态如图18所示。 此验证结果说明，通过更改打胶工艺可以解决此处电泳不良问题。 3调整电压程序3.1案例1某车型在开发过程中第一次电泳剖解时发现整车图17某车型打胶后状态图16某车型前盖内加强板电泳不良图11某车型后轮罩内电泳不良图12某车型后轮罩内焊装胶打胶图15某车型前盖外板内表面电泳不良图14后轮罩电泳效果良好Modern Finishing现代涂装第20卷第1期xx年1月M PF图13对原有打胶进行断胶沿此处断胶67内腔电泳膜厚均不良，检查电泳参数发现p H、电导率、固体含量、颜基比、电压等参数都在规定范围内。 经过和供应商、材料负责部门、采购等部门共同分析评审后，为节约项目开发时间（此款车型没有软模阶段，整个周期比普通车型快了6个月），大家一致同意用提高电压的方式来验证。 增大电压的方案有以下需要考虑到的方面1）保证内腔及外板内表面膜厚合格；2）确保外表面油漆膜厚在工艺要求范围内（不能超过工艺要求上线，否则会增加单车电泳成本）；3）不能影响到电泳膜的粗糙度（电泳膜粗糙度增加会给面漆外观带来橘皮色差等问题，增加后道工序的难度）；4）不能产生明显的电泳流痕（电泳流痕会增加底漆打磨员工的工作量，同时影响到现场环境）。 经过数次插条试验验证后，将该车型的第2段电泳电压由275V调整为295V。 车身电泳剖解后内腔膜厚满足防腐要求，如图19所示。 3.2案例2某车型在剖解时发现内腔有14个点不合格（总共377个检测点），更改软启动，软启动由25s调整到22s，提高电压积分值。 经过电压软启动时间的调整，再次进行剖解时原车型内腔电泳膜厚全部合格。 4开孔当改变涂装辅具，改变焊装打胶工艺、调整电压等方案均无法解决问题时，再考虑对目标区域进行开孔处理。 一般来说，开孔方案是最直接有效，但也是成本最高的（因为涉及到冲压模具的更改），所以开孔方案一向是作为备选方案留在最后实施。 4.1案例1图20为某车型前减震器位置电泳后照片。 因为该处结构是一块凹进去的钢板，同时，该车型所在的涂装车间电泳工序机械化形式为自行葫芦，车身前后偏摆角度有限，即使调整到最大偏摆角度也无法将前减震器中的气体排出来，所以只能采用开孔的方式。 图21为开孔并经过电泳后的状态。 可以明显看出，此处经过开孔，已经解决了电泳不良问题。 4.2案例2某车型的A柱上部内加强板，在剖解时发现存在严重电泳不良问题，如图22所示。 车身骨架内部不能通过调整工装辅具来解决，该车型经过上调固体含量、电导率、增加电压，调整电压积分值等方案均没起到作用，于是只能采用开孔方式。 此处结构原来有3个孔，孔径分别为20m m、10m m、20m m。 更改后，共有5个孔，孔径为25m m。 图23为更改并做了电泳剖解后的照片。 5结语电泳防腐工作是汽车涂装的首要问题。 最佳的解决措施是在项目前期进行数据分析，对钣金搭接、各处结构缝隙、电泳孔、沥液孔、排气孔等做出缜密的分析，给出明确的方案让上游部门去解决。 但出于各种原因，上游部门无法完全按照需要进行处理。 因此，如何在成本最小的情况下解决电泳防腐问题，将是每一个涂装技术部门今后应该花大力气专门研究的方向。 根据笔者的经验，能调整打